《钳加工实训》中职全套教学课件

钳加工实训1全套可编辑PPT课件课题一钩头型楔键的制作课题二六角螺母的制作课题三对开夹板的制作课题四内卡钳的制作课题五机床导轨镶条的配刮课题六滚珠丝杠副的安装与调修课题七联轴器装配与轴系的对中调试目录2课题一钩头型楔键的制作3任务1钳工操作常识的认知任务2钩头型楔键测量工具的使用任务3钩头型楔键长方体的锉削任务4钩头型楔键的划线任务5钩头型楔键的加工目录4任务1钳工操作常识的认知51．熟悉钳工工作场地的基本布局与规章制度。2．了解钳工的工作内容。3．了解台虎钳与钳台。4．掌握钳工安全生产知识。5．了解6S管理制度。6．能绘制和展示钳加工安全文明生产海报。学习目标6任务引入钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与维修等工作的工种。在机械制造过程中，不适宜采用机械加工方法或采用机械加工方法难以完成的工作，可以由钳工来完成，如零件加工中的划线、配刮、研磨、锉削等。本任务要求通过学习钳工工作场地的基本布局与规章制度、钳工的工作内容、台虎钳与钳台、钳工安全生产知识、6S管理制度等知识，完成钳加工安全文明生产海报的绘制和展示。7一、钳工工作场地1．钳工工作场地的基本布局钳工工作场地的基本布局如图所示，一般分为钳工工位区、台钻区、划线区和刀具刃磨区等区域，区域之间留有安全通道。相关知识8钳工工作场地的基本布局92．钳工工作场地的规章制度（1）进入工作场地必须穿工作服，严禁穿拖鞋或凉鞋。女生在操作机床时必须戴工作帽，并将头发扎在帽子里。严禁戴手套操作机床。（2）不迟到、不早退、不无故缺席、不擅自离开工作岗位。不准在工作场地内吃零食，严禁大声喧哗、追逐嬉闹和持器件、工具打闹。爱护工作场地的设备设施，严禁损坏。不允许在划线平板上校正工件，禁止用锤子等工具敲击平板。（3）认真训练，听从指挥，严守操作规程，严禁动用与实训无关的机床设备。使用的机床和工具要经常检查，发现故障应及时报修，设备、工具修复前不得使用。10（4）钳台应安放在光线适宜、工作方便的位置。面对面使用钳台时，应在两个工作台中间安置安全网。砂轮机、钻床应设置在场地的边缘，尤其是砂轮机一定要安装在安全、可靠的位置。（5）清除切屑要使用毛刷等工具，不得直接用手清除，严禁用嘴吹。（6）妥善保管好个人的工量具及工件材料。工量具收藏时要整齐地放入工具箱内，不要任意堆放或混杂在一起，以防损坏和取用不便。工量具的摆放应遵循方便、安全、合理的原则。锤子、锯弓等工具应平稳地放在钳台上，不要将手柄露出台面外缘。量具要轻拿轻放，防止磕碰。在使用量具时，应将量具盒合上，将量具置于盒盖上，避免切屑、灰尘等掉入盒内。用完后，及时将量具擦拭干净并放入盒内。11（7）毛坯和已加工的零件应放在规定的位置，放置要整齐、平稳、保证安全、便于取用，并避免碰伤工件的已加工表面。（8）工作完毕，必须清理工作场地，将工量具和零件整齐地摆放在指定的位置，并做好场地、设备清洁和设备日常维护工作。12二、钳工的工作内容1．加工零件一些不适宜采用其他方法或采用其他方法不能完成的加工，可由钳工来完成，如零件加工过程中的划线、精密加工、检验和修配等。2．装配装配是指将零件按机械设备的各项技术要求进行组件装配、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之成为合格的机械设备。133．设备维修当机械设备在使用过程中出现故障、损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，需要钳工进行维护和修理。4．工具的制造和修理制造和修理各种工具、夹具、量具、模具及各种专用设备。14三、台虎钳与钳台1．台虎钳（1）台虎钳的种类台虎钳是用来夹持工件的通用夹具，有固定式和回转式两种类型，如图所示。15台虎钳a）固定式b）回转式（2）台虎钳的规格台虎钳的规格通常以钳口的宽度来表示，常见的规格有75mm、100mm、125mm、150mm和200mm等。较小规格的台虎钳适用于小型工件的夹持，占用空间较小，便于携带和在较小的钳台上使用。较大规格的台虎钳则可以夹持更大尺寸的工件，具有更大的夹持力，适合在较大的工作场所和进行重型工件的加工时使用。16（3）台虎钳的结构和工作原理由于回转式台虎钳使用较为灵活，因此使用广泛。下面以回转式台虎钳为例，介绍台虎钳的结构和工作原理，如图所示为回转式台虎钳的结构。17回转式台虎钳的结构1—活动钳身2—紧固螺钉3—钳口4—固定钳身

5—丝杠螺母6—锁紧手柄7—夹紧盘8—转盘座

9—开口销钉10—挡圈11—弹簧12—手柄13—丝杠活动钳身1通过导轨与固定钳身4的导轨孔做滑动配合。丝杠13装在活动钳身上，可以旋转，但不能轴向移动，并与安装在固定钳身内的丝杠螺母5配合。转动手柄12使丝杠13旋转，就可以带动活动钳身1做相对于固定钳身4的进退移动，起夹紧或松开工件的作用。弹簧11借助挡圈10和开口销钉9固定在丝杠13上，其作用是当放松丝杠13时，使活动钳身1及时退出。在固定钳身4和活动钳身1上，各装有钳口3，并用紧固螺钉2固定。钳口的工作面上制有交叉的网纹，使工件夹紧后不易产生滑动。钳口经过热处理淬硬，具有较好的耐磨性。固定钳身4装在转盘座8上，并能绕转盘座轴线转动，当转到要求的方向时，扳动锁紧手柄6旋紧，便可在夹紧盘7的作用下使固定钳身4紧固不动。转盘座8上有三个螺栓孔，用于转盘座与钳台的固定。18（4）使用台虎钳的注意事项1）夹紧工件时，只允许依靠手的力量来扳动手柄，不允许用锤子敲击或套上长管子来扳手柄，以防丝杠、螺母或钳身因过载而损坏。2）夹持工件时，应尽量将工件夹在钳口的中间位置，以避免钳口受力不均匀。3）在进行强力工作时，应尽量使作用力指向固定钳身，否则将额外增加丝杠和螺母的载荷，容易造成螺纹的损坏。4）工作完毕后应将夹持的工件卸下，避免丝杠及螺母长时间受力。192．钳台钳台用于安装台虎钳、放置工量具和工件等。钳台高度为800～900mm，为便于操作，台虎钳钳口高度应恰好与操作者的肘部齐平，如图所示。20台虎钳钳口的高度四、钳工安全生产知识在现代工业生产中，作为一名钳工，要增强“安全第一，预防为主”的意识，严格遵守安全操作规程，养成安全文明生产的良好习惯，避免因疏忽大意而造成人身事故和国家财产的重大损失。钳工安全生产知识具体如下：1．工作时必须穿戴防护用品，否则不准上岗。2．不得擅自使用不熟悉的设备和工具。213．使用电动工具时，插头和插座必须完好，外壳要接地，并应穿戴绝缘手套、胶靴，防止触电。如发现防护用品失效，应立即修补或更换。4．多人作业时，必须有专人指挥调度、密切配合。5．使用起重设备时，应遵守起重工安全操作规程。禁止在吊起的工件下面进行任何操作。6．高空作业时必须戴安全帽、系安全带，不准上下投递工具或零件。227．易滚、易翻的工件应放置牢靠。搬动工件时要轻放。8．设备开机前要检查电源连接是否正确，各部分的手柄、行程开关、撞块是否灵敏、可靠，传动系统的安全防护装置是否齐全，确认无误后方可进行操作。9．使用的工、夹、量器具应分类依次排列整齐，常用的放在工作位置附近，但不要置于钳台的边缘处。精密量具要轻取轻放，不使用的工、夹、量器具应整齐摆放在工具箱内的固定位置。10．工作场地应保持整洁。工作完毕，应按要求对使用的工具、设备进行清理、润滑。23五、6S管理制度1．6S管理的含义6S管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理，其内容包括整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shit-suke）、安全（security）。242．6S管理的基本内容和目的6S管理的基本内容和目的见下表。256S管理的基本内容和目的266S管理的基本内容和目的任务2钩头型楔键测量工具的使用271．掌握游标卡尺的类型、结构、基本参数、示值原理、

