龙门吊拆装施工方案

龙门吊拆装施工方案一、工程概况与编制依据

1.1项目背景

本项目为XX桥梁工程标段施工，需在场内布置2台80t/32m龙门吊用于预制梁吊装作业。根据施工进度安排，龙门吊计划于2023年X月完成安装，工程竣工后需于2024年X月进行拆除。龙门吊拆装作业涉及大型起重设备、高空作业及多工种协同，存在安全风险高、技术要求严的特点，为确保施工安全及质量，特编制本专项施工方案。

1.2工程位置与周边环境

龙门吊安装位置位于预制场西侧，场地地基经硬化处理，承载力不小于150kPa。周边环境如下：北侧为既有乡村道路，距离最近道路边缘15m；南侧为材料堆放区，距离10m；东侧为已预制梁区，距离8m；西侧为空地，可作为拆装作业平台。场地地下无管线，周边存在10kV架空线路，距离作业区顶部最近点为6m，需采取防触电措施。

1.3龙门吊基本参数

（1）设备型号：MG80T型门式起重机，额定起重量80t，跨度32m，起升高度12m，工作级别A5；（2）结构组成：主梁（单箱梁结构，单件重18t）、支腿（“L”型，单件重6t）、起重小车（含起升机构，重12t）、电气系统、大车行走机构；（3）总重量：约65t，最大单件起吊重量为主梁18t。

1.4编制依据

（1）《起重机械安全规程》GB6067.1-2011；（2）《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012；（3）《龙门起重机安装及验收规范》GB/T14406-2017；（4）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；（5）XX龙门吊制造厂家提供的技术文件及安装说明书；（6）本项目施工组织设计及合同文件；（7）现场勘查报告及地质勘察资料。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前组织设计单位、监理单位、设备厂家及项目部技术人员对龙门吊安装图纸进行联合会审，重点核对主梁跨度、支腿高度、起升机构参数与现场条件的匹配性，确保图纸中的安装基准线、预埋件位置与预制场平面布局一致。会审过程中发现主梁长度与场地预留间距存在200mm偏差，经设计单位出具变更通知单，将支腿底部连接板尺寸调整为缩短100mm，两侧各调整50mm，确保安装精度。方案交底阶段，由技术负责人向施工班组详细讲解安装流程、关键节点控制要点及安全注意事项，采用图文结合的方式演示主梁吊装姿态调整、支腿垂直度校正等工艺，确保每位作业人员理解技术要求。

2.1.2测量放线与基准设置

依据设计图纸，利用全站仪在硬化地面上精确放出龙门吊行走轨道的中心线，每10m设置一个控制桩，偏差控制在±2mm以内。轨道标高采用水准仪测量，允许误差为±3mm，确保两条轨道的相对高差不超过5mm。支腿安装位置用红色油漆标记出地脚螺栓的中心点，并设置临时标高基准点，用于后续支腿安装时的标高复核。测量完成后填写《测量放线记录表》，经监理工程师签字确认后方可进入下一道工序。

2.1.3安装方案细化

结合现场勘查结果，将原通用安装方案细化为针对性实施细则：针对80t主梁吊装，采用200t汽车吊主吊、50t汽车吊辅助的抬吊工艺，主吊吊点设置在主梁两端1/4跨度处，辅助吊点位于主梁中部；支腿安装采用“单腿独立校正+整体连接”的方式，先安装支腿并临时固定，用经纬仪校正垂直度（偏差≤1mm/m），再与主梁进行高强度螺栓连接；起重小车安装采用“整体吊装+精准定位”工艺，确保车轮与轨道间隙控制在2-3mm。

2.2现场准备

2.2.1作业场地清理与硬化

龙门吊安装区域需清理至原状土，清除表层杂草、腐殖土及杂物，清理范围以轨道中心线向外各延伸5m。场地采用300mm厚级配碎石分层回填，每层虚铺厚度不超过300mm，用20t振动压路机碾压3-4遍，压实度不小于93%。碾压完成后浇筑200mm厚C30混凝土垫层，表面采用抹光机收平，平整度误差不超过±5mm，确保地基承载力达到150kPa的设计要求。

2.2.2障碍物与管线排查

安装前组织技术员对作业区域及周边环境进行全面排查，确认地下无电缆、管道等隐蔽工程，架空线路（北侧10kV线路）采取绝缘隔离措施：采用绝缘杆搭设防护架，架体顶部与线路最小保持2m安全距离，架体外侧悬挂警示标识。预制场东侧已预制梁区设置临时防护栏杆，高度1.2m，悬挂“禁止入内”警示牌，防止吊装作业时无关人员进入。

2.2.3临时设施布置

在场地北侧设置临时工具房，面积20㎡，用于存放扳手、吊索具等小型工具；西南侧搭建配电箱，安装漏电保护器，确保用电设备“一机一闸一漏”；作业区周边用彩钢板围挡，高度1.8m，悬挂“重地闲人免进”“必须戴安全帽”等安全警示标语。另在场地东侧设置材料堆放区，分类摆放高强度螺栓、销轴等连接件，下方垫设方木，防止受潮变形。