读数方法和使用注意事项。2．掌握刀口尺的基本参数、测量平面度的方法和使用注

意事项。3．能独立使用游标卡尺测量钩头型楔键标准件的尺寸。学习目标28任务引入测量是对被测对象进行定量认识的过程，即将被测量与已知的标准量进行比较，以得到被测量大小的过程。为保证加工后的钩头型楔键各项技术参数符合图样要求，在加工过程中及加工后，都必须用量具进行测量。本任务通过学习游标卡尺、刀口尺等知识，完成钩头型楔键标准件的测量。29一、游标卡尺游标卡尺是一种中等精度的测量器具，它利用游标原理对两同名测量面相对移动分隔的距离进行读数，可以直接测量出工件的内径、外径、长度、宽度、深度等。1．游标卡尺的类型及结构游标卡尺可分为三用游标卡尺、双面量爪游标卡尺和单面量爪游标卡尺三种类型，其中三用游标卡尺和单面量爪游标卡尺又各自有带台阶测量面和不带台阶测量面两种形式。游标卡尺的结构如图所示。相关知识30游标卡尺的结构a）三用游标卡尺b）双面量爪游标卡尺c）单面量爪游标卡尺312．游标卡尺的基本参数（1）标尺间距标尺间距是指沿着标尺长度方向的同一条线测得的两相邻标尺标记之间的距离。游标卡尺尺身上的标尺间距为1mm。（2）测量范围测量范围是指测量器具在误差允许范围内能够测量的被测量值的下限至上限的区间。钳工常用的游标卡尺的测量范围有0～150mm、0～200mm、0～300mm等几种。32（3）分度值分度值是指对应两相邻标尺标记的两个值之差。游标卡尺的分度值有0.02mm、0.05mm和0.10mm三种。（4）最大允许误差（允许误差极限）对于测量器具，相关技术规范、规程等允许的误差极限值称为最大允许误差。它是测量器具本身各种误差的综合反映。333．游标卡尺的示值原理与读数方法钳工常用游标卡尺的分度值有0.02mm、0.05mm两种，如图所示。34不同分度值的游标卡尺a）分度值为0.02mm的游标卡尺b）分度值为0.05mm的游标卡尺（1）示值原理1）分度值为0.02mm的游标卡尺。齿身上主标尺间距（每小格长度）为1mm，当两测量爪合并时，游标尺上的50格刚好与主标尺上的49mm对正，则游标尺间距（每小格长度）为49/50=0.98mm，主标尺间距与游标尺间距相差1mm－0.98mm=0.02mm。0.02mm就是该游标卡尺的分度值（最小读数值）。352）分度值为0.05mm的游标卡尺。齿身上主标尺间距为1mm，当两测量爪合并时，游标尺上的20格刚好与主标尺上的19mm对正。主标尺间距与游标尺间距之差为：1mm－19/20mm=0.05mm，此差值即为0.05mm游标卡尺的分度值。还有一种分度值为0.05mm的游标卡尺，其游标尺上的20格刚好与主标尺上的39mm对正，则游标尺间距为39/20mm=1.95mm，主标尺两格与游标尺一格相差0.05mm，这种放大刻度的游标卡尺线条清晰，容易看准。36（2）读数方法游标卡尺是以游标零线为基准进行读数的，其读数步骤为：1）读整数。在主标尺上读出位于游标零线左边且最接近零线的整数值。2）读小数。用游标尺上与主标尺刻线对齐的刻线格数，乘游标卡尺的分度值，读出小数部分。373）求和。将两项读数值相加，即为被测尺寸数值，如图所示。38游标卡尺（分度值为0.02mm）读数方法4．使用游标卡尺的注意事项（1）游标卡尺适用于IT16～IT10精度等级的测量和检验，应按工件的尺寸及精度要求合理选用。（2）不能用游标卡尺测量铸、锻件毛坯尺寸。（3）使用前要检查游标卡尺测量爪和测量刃口是否平直无损，两测量爪贴合时有无漏光现象，主标尺和游标尺的零线是否对齐。39（4）测量外尺寸时，外测量爪应张开到略大于被测尺寸的位置，以固定测量爪贴住工件，用轻微推力把活动测量爪推向工件，卡尺测量面的连线应垂直于被测量表面，不能偏斜，如图所示。40测量外尺寸的方法a）正确b）错误（5）测量内尺寸时，内测量爪开度应略小于被测尺寸。测量时，两内测量爪测量位置要正确，不得倾斜，如图所示。41测量内尺寸的方法a）正确b）错误（6）测量深度或高度尺寸时，应使深度尺的测量面紧贴孔底，游标卡尺的端面与被测件的表面接触，且深度尺要垂直，不可前后左右倾斜，测量深度的方法如图所示。42测量深度的方法a）正确b）错误二、刀口尺具有一个刀口状测量面，用于测量工件平面形状误差的测量器具称为刀口尺，其结构如图所示。刀口尺主要用来测量工件的直线度或平面度误差，具有结构简单、操作方便、测量效率高等优点，是机械加工常用的测量

器具。43刀口尺的结构1．刀口尺的基本参数刀口尺的基本参数见下表。44刀口尺的基本参数2．用刀口尺测量平面度的方法手握刀口尺的绝热护板，使刀口尺测量面轻轻地（凭刀口尺的自重）与工件被测表面接触，采用透光法检查。如刀口尺测量面与被测面之间透光均匀一致，说明该处较平直。如透光不均匀或光隙较大，可借助塞尺试塞获取其间隙值。测量时刀口尺应垂直放在工件表面上，并在纵向、横向、对角方向多处逐一进行测量，其最大直线度误差即为该测量面的平面度误差，如图所示。4546用刀口尺测量平面度的方法a）用透光法检查b）用塞尺配合检查c）测量不同位置3．使用刀口尺的注意事项（1）测量前，应确保刀口尺测量面及被测平面整洁，且没有毛刺、碰伤、锈蚀等缺陷。（2）使用刀口尺时，手应握持绝热护板，以避免温度影响测量结果以及使刀口尺产生锈蚀。（3）使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的完整性，否则将影响测量的准确度。（4）变换测量位置时，应将刀口尺提起，不得在工件表面上拖动，以免刀口尺测量面磨损，影响刀口尺精度。（5）使用完毕，应将刀口尺擦净后放置在专用盒内。若长时间不用，应涂上专用防锈油并用防锈纸包好，以防生锈。47任务3钩头型楔键长方体的锉削481．了解锉刀的结构、种类与规格。2．掌握锉刀粗细规格的选择方法。3．掌握锉削工件的装夹注意事项。4．熟悉锉削基准的选择原则。5．掌握平面锉削的操作要领。6．能独立完成钩头型楔键长方体的锉削。学习目标49任务引入根据零件图锉削钩头型楔键长方体，以便进行后续的划线与锯削操作。本任务通过学习锉刀的结构、种类与规格，锉刀粗细规格的选择方法，锉削工件的装夹注意事项，锉削基准的选择原则，平面锉削的操作要领等知识，完成钩头型楔键长方体的锉削。50一、锉刀的结构、种类与规格1．锉刀的结构锉刀由锉身和锉柄两部分组成，其结构如图所示。锉刀面是锉削的主要工作面，其中主锉纹起主要切削作用，辅锉纹起分屑作用；锉刀边分有齿和无齿（又称为光边）两种。相关知识51锉刀的结构2．锉刀的种类按用途不同，锉刀可分为钳工锉、异形锉和整形锉三类。（1）钳工锉钳工锉是钳工最常用的锉削工具，按其断面形状不同，分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种，如图所示。52钳工锉（2）异形锉