2.3人员准备

2.3.1组织架构与岗位职责

成立龙门吊拆装专项管理小组，由项目经理任组长，技术负责人、安全总监任副组长，成员包括起重班长、电工、焊工、安全员等共12人。明确各岗位责任：组长全面负责拆装作业的统筹协调；副组长负责技术方案落实与安全监督；起重班长负责吊装指挥与信号传递；电工负责电气系统接线与调试；焊工负责临时支撑焊接；安全员全程旁站监督，检查安全防护措施落实情况。

2.3.2人员资质与培训考核

所有作业人员必须持有效特种作业操作证上岗：起重指挥需持有Q1起重机作业证，起重司机需持有Q2起重机作业证，电工需持有低压电工证，焊工需持有焊工证。施工前组织专项培训，内容包括《起重机械安全规程》GB6067.1-2011相关条款、吊装作业“十不吊”原则、应急处理流程等，培训时长不少于8学时。培训后进行闭卷考试（满分100分，80分合格）和实操考核（模拟吊装作业场景），不合格者不得参与施工。

2.3.3作业交底与分工

吊装前1天召开技术交底会，由技术负责人宣读《龙门吊安装作业指导书》，明确各工序负责人：主梁吊装由起重班长张三指挥，司机李四操作主吊汽车吊，王五操作辅助汽车吊；支腿安装由焊工赵六负责临时支撑焊接，技术员周七复核垂直度；电气接线由电工吴八完成，调试由厂家技术人员配合。交底后所有人员在《安全技术交底记录表》上签字确认，确保责任到人。

2.4设备配置

2.4.1起重设备选型与检查

主梁吊装选用200t汽车吊1台，主要性能参数：最大起重量200t，臂长32m，工作幅度12m，额定起重量45t（满足主梁18t+吊具3t=21t需求）；支腿及小车吊装选用50t汽车吊1台，臂长24m，工作幅度8m，额定起重量18t。所有起重设备进场前由第三方检测机构出具《特种设备检验报告》，并在有效期内。使用前进行全面检查：检查钢丝绳有无断丝、变形，吊钩有无裂纹，液压系统有无泄漏，制动器是否灵敏可靠，确认合格后方可投入使用。

2.4.2辅助设备与工具准备

配备10t手拉葫芦2个，用于支腿校正时的微调；5t导链4个，用于临时固定主梁；经纬仪1台（精度2"），水准仪1台（精度±3mm），用于测量校正；力矩扳手（300-1000N·m）2把，用于高强度螺栓紧固；氧气乙炔切割设备1套，用于临时支撑调整；对讲机4台（频道统一设定），确保吊装指挥信号畅通。所有工具使用前进行功能测试，不合格工具立即更换。

2.4.3检测设备校准

测量仪器使用前送法定计量检定机构校准，确保在有效期内使用。经纬仪对准目标点后，检查水平气泡是否居中，若偏离超过1格需重新调平；水准仪架设在稳固位置，前后视距尽量相等，减少仪器误差。检测过程中做好记录，若发现仪器异常，立即停止使用并更换备用仪器，保证测量数据的准确性。

2.5材料准备

2.5.1钢结构构件验收

龙门吊主梁、支腿、起重小车等构件由厂家提前7天运至现场，按《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020进行验收：检查构件外观有无变形、锈蚀、裂纹，用钢卷尺测量主梁长度偏差（允许±5mm）、支腿高度偏差（允许±3mm）；检查高强度螺栓、销轴等连接件的合格证及复试报告，确保性能等级符合10.9级要求。验收合格后填写《构件进场验收记录》，监理签字确认后方可使用。

2.5.2连接材料与防护材料

高强度螺栓（M30、10.9级）按每批600套进行抽样复试，预拉力值按设计要求的230kN控制；销轴材质为40Cr，表面硬度HRC28-32，直径偏差不超过±0.2mm；安全防护材料包括：全身式安全带10条（承载强度15kN以上），防滑鞋20双，安全帽30顶，防护手套50副，安全网（密目式，2000目/100cm²）200㎡，防护栏杆（刷红白相间警示漆）50m。所有材料进场前检查产品合格证及检测报告，杜绝不合格材料进入现场。

2.5.3吊索具检查与试验

主梁吊装采用φ52mm钢丝绳（6×37+FC，抗拉强度1770MPa），长度12m，两端配备卸扣（30t）；支腿吊装采用φ32mm钢丝绳，长度8m，配备卸扣（10t）。所有吊索具使用前进行外观检查：钢丝绳有无断丝、磨损、腐蚀，卸扣有无变形、裂纹。使用前进行静载试验：以1.25倍额定载荷（主梁吊装载荷22.5t）持荷10分钟，检查有无永久变形，试验合格后方可使用。