异形锉用来锉削工件上的特殊表面，有弯形和直形两种，如图所示。53异形锉（3）整形锉

整形锉主要用于修整工件上的细小部分。通常将多把不同断面形状的锉刀组成一组（常用的有5支、8支或10支为一组），包括平锉、方锉、三角锉、圆锉、半圆锉、菱形锉、刀口锉、椭圆锉、单边三角锉等多种，如图所示。54整形锉3．锉刀的规格（1）尺寸规格圆锉以其断面直径、方锉以其断面边长为尺寸规格，异形锉和整形锉的尺寸规格用锉刀的全长来表示，其他锉刀的尺寸规格用锉身长度来表示。常用的锉刀尺寸规格有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm等几种。55（2）锉纹粗细规格锉纹粗细规格以锉刀每10mm轴向长度内的主锉纹条数来表示，普通钳工锉的锉纹参数见下表。56普通钳工锉的锉纹参数二、锉刀粗细规格的选择一般来说，粗齿锉刀用于锉削铜、铝等软金属及加工余量大、精度要求低和表面粗糙的工件；细齿锉刀用于锉削钢、铸铁以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度数值较低的工件；油光锉则用于最后修光工件表面。锉刀粗细规格的选用见下表。57锉刀粗细规格的选用三、锉削工件的装夹工件的装夹要综合考虑稳定性、加工便利性和防止变形等因素，以保证锉削工作的顺利进行和加工质量。工件的装夹要注意以下几点：1．装夹要稳固。2．夹紧力要适中。3．装夹位置要合理。584．考虑加工余量。5．对于形状不规则的工件，可使用特制的夹具或采用多方位夹紧的方法，以确保工件的稳定。6．对于大型工件，如果无法将其直接装夹在台虎钳上，可采用其他固定方式，如使用螺栓将其固定在工作台上。59四、锉削基准的选择原则605．余量均匀原则。4．便于装夹原则。3．先加工原则。2．最大表面原则。1．重要表面原则。6．精度保证原则。五、平面锉削的操作要领1．平面锉削的方法（1）顺向锉顺向锉的锉刀运动方向与工件夹持方向始终一致（见下图），在锉宽平面时，为使整个加工表面能被均匀地锉削，每次退回锉刀时应沿横向做适当的移动。61顺向锉（2）交叉锉交叉锉的锉刀运动方向与工件夹持方向约成30°

～40°，并且锉纹交叉（见下图），由于锉刀与工件的接触面积大，所以锉刀容易被掌握且运动平稳。同时，从锉痕上可以判断出锉削面的高低情况，以便不断地修正锉削部位。62交叉锉（3）推锉

推锉一般用于锉削狭长平面（见图a），当用顺向锉但锉刀运动有阻碍时也可采用。在锉削平面与曲面的过渡面时，用推锉可获得较好的效果（见图b）。63推锉a）推锉平面b）推锉曲面2．平面锉削的姿势（1）锉刀握法1）大锉（尺寸规格大于250mm）的握法是右手紧握锉刀柄，柄端顶住掌心，拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄；左手拇指的根部压在锉刀头上，拇指自然伸直，用中指、无名指捏住锉刀前端，食指、小指自然收拢，以协同右手使锉刀保持平衡。大锉的握法如图所示。64大锉的握法a）锉刀的一般握法b）左手的握法2）中型锉（尺寸规格为200mm左右）的右手握法与大锉相同；左手只需要用拇指和食指轻轻扶持锉刀头即可，不需要像使用大锉那样施加很大的力。中型锉的握法如图所示。65中型锉的握法3）较小锉（尺寸规格为150mm左右）的握法是右手食指靠住锉刀边，拇指与其余各指握住锉刀柄；左手食指、中指轻按在锉刀面上，如图所示。66较小锉的握法4）更小锉（尺寸规格小于150mm）的握法是只需右手握锉，食指压在锉刀面上，拇指与其余各指

握住锉刀柄（见下图），右手推动锉刀并决定推动方向。67更小锉的握法（2）站立步位和手臂姿势锉削时，操作者站在台虎钳的正前方，身体与台虎钳的轴线约成45°，左脚在前，与台虎钳的轴线约成30°；右脚在后，与台虎钳的轴线约成75°。两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，左小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂与工件锉削面的前后方向保持基本平行，动作要自然。站立步位和手臂姿势如图所示。68站立步位和手臂姿势（3）锉削动作锉削时，身体先于锉刀并与之一起向前，右腿伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态；当锉刀锉至约四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前推，推到位的同时，左腿自然伸直并随着锉削的反作用力将身体重心后移，使身体恢复原位，并顺势将锉刀收回；当锉刀收回将近结束时，身体又开始先于锉刀前倾，做第二次锉削的向前运动。锉削动作如图所示。69锉削动作3．锉削时的用力方法和锉削速度要锉出平直的平面，必须使锉刀保持水平面内的锉削运动。为此，锉削时右手施加的压力要随锉刀的推动而逐渐增大，左手施加的压力要随锉刀的推动而逐渐减小，回程时不施加压力，以减少锉齿的磨损，如图所示。70锉削时的用力方法a）～d）锉削平面时施加压力的变化任务4钩头型楔键的划线711．了解划线的分类与作用。2．掌握划线工具的类型与使用方法。3．掌握划线基准的选择方法。4．掌握划线的方法。5．掌握划线时找正和借料的方法。6．能独立完成钩头型楔键的划线。学习目标72任务引入钩头型楔键长方体加工完成后，可以进行划线操作，为后续的加工提供参考。划线是指在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点和线，这些点和线标明工件某部分的形状、尺寸或特性，并确定了加工的尺寸界线。本任务通过学习划线的分类与作用、划线工具的类型与使用方法、划线基准的选择方法、划线的方法、划线时找正和借料的方法等知识，完成钩头型楔键的划线。73一、划线的分类与作用1．划线的分类只需要在工件的一个表面上划线即能明确表示加工界线的，称为平面划线，如图a所示。需要在工件的几个互成不同角度的表面上划线（通常是互相垂直）才能明确表示加工界线的，称为立体划线，如图b所示。相关知识74划线a）平面划线b）立体划线2．划线的作用在进行粗、精加工时，需要以划出的基准线和加工界线作为校正和加工的依据。划线的具体作用如下：（1）能确定工件的加工余量，使加工有明确的尺寸界线。（2）便于复杂工件在机床上装夹，可按划线找正定位。（3）能够及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。（4）采用借料划线的方法可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。75二、划线工具的类型与使用方法1．钢直尺钢直尺（见下图）是一种简单的尺寸量具，尺面上刻有尺寸刻线，最小刻线间距为0.5mm，它的长度规格有150mm、300mm、1000mm等多种。76钢直尺2．划针划针（见下图）用来在工件上划出线条，用工具钢或弹簧钢丝制成，直径一般为3～5mm，尖端磨成15°

～20°

尖角，并经淬火以提高其硬度。77划针划针的握持方法与用铅笔划线相似。划线时，针尖要紧靠导向工具的边缘，划针上部向外侧倾斜15°

～20°，如图a所示，向划线方向倾斜45°

～75°，如图b所示。划线时划针要压紧导向工具，避免滑动或有间距，以免影响划线的准确性，划针未压紧导向工具的情形如图c所示。78划针的用法a）划针上部向外侧倾斜15°

～20°

b）划针向划线方向倾斜45°

～75°

c）划针未压紧导向工具3．划规划规（见下图）可用来划圆或圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。划规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖端经淬火后磨锐，以保证划出的线条清晰。79划规4．单脚规单脚规（见下图）可用来确定孔轴的中心和划平行线。在操作时要注意单脚规的弯脚离工件端面的距离应保持基本相同，否则会产生较大的误差。80单脚规

5．划线平板划线平板（见下图）用来放置工件和划线工具，并作为划线时的基准平面。划线平板由铸铁制成，表面经精刨或刮削加工，具有较高精度。81划线平板6．游标高度卡尺游标高度卡尺（见下图）是一种精密量具，也可作为精密划线工具。常用的精度为0.02mm，装有硬质合金划针脚。82游标高度卡尺7．直角尺直角尺（见下图）常作为划平行线或垂直线的导向工具，同时可用来找正工件在划线平板上的垂直位置。83直角尺8．样冲样冲（见下图）用于在工件所划的加工线条上打样冲眼，作为加强界线标记（称为检验样冲眼）、作为划圆弧或钻孔时的定位中心（称为中心样冲眼）。样冲由工具钢制成，淬火后磨出45°

～60°

尖角。84样冲9．支承工具（1）划线方箱划线方箱（见下图）由铸铁制成，表面经磨削或刮削加工，使各相邻表面互相垂直。方箱上有夹紧装置，将工件固定在方箱上，通过翻转方箱即可把工件上互相垂直的线条在一次安装中全部划出。85划线方箱（2）V形铁V形铁（见下图）主要用来支承圆柱形工件，以便划出中心线或找出中心线。在安放较长的圆柱形工件时，需要选择较长的或两个等高的V形铁，以保证工件安放的平稳性和划线的准确性。86V形铁（3）角铁角铁（见下图）由铸铁制成，有两个面的垂直精度很高。使用压板通过角铁腰形槽固定需要划线的工件，通过直角尺将工件的垂直位置找正后，再用游标高度尺划线，可使所划线条与原来找正的直线或平面保持垂直。87角铁（4）千斤顶千斤顶（见下图）用来支承毛坯或形状不规则的划线工件，并可调整高度，使工件各处的高低位置符合划线的要求。88千斤顶（5）垫铁垫铁（见下图）一般分为平行垫铁和斜楔垫铁。平行垫铁相对的两个平面互相平行，每副平行垫铁有两块，两块的高度和宽度两个尺寸是一起磨出的。平行垫铁常有许多副，其尺寸各不相同，主要用来把工件平行垫高。斜楔垫铁用于支承和调整各种毛坯件，也可用于微量调节工件的高低。89垫铁三、划线基准的选择1．基准的确定划线时，工件上用来确定其他点、线、面位置所依据的点、线、面称为划线基准。划线基准应与设计基准一致，并且划线时必须先从基准开始，这样才能减少不必要的尺寸换算，使划线方便、准确。90选择划线基准时，应主要考虑以下几个原则：（1）对称工件，应以对称中心线为基准。（2）未加工过的毛坯，应以其较大的平面为基准。（3）有孔和凸台的工件，应以主要孔和凸台的中心线为基准。（4）若工件上有个别已加工过的平面，应以该平面为基准。912．基准的形式根据工件形体不同，平面上相互垂直的基准有以下三种形式：（1）以两个互相垂直的平面（或直线）为基准，如图a所示。（2）以两条互相垂直的中心线为基准，如图b所示。（3）以一个平面和一条中心线为基准，如图c所示。92基准的形式a）以两个互相垂直的平面（或直线）为基准b）以两条互相垂直的中心线为基准c）以一个平面和一条中心线为基准四、划线的方法1．用钢直尺划线在用钢直尺连接两点划直线时，应先用划针和钢直尺定好后一点的划线位置，然后调整钢直尺，使之与前一点的划线位置对准，再划出两点的连接直线，如图所示。93用钢直尺划线2．用直角尺划线（1）划平行线。先用钢直尺靠着直角尺量好距离，然后用划针沿着直角尺划出平行线，如图所示。94划平行线（2）划垂直线。划精度要求不高的垂直线时，可将扁直角尺的一边对准已经划好的线，沿扁直角尺的另一边划垂直线。若划工件一个边的垂直线（见图a）或划与侧面已划好的线相垂直的线（见图b），可将直角尺厚的一面靠在工件的边缘，然后沿直角尺另一边划线，就能得到与工件一边垂直或与侧面已划好的线垂直的线。95划垂直线a）划工件一个边的垂直线b）划与侧面已划好的线相垂直的线3．用划规划圆弧划圆弧前要先划出中心线，确定圆心，并在圆心打上样冲眼，再用划规按图样要求的半径划出圆弧。4．划角度线（1）划45°

线。先作直角，然后将直角平分即可，如图a所示。96划角度线a）划45°

线b）划15°、30°、60°、75°

线（2）划15°、30°、60°、75°

线。先作直角，以直角的顶点

O

点为圆点，以适当的半径

R

划圆弧，交两直角边于

a、b

点，分别以

a、b

点为圆心，R

为半径划弧，与前面所作圆弧相交于

c、d

两点，连接

Od

和

Oc，即得30°、60°

角，平分∠AOc，则∠AOE为15°，∠BOE

为75°，如上图b所示。975．打样冲眼的方法和要求（1）打样冲眼的方法首先将样冲外倾，使其尖端对准所划线条的正中，然后将样冲立直，用锤子轻轻敲击样冲顶端，如图所示。98打样冲眼的方法在使用样冲时，如果样冲没有立直或是没有对正，则所打样冲眼将达不到要求。如图a所示为正确的样冲眼；如图b所示为样冲没有立直时的情况，样冲眼不圆；如图c所示为样冲偏心时的情况，样冲眼偏离了正确的位置。99样冲眼a）正确b）样冲没有立直c）样冲偏心（2）打样冲眼的要求1）直线上的样冲眼宜打得稀些，样冲眼距离应相等，并且都正好在线上，以便准确地检查加工的精度。2）曲线上的样冲眼宜打得密一些，线条交叉点也要打样冲眼。如果在曲线上打得太稀，则会给加工后的检查带来困难。3）加工界线上的样冲眼宜打得大些，使加工后检查时能看清所剩样冲眼的痕迹。中心线、辅助线上的样冲眼宜打得小些，以区别于加工界线。4）样冲眼的深度要适当。薄壁零件样冲眼要浅些，以防损伤和变形；较光滑的表面样冲眼也要浅，甚至不打样冲眼；粗糙的表面样冲眼要打得深些。100五、划线时的找正和借料1．找正找正就是利用划线工具使工件上有关毛坯表面处于合适的位置，使加工余量得到合理分配。（1）当工件上有不加工表面时，应按不加工表面找正后再划线，这样可使加工表面与不加工表面之间的尺寸均匀。轴承座毛坯的找正如图所示。101轴承座毛坯的找正（2）当工件有两个或两个以上的不加工表面时，应选择重要的或较大的表面为找正依据，并兼顾其他不加工表面，这样可使划线后的加工表面与不加工表面之间的尺寸比较均匀，而使误差集中到次要或不明显的部位。（3）当工件没有不加工表面时，应对各加工表面自身位置进行找正后再划线，这样可使各加工表面的加工余量得到合理分配，避免加工余量相差悬殊。1022．借料当工件的误差或缺陷用找正的方法不能补救时，可采用借料的方法来解决。借料就是通过试划和调整，将各加工表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各加工表面都有足够的加工余量，而误差或缺陷可在加工后排除。借料的一般步骤是：（1）确定工件的误差情况，找出偏移部位并测出偏移量。（2）确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。（3）以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。103任务5钩头型楔键的加工1041．了解手锯的组成与结构。2．掌握锯削的操作要点。3．掌握锯削工具的维护与保养方法。4．能独立完成钩头型楔键的加工。学习目标105任务引入采用锯削操作去除钩头型楔键长方体的多余材料，以便进行锉削操作，达到尺寸要求。用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。锯削是一种粗加工，平面度误差一般可控制在0.2～0.5mm。锯削具有操作方便、简单、灵活的特点，应用较广。本任务通过学习手锯的组成与结构、锯削的操作要点、锯削工具的维护与保养方法等知识，完成钩头型楔键的加工。106一、手锯1．锯弓锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种，如图所示。相关知识107锯弓的形式a）固定式b）可调式2．锯条（1）锯条的结构和类型锯条在锯削时起切削作用，其结构如图所示。锯条按使用材质可分为碳素结构钢（代号D）、碳素工具钢（代号T）、合金工具钢（代号M）、高速钢（代号G）以及双金属复合钢（代号Bi）五种类型；按其特性可分为全硬型（代号H）和挠性型（代号F）两种类型。108锯条的结构（2）锯条的规格和标记锯条的规格包括长度规格和粗细规格两部分。锯条的长度规格以两端销孔的中心距表示，常用的锯条长度为300mm。粗细规格用25mm长度内的锯齿数或齿距（两相邻锯切刃之间的距离）表示。锯条的基本尺寸见下表。109锯条的基本尺寸mm（3）齿形角形状锯条的切削部分由许多按齿距均匀分布的锯齿组成，其齿形角形状如图所示，齿形角参数见下表。110齿形角形状齿形角参数（4）锯条的分齿锯条的分齿形式有交叉形和波浪形等，如图所示。111锯条的分齿形式a）交叉形b）波浪形3．锯条的安装锯条的安装应正确，锯齿应朝前，锯条松紧要适当，如图所示。112锯条的安装a）正确b）错误二、锯削的操作要点1．锯削时工件的装夹锯削时工件一般应夹持在台虎钳的左侧，以便操作。工件伸出钳口的部分不宜过长（应使锯缝离开钳口侧面约20mm），防止工件在锯削时产生振动。锯缝线要与钳口侧面保持平行（使锯缝与铅垂线方向一致），以便于控制锯缝不偏离划线线条。锯削时，工件夹紧要牢靠，同时要避免工件变形或破坏已加工表面。1132．锯削时的站立姿势与手锯握法锯削时的站立姿势要求为左脚向前半步，两腿自然站立，人体重心稍微偏于右脚，视线要落在工件的锯削部位，如图所示。114站立姿势a）锯削时的身体位置b）锯削步位3．起锯方法起锯有远起锯和近起锯两种方法，如图所示。为避免锯齿被卡住或崩裂，应尽量选用远起锯。起锯时起锯角要小些，一般不大于15°。115起锯方法a）远起锯b）近起锯三、锯削工具的维护与保养在锯削过程中与锯削完成后，需要注意工具的维护与保养。具体方法如下：1．正确装夹工件，以免锯削时锯伤台虎钳。2．锯削速度不可过快，以免产生较多的切削热，降低锯条使用寿命。3．锯削完成后，应将锯弓上的张紧螺母适当放松，并妥善放好。116课题二六角螺母的制作117任务1六角螺母测量工具的使用任务2六角螺母外形的加工任务3六角螺母孔的加工任务4六角螺母螺纹的加工目录118任务1六角螺母测量工具的使用1191．掌握直角尺的类型与使用注意事项。2．掌握游标万能角度尺的结构、示值原理、读数方法、

使用方法与注意事项。3．掌握外径千分尺的结构、示值原理、读数方法、规格

和测量范围与使用注意事项。4．能独立使用游标万能角度尺测量工件的角度。学习目标120任务引入六角螺母外形为正六边形（每个内角均为120°），加工时需划出六条加工边线，并在精加工过程中及时使用游标万能角度尺进行角度测量和使用外径千分尺进行尺寸测量，以便发现偏差并进行调整。本任务通过使用直角尺、游标万能角度尺、外径千分尺等测量工具，完成角度工件的测量。121一、直角尺1．刀口形直角尺刀口形直角尺是指两测量面为刀口形的直角尺，分为平面刀口形直角尺和宽座刀口形直角尺，如图所示。相关知识122刀口形直角尺a）平面刀口形直角尺b）宽座刀口形直角尺2．平面形直角尺平面形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺，如图所示。123平面形直角尺

3.宽座直角尺宽座直角尺是指基面宽度大于测量面宽度的直角尺，如图所示。124宽座直角尺4．使用直角尺的注意事项（1）使用前，必须将直角尺和工件被测面擦拭干净。（2）使用时，先将直角尺的基面紧贴工件的测量基准面，然后将直角尺慢慢向下移动（直角尺基面不可与工件基准面分离），使直角尺的测量面与工件的被测表面接触，平视观察透光情况，根据光隙进行误差估测，或用塞尺在最大间隙处试塞获取数据。（3）直角尺要轻拿、轻放，不允许与其他工、量具堆放。（4）使用完毕，应将直角尺擦拭干净并放置在专用盒内。若长时间不用，应涂上专用防锈油保存，以防生锈。125二、游标万能角度尺游标万能角度尺是利用活动直尺测量面相对于基尺测量面的旋转，根据游标原理对两测量面间分隔的角度进行测量的角度测量器具。游标万能角度尺用来测量工件和样板的内、外角度并进行角度划线。它有

Ⅰ型、Ⅱ型两种类型，测量范围分别为0°～320°和0°～360°。其中0°～320°游标万能角度尺应用较普遍。1261．0°～320°游标万能角度尺的结构0°～320°游标万能角度尺的结构如图所示。1270°～320°游标万能角度尺的结构a）正面图b）背面图2．0°～320°游标万能角度尺的示值原理0°～320°游标万能角度尺的分度值有5′和2′两种。分度值为2′的万能角度尺的示值原理是：主尺每格标记的弧长对应的角度为1°，游标尺标记是将主尺上29°所对应的弧长等分为30格，每格对应的角度为29°/30，因此游标尺1格与主尺1格相差：128即游标万能角度尺的分度值为2′，其示值原理如图所示。1290°～320°游标万能角度尺的示值原理3．0°～320°游标万能角度尺的读数方法游标万能角度尺的读数方法与游标卡尺相似，即先从主尺上读出游标尺“0”标记前的整“度”数，然后在游标尺上读出“分”的数值（2′×

格数），两者相加就是被测工件的角度，如图所示。1300°～320°游标万能角度尺的读数方法a）2°+2′×8=2°16′

b）16°+2′×6=16°12′4．游标万能角度尺的使用方法游标万能角度尺使用前应先校准零位，具体方法是：将直尺与直角尺均装上，当直角尺和基尺的底边与直尺无间隙接触时，主尺与游标尺的“0”刻线应对齐。调整好零位后，通过基尺、直尺、直角尺的组合，可测量0°～320°之间4个角度段（0°～50°、50°～140°、140°～230°和230°～320°）内的任意角度。测量时，根据零件被测角度的情况，先调整好直角尺或直尺的位置，用卡块上的螺钉紧固，再调整基尺测量面与其他有关测量面之间的夹角。这时，要先松开制动器上的螺母，移动主尺进行粗调，然后转动扇形板背面的旋钮进行微调，直到两个测量面与被测表面密切贴合。最后拧紧制动器上的螺母，把角度尺取下来进行读数。1315．使用游标万能角度尺的注意事项（1）根据测量工件的不同角度，正确选用直尺和直角尺。（2）使用前应检查主尺和游标尺的零线是否对齐，基尺和直尺之间是否漏光。（3）测量时，工件应与角度尺的两个测量面在全长上接触良好，避免误差。132三、外径千分尺1．外径千分尺的结构外径千分尺的结构如图所示，它由尺架、测砧、测微螺杆、固定套管、微分筒、测力装置、锁紧装置等组成。133外径千分尺的结构2．外径千分尺的示值原理与读数方法外径千分尺的分度值有0.01mm、0.001mm、0.002mm和0.005mm几种。其中最常用的是分度值为0.01mm的外径千分尺，其示值原理如下：测微螺杆的螺距为0.5mm，微分筒的外圆锥面上刻有50格。微分筒每转动一圈，测微螺杆就轴向移动0.5mm，微分筒每转动一格，测微螺杆就轴向移动0.5/50mm=0.01mm，所以千分尺的分度值为0.01mm，如图所示。134外径千分尺的示值原理外径千分尺的读数方法为：（1）在固定套管上读出与微分筒相邻近的数值。（2）用微分筒上与固定套管的基准线对齐刻线的格数，乘外径千分尺的分度值（0.01mm），读出不足0.5mm的数值。（3）将两项读数相加，即为被测尺寸，如图所示。135外径千分尺的读数方法3．外径千分尺的规格和测量范围外径千分尺测微螺杆的螺距有0.5mm和1mm两种。测量范围在500mm以内时，每25mm为一种规格，如0～25mm、25～50mm、50～75mm等；测量范围为500～1000mm时，每100mm为一种规格，如500～600mm、600～700mm等。1364．使用外径千分尺的注意事项（1）外径千分尺适用于IT16～IT6精度等级的测量和检验，应根据工件的尺寸及精度要求合理选用千分尺。（2）外径千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位，如图所示。137外径千分尺校零a）测量范围为0～25mm

b）测量范围为25～50mm（3）测量时，先转动微分筒，当测量面接近工件时，改用测力装置，直到测力装置发出“吱、吱”声为止。（4）测量时，外径千分尺要放正，并注意温度的影响。（5）不能用外径千分尺测量毛坯或转动的工件。（6）为防止尺寸变动，可转动锁紧装置，锁紧测微螺杆。138任务2六角螺母外形的加工1391．了解各种形状工件的锯削方法。2．掌握曲面锉削的应用和方法。3．熟悉锉削质量不佳的主要原因。4．能完成六角螺母外形的加工。学习目标140任务引入六角螺母的外形加工涉及锯削棒料、锉削六角体平面、锉削曲面等操作。本任务通过学习各种形状工件的锯削方法、曲面锉削的应用和方法、锉削质量的分析等知识，完成六角螺母外形的加工。141一、各种形状工件的锯削方法1．棒料的锯削对棒料进行锯削时，若要求锯削断面平整，则应从起锯开始连续锯到结束。若对锯削断面质量的要求不高，则锯到一定深度后可将棒料转过一定角度再锯，因为锯削面变小，所以更易锯入，从而提高工作效率。相关知识1422．管子的锯削管子的锯削如图所示，薄壁管子要用V形木垫夹持（见图a），以防夹扁管子或夹坏管子表面。143管子的锯削a）管子的夹持b）转位锯削c）错误的锯削3．深缝的锯削深缝的锯削如图所示，锯削过程中，当锯缝深度大于锯弓高度时，可将锯条转过90°后重新安装，使锯弓在工件的外侧；或转过180°，使锯弓在工件的底部，继续进行锯削。144深缝的锯削a）板料的夹持b）转位锯削c）错误的锯削4．薄板料的锯削锯削时除选用细齿锯条外，还应尽可能从宽面上锯削，这样锯齿就不易被钩住。常用的薄板料锯削方法有两种：一种是将薄板料夹在两木块或金属块之间，连同木块或金属块一起锯下，如图a所示。145薄板料的锯削a）木板夹持b）横向锯削5．型钢的锯削（1）角钢的锯削角钢的锯削应从其宽面进行，锯好一面后，转动角钢再锯削另一面，如图所示，这样才能得到较平整的断面，锯齿也不易被钩住。146角钢的锯削a）～c）具体锯削方法（2）槽钢的锯削槽钢的锯削也应从其宽面进行，从槽钢三个方向锯削，锯削方法与锯削角钢相似，如图所示。147槽钢的锯削a）～d）具体锯削方法（3）扁钢的锯削扁钢的锯削应从其宽面进行（见图a），这样锯缝较长，参加锯削的锯齿多，锯削时的往复次数少，锯齿不易被钩住；若从其窄面进行锯削

（见图b），则锯缝短，参加锯削的锯齿少，锯齿会迅速变钝，甚至造成锯条折断。148扁钢的锯削a）从宽面锯削（正确）b）从窄面锯削（错误）二、曲面锉削的应用和方法1．曲面锉削的应用（1）键连接装配。（2）机械加工较为困难的曲面零件的加工和修整。（3）增强工件的美观性。1492．曲面锉削的方法（1）外圆弧面的锉削方法

锉削外圆弧面可选用平锉，锉削时，锉刀要完成两项运动，分别是前进运动和绕工件圆弧面中心线的转动。其方法有两种：1）顺着圆弧面锉。如图a所示，锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。150锉削外圆弧面a）顺着圆弧面锉b）对着圆弧面锉2）对着圆弧面锉。如上图b所示，锉削时，锉刀做直线运动，并不断随圆弧面移动。这种方法锉削效率高，且便于按划线均匀锉近弧线，但只能锉成近似圆弧面的多棱形面，故适用于圆弧面的粗加工。151（2）内圆弧面的锉削方法

锉削内圆弧面可选用圆锉（圆弧半径较小时，见下图）、半圆锉和方锉（圆弧半径较大时）。锉削时锉刀要同时完成两项运动，分别是前进运动、随圆弧面向左或向右移动，如图所示，这样才能保证锉削的弧面光滑、准确。152用圆锉锉削内圆弧面锉削内圆弧面的方法（3）连接平面与曲面的锉削方法

在一般情况下，应先加工平面，再加工曲面，以便于曲面与平面圆滑连接。如果先加工曲面后加工平面，则在加工与内圆弧面连接的平面时，会由于锉刀侧面无依靠而产生左右移动，将已加工的曲面损伤，同时连接处也不易锉得圆滑；而在加工与外圆弧面连接的平面时，圆弧不能与平面相切。153（4）球面的锉削方法

锉削柱形工件端部的球面时，需完成三项运动，分别是前进运动、绕球心的转动和沿圆周的移动。要将直向和横向两种锉削运动结合，才能获得要求的球面，如图所示。154锉削球面的方法3．曲面线轮廓度的检查方法曲面锉削时，曲面线轮廓度可用半径样板并采用透光法进行检查，如图所示。155用半径样板检查曲面线轮廓度三、锉削质量不佳的原因分析1．工件夹坏（1）已加工表面被台虎钳钳口夹出伤痕其原因大多是台虎钳钳口没有加保护片（钳口垫或木块等较软材料），或是虽然加了保护片，但是工件较软而夹紧力过大，导致工件表面被夹坏。（2）空心工件被夹扁其原因是夹紧力太大或直接用台虎钳钳口夹紧。1562．尺寸和形状不准确锉削时，尺寸和形状要求尚未达到，而加工余量已经没有了，其原因除了划线不正确或锉削时检查、测量有误差外，多数是未及时检查而锉过了尺寸界限。此外，操作技术不高或选用了中间凹陷的再生锉刀，使锉削的平面产生中间凸起，有时也会造成废品。锉削角度面时，如果不细心，也可能把已锉好的相邻面锉坏。1573．表面粗糙度超差其原因有以下几种：（1）精锉时仍采用粗齿锉刀。（2）粗锉时锉痕太深，以致在精锉时无法去除锉痕。（3）铁屑嵌在锉纹中未及时清除而把表面拉毛。158任务3六角螺母孔的加工1591．了解台式钻床的技术参数、结构、传动系统与保养方

法。2．了解砂轮机的组成与操作安全防护措施。3．熟悉标准麻花钻的组成、切削角度、缺点与修磨方法。4．了解钻削用量的选择方法。5．掌握孔加工的基本操作。6．能独立完成六角螺母孔的加工。学习目标160任务引入钳工加工孔的方法主要有两类：一类是用麻花钻、中心钻等在实体材料上加工出孔，另一类是用扩孔钻、锪钻、铰刀、丝锥等对工件上已有的孔进行再加工。用钻头在实体材料上加工出孔的方法称为钻孔，钳工钻孔常在各类钻床上进行。本任务通过学习台式钻床、砂轮机、麻花钻、钻削用量的选择方法、孔加工的基本操作等知识，完成六角螺母孔的加工。161一、台式钻床台式钻床简称台钻，是一种小型钻床，适用于在小型工件上钻、扩直径为12mm以下的孔。台钻结构简单，操作方便、灵活，易于维修，应用较为广泛。常用的Z4112型台式钻床如图所示。相关知识162Z4112型台式钻床1．Z4112型台钻的技术参数Z4112型台钻的技术参数见下表。163Z4112型台钻的技术参数164Z4112型台钻的技术参数2．Z4112型台钻的结构Z4112型台钻主要由底座、立柱、工作台、主轴、电动机、主轴变速机构、进给机构以及电气控制部分等组成。（1）底座（下工作台）。底座中间有两条T形槽，用来固定工件或夹具。（2）立柱。立柱截面为圆形，用来支承工作台和机头。（3）工作台。工作台主要用来安放被加工工件，它可沿立柱上、下移动，并能绕立柱转动，还可左、右倾斜45°。165（4）机头。机头安装在立柱上，它可沿立柱上、下移动，并能绕立柱转动。机头下面有一支撑保险环。（5）主轴。主轴主要用来安装孔加工刀具及传递扭矩。其下端孔为莫氏锥度孔，用以安装钻夹头。（6）主轴变速机构。该机构采用带轮变速，如图所示。通过改变V形带的位置，可实现五级调速。V形带张紧力的调整靠电动机的前、后移动来完成。166台钻主轴变速机构（7）进给机构。台钻通常只有手动进给。台钻主轴进给机构如图所示，三星进给手柄带动齿轮轴转动，再由齿轮轴带动与其啮合的主轴套筒产生移动。主轴套筒下端的侧面装有进给标尺。齿轮轴的另一端装有弹簧，使主轴自动抬起复位。（8）电气控制部分。机头的侧面装有控制开关，可使主轴正转或停车。167台钻主轴进给机构3．Z4112型台钻的传动系统主运动：电动机→主动带轮→V形带→从动带轮→主轴，实现主轴的旋转运动。进给运动：进给手柄→同轴齿轮→主轴套筒→主轴，实现主轴的轴向进给运动。1684．钻床的一级保养钻床一级保养的保养部位、内容及要求见下表。169钻床一级保养的保养部位、内容及要求二、砂轮机砂轮机是用来刃磨各种刀具、工具的常用设备，主要由底座、防护罩、电动机、砂轮和开关组成，如图所示。170砂轮机1—底座2—防护罩3—电动机

4—砂轮5—开关砂轮工作时处于高速旋转状态，砂轮碎裂或刃磨操作失误都会造成严重的后果。因此，在操作砂轮机时，除了要熟练掌握操作技能外，还必须要做好以下安全防护措施：1．砂轮机启动后，不可立即进行磨削操作，须等砂轮转速和振动稳定后再进行。2．砂轮旋转方向必须与旋转方向指示牌相符，使磨屑向下方飞离砂轮。使用时，若发现砂轮表面跳动严重，应及时用砂轮修整器修整。3．使用砂轮机时，操作者尽量不要站立在砂轮正前方，应站立在砂轮的侧面或斜侧位置。4．使用砂轮机时，不准将磨削件与砂轮猛烈撞击或在砂轮上施加过大的压力，以免砂轮碎裂。171三、麻花钻钻头的种类较多，如麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中，麻花钻是指容屑槽由螺旋面构成的钻头，钻体部分形状像麻花一样，它是钳工常用的钻孔刀具。麻花钻的规格用直径（靠近钻尖处测量）表示，主要用来在实体材料上钻削直径在100mm以下的孔。1721．标准麻花钻的组成标准麻花钻由钻柄和钻体两部分组成，如图所示。173标准麻花钻的组成a）直柄式麻花钻b）锥柄式麻花钻（1）钻柄钻柄是麻花钻的夹持和传动部分，用以定心和传递动力，有直柄式和锥柄式两种。一般直径小于13mm的钻头做成直柄式，用钻夹头夹持；直径大于13mm的做成锥柄式，通过莫氏锥度（或变径套）与钻床主轴锥孔连接。在莫氏锥柄的小端有一扁尾，它可以嵌入锥孔的槽中，作顶出钻头之用。174（2）钻体麻花钻的钻体包括切削部分（又称为钻尖）、由两条刃带形成的导向部分及空刀。切削部分由两条主切削刃、一条横刃、两条副切削刃、两个刀尖、两个前面、两个主后面和两个副后面组成，它承担着主要的切削工作，如图所示。175麻花钻切削部分的组成麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，在麻花钻刃磨时可作为切削部分的后备。空刀是钻体上直径减小的部分，它的作用是在磨制麻花钻时作退刀槽使用，通常锥柄式麻花钻的规格、材料及商标也标注在此处。1762．标准麻花钻的切削角度为了确定麻花钻的切削角度，需要确定几个辅助平面：基面、切削平面、正交平面（此三者互相垂直，见下图）和柱剖面。177麻花钻的基面、切削平面和正交平面（1）基面。麻花钻主切削刃上任一点的基面就是通过该点且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。（2）切削平面。麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与过该点切削刃的切线所构成的平面。（3）正交平面。通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。178（4）柱剖面。通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱面的切面即为柱剖面，如图所示。179柱剖面标准麻花钻的切削角度如图所示，各切削角度的定义及特点见下表。180标准麻花钻的切削角度181标准麻花钻各切削角度的定义与特点182顶角对主切削刃形状的影响a）2φ

＞118°

b）2φ=118°

c）2φ

＜118°3．标准麻花钻的缺点（1）横刃较长，横刃处前角为负值。切削过程中，横刃处于挤刮状态，产生很大的轴向力，钻头易抖动，导致不易定心。（2）主切削刃上各点的前角大小不同，致使各点切削性能不同。（3）刃带处的副后角为零。靠近切削部分的刃带与孔壁的摩擦比较严重，易发热磨损。（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。（5）主切削刃长，且全部参与切削。增大了切屑变形，排屑困难。1834.标准麻花钻的修磨修磨麻花钻常在砂轮机上进行，砂轮的粒度为46#～80#，硬度为中等。一般是按钻孔的具体要求，有选择地对麻花钻进行修磨，具体操作步骤和操作示意图见下表。184标准麻花钻的修磨185标准麻花钻的修磨186标准麻花钻的修磨四、钻削用量的选择1．钻削用量钻削用量是指在钻削过程中，切削速度、进给量和背吃刀量的总称，如图所示。187钻削用量188（1）切削速度（v）切削速度是指钻孔时钻头直径上一点的线速度。可由下式计算：式中v——切削速度，m/min；

D——钻头直径，mm；

n——钻床主轴转速，r/min。189（2）进给量（f）进给量是指主轴每转一周，钻头沿主轴轴线相对工件的移动量，单位是mm/r。（3）背吃刀量（ap）背吃刀量是指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。钻削时，ap=D/2。2．钻削用量的选择方法钻孔时，由于背吃刀量已由钻头直径确定，所以只需选择切削速度和进给量。切削速度和进给量对钻孔生产率的影响相同，切削速度比进给量对钻头使用寿命的影响更大，进给量比切削速度对孔的表面质量的影响更大。因此，钻削用量的选择原则是：在允许范围内，尽量先选较大的进给量，当进给量受到表面质量和钻头刚度的限制时，再考虑选较大的切削速度。190具体选择钻削用量时，应根据钻头直径、钻头材料、工件材料、加工精度及表面粗糙度等方面的要求合理选取。（1）背吃刀量的选择直径小于30mm的孔可一次钻出，达到规定要求的孔径和孔深；直径为30～80mm的孔可分两次钻削，先用直径为（0.5～0.7）D（D

为要求的孔径）的钻头钻底孔，然后用直径为

D

的钻头将孔扩大至要求尺寸，这样可以提高钻孔质量，减小轴向力，保护机床和刀具等。191（2）进给量的选择当孔的尺寸精度、表面粗糙度要求较高时，应选较小的进给量；钻小孔、深孔时，由于钻头细而长，强度低、刚度差、易扭断，应选较小的进给量。（3）切削速度的选择当钻头的直径和进给量确定后，切削速度应按钻头的使用寿命选择合理的数值，一般根据经验选取。孔深较大时，应取较小的切削速度。192五、孔加工的基本操作1．划出钻孔工件的中心线按孔的位置要求，划出孔的中心线，并打上样冲眼，再按孔的大小划出孔的圆周线。当钻削直径较大的孔时，应划出几个大小不等的检查圆周线（见图a），以便钻孔时检查并校正钻孔位置。当钻孔的位置精度要求较高时，可直接划出几个以孔中心为对称中心的大小不等的方格（见图b），作为钻孔时的检查线。然后将中心样冲眼冲大，以便准确定心（见下图）。193194孔位检查形式a）检查圆b）检查方格准确定心2．装夹工件为了保证钻孔的质量和安全，钻孔时要根据工件的形状、钻削力的大小、孔直径的大小等情况，采用不同的装夹方法进行定位和夹紧。常用的装夹方法如图所示。195钻削工件的装夹a）机用平口钳装夹b）V形架装夹c）压板装夹d）四爪单动卡盘装夹

e）三爪自定心卡盘装夹f）角铁装夹g）手虎钳装夹（1）机用平口钳装夹平整的工件用机用平口钳装夹（见上图a）。装夹时，应使工件表面与钻头垂直。钻直径大于8mm的孔时，机用平口钳须用螺栓、压板固定。（2）V形架装夹圆柱形的工件用V形架装夹（见上图b）。钻孔时，应使钻头轴线与V形架的对称中心线重合，按工件划线位置进行钻孔。（3）压板装夹对于钻孔直径较大或不便用机用平口钳装夹的工件，可用压板夹持（见上图c）。196（4）卡盘装夹方形工件钻孔用四爪单动卡盘装夹（见上图d），圆形工件端面钻孔用三爪自定心卡盘装夹（见上图e）。（5）角铁装夹底面不平或加工基准在侧面的工件用角铁装夹（见上图f）。由于钻孔时的轴向力作用在角铁安装平面之外，因此角铁必须用压板固定在钻床工作台上。（6）手虎钳装夹当在小型工件或薄板件上钻小孔时，工件用手虎钳装夹（见上图g）。1973．拆装钻头（1）直柄式钻头的拆装直柄式钻头使用钻夹头夹持。如图a所示，先将钻头柄塞入钻夹头的三爪内，夹持长度不能小于15mm，然后用钻夹头钥匙旋转外套，使环形螺母带动三只卡爪移动，做夹紧或放松动作。198钻头的拆装a）用钻夹头夹持b）冲击连接c）钻头套d）用楔铁拆下钻头（2）锥柄式钻头的拆装锥柄式钻头的柄部锥体与钻床主轴锥孔直接连接，连接时必须将钻头锥柄及主轴锥孔擦干净，且使矩形舌部的长度方向与主轴的腰形孔中心线方向一致，利用加速冲力一次装接，如上图b所示。当钻头锥柄直径小于主轴锥孔直径时，需加钻头套（见上图c）连接。对钻头套内的钻头和钻床主轴上的钻头进行拆卸时，应将楔铁敲入钻头套或钻床主轴上的腰形孔内，楔铁的直边要放在上面，利用斜面的向下分力，使钻头与钻头套或主轴分离，如上图d所示。（3）麻花钻的装夹要求麻花钻应牢固装接在钻床主轴上，且在旋转时径向跳动应尽可能小。1994．钻孔（1）试钻在钻孔时，先使钻头对准划线中心，钻出浅坑，观察是否与划线圆同心，确认无误后，继续完成钻削。如钻出的浅坑与划线圆相比发生偏位，偏位较少的可在试钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，逐步借正；如偏位较多，可在借正方向上打上几个样冲眼（如图a），或用油槽錾錾出几条小槽（如图b），以减小此处的钻削阻力，达到借正目的。200201用样冲眼和錾槽借正a）用样冲眼借正b）用錾槽借正（2）钻孔操作1）钻削通孔时，当孔快要钻穿时，应减小进给力，以免发生“啃刀”现象，影响加工质量和折断钻头。2）钻削不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺或采用其他控制措施，以免钻削过深或过浅，并注意退屑。3）钻削深孔时，当钻削深度达到钻头直径的3倍时，钻头一般应退出排屑，并注意冷却、润滑。2024）钻削

φ30mm及以上的孔时，一般分成两次进行：第一次用直径为（0.5～0.7）D

（D

为要求的孔径）的钻头，第二次用直径为

D

的钻头钻削。5）钻削

φ1mm以下的孔时，转速可选在2000～3000r/min，进给力应小且稳定，进给力不宜过大、转速不宜过快，防止钻头弯曲和滑移。应经常退出钻头排屑，并加注切削液。6）用普通麻花钻在斜面上钻孔时，麻花钻容易偏斜而钻不进工件，一般可采用以下几种方法进行钻孔：203①先用中心钻钻一个较大的锥度窝后再钻孔，如图a所示。②将钻孔斜面置于水平位置装夹，在孔中心锪一浅窝，然后把工件倾斜装夹，把浅窝钻深一些，最后将工件置于正常位置装夹再钻孔，如图b所示。③在斜度较大的斜面上钻孔时，可用直径与孔径相同的立铣刀铣一个平面后再钻孔，如图c所示。204在斜面钻孔a）钻较大锥度窝后再钻孔b）斜面水平装夹锪浅窝后再钻孔c）立铣刀铣平面后再钻孔任务4六角螺母螺纹的加工2051．熟悉攻螺纹的工具、螺纹底孔直径的确定方法等。2．熟悉套螺纹的工具、套螺纹的操作要点等。3．了解螺纹加工产生的问题及原因。4．能独立完成六角螺母螺纹的加工。学习目标206任务引入钻完六角螺母的底孔后，需要加工出内螺纹。钳工主要是使用手工方法进行螺距不大的普通螺纹的加工。本任务通过学习螺纹加工概述、攻螺纹、套螺纹、螺纹加工产生的问题及原因等知识，完成六角螺母螺纹的加工。207一、螺纹加工概述用丝锥加工工件内螺纹的操作称为攻螺纹，如图所示；用板牙加工工件外螺纹的操作称为套螺纹。由于螺纹连接件是标准件，所以在实际中需要进行加工的通常是内螺纹，只有自制件才会涉及外螺纹的加工。相关知识208攻螺纹二、攻螺纹1．攻螺纹的工具（1）丝锥丝锥分为手用丝锥和机用丝锥。手用丝锥一般用合金工具钢或轴承钢制造，机用丝锥用高速钢制造。丝锥由工作部分和柄部组成，其基本结构如图所示。209丝锥的基本结构（2）铰杠铰杠是手工攻螺纹时用于夹持丝锥的工具。铰杠分为普通铰杠（见下图）和丁字形铰杠（见下图

）两类，每种铰杠又有固定式和可调式两种。210普通铰杠a）固定式普通铰杠b）可调式普通铰杠丁字形铰杠a）固定式丁字形铰杠b）可调式丁字形铰杠2．螺纹底孔直径与钻孔深度的确定用丝锥攻螺纹时，每个切削刃在切削金属的同时也在挤压金属，因而会产生金属凸起并向牙尖流动的现象，如图所示，这一现象在加工韧性材料时尤为显著。211攻螺纹时的挤压现象（1）普通螺纹底孔直径的确定普通螺纹底孔直径的确定公式如下：脆性材料D

底=D－1.05P韧性材料D

底=D－P式中D

底——底孔直径，mm；

D——螺纹大径，mm，普通螺纹的公称直径指螺纹大径；

P——螺距，mm。212常用三角形螺纹的螺距见下表。213常用三角形螺纹的螺距