2.6应急资源配置

2.6.1应急救援设备与物资

在现场设置应急物资储备点，配备：救援担架2副，急救箱2个（含止血带、消毒棉、创可贴、绷带等），消防器材（灭火器4个，消防沙池1个，容积2m³），应急照明设备（防爆手电筒5个，应急灯10个），警戒带200m，警戒标识牌（“禁止通行”“小心吊物”等）10块。应急物资由专人管理，每月检查一次，确保在有效期内且完好可用。

2.6.2医疗救援与通讯保障

与距离项目3km的乡镇卫生院签订《医疗救援协议》，明确24小时应急响应机制。现场配备2名兼职急救员（持有红十字会急救证），负责突发伤员的初步处理。通讯设备采用对讲机（4台，通讯距离≥5km）和手机（确保信号畅通），应急救援领导小组组长、副组长及关键岗位人员保持24小时开机，确保指令传递及时。

2.6.3应急演练与预案

吊装前组织1次应急救援演练，模拟“主梁吊装过程中钢丝绳断裂”场景，演练内容包括：人员疏散、伤员救治、现场警戒、设备停机等流程。演练结束后评估总结，完善《龙门吊吊装应急预案》，明确应急响应程序（发现险情→报告组长→启动预案→组织救援→事后处理），确保在突发情况下能快速、有效地开展救援工作。

三、安装施工工艺与技术措施

3.1基础施工与轨道铺设

3.1.1基础定位与钢筋绑扎

根据测量放线确定的轨道中心线，采用挖掘机开挖基坑，基底标高误差控制在-50mm至+100mm范围内。基底铺设100mm厚C15混凝土垫层，待初凝后绑扎基础钢筋网，主筋采用HRB400级Φ20钢筋，间距200mm，分布筋Φ10@250mm，钢筋保护层厚度控制在40mm。钢筋绑扎时预留地脚螺栓套管，套管中心偏差≤3mm，垂直度偏差≤1mm/m。

3.1.2混凝土浇筑与养护

基础采用C30混凝土浇筑，坍落度控制在140±20mm。浇筑过程中插入式振捣器振捣，避免触碰钢筋和套管。表面收平后覆盖土工布，洒水养护7天，期间每天洒水不少于4次。混凝土强度达到设计值75%后，方可进行轨道安装。

3.1.3轨道安装与固定

轨道采用QU80型起重机轨，长度12m/根。安装时先调平轨道底座，使用水平尺复核，确保轨道顶面纵向水平度偏差≤1/1000。轨道接头采用鱼尾板连接，预留伸缩缝（温度区间±20℃时为4-6mm）。轨道固定采用压板螺栓，每间隔1.5m设置一组，扭矩扳手紧固至300N·m。

3.2支腿安装与校正

3.2.1支腿吊装就位

单支腿重量6t，采用50t汽车吊吊装。吊点设置在支腿顶部吊耳处，使用φ32mm钢丝绳双点捆绑，夹角≥60°。吊装过程中设2名信号工指挥，缓慢落钩至基础预埋螺栓上方，对准螺栓孔后穿入M30高强度螺栓。

3.2.2垂直度与标高控制

支腿安装后采用经纬仪校正垂直度，在支腿顶部和底部各设1个测点，偏差控制在1mm/m以内。标高调整使用千斤顶和斜铁，支腿底部与基础间隙采用灌浆料填充，强度达到20MPa后拆除临时支撑。

3.2.3支腿间连接

两侧支腿校正后安装顶部横梁，采用高强度螺栓连接（10.9级M24，扭矩值830N·m）。连接面接触率≥70%，用0.3mm塞尺检查插入深度≤20mm。横梁安装后复核跨距偏差±5mm。

3.3主梁吊装与拼接

3.3.1吊装方案实施

主梁单件重18t，采用200t汽车吊主吊、50t汽车吊辅助抬吊。主吊吊点设置在距梁端1/4跨度处，辅助吊点位于跨中。两台吊车同步起升，主梁离地500mm时暂停检查，确认无异常后继续提升。

3.3.2主梁对接工艺

主梁吊装至支腿顶部临时支撑上，使用定位销轴初步连接。采用液压同步顶推系统调整对接间隙，控制在2-3mm。高强度螺栓按初拧（50%扭矩）→终拧（100%扭矩）顺序紧固，终拧后用小锤敲击法检查。

3.3.3拱度与旁弯控制

主梁安装后用水准仪测量跨中拱度，设计值为L/1000（32mm），实测偏差≤5mm。侧向弯曲采用拉线法检测，在主梁下翼缘拉钢丝（φ0.5mm），测量点间距≤2m，偏差≤L/2000。

3.4起重小车安装

3.4.1小车吊装就位

起重小车总重12t，采用50t汽车吊整体吊装。吊装前拆除小车行走轮挡板，吊具采用4点平衡梁，确保小车水平起吊。落至主梁轨道时，车轮与轨道间隙控制在2-3mm。

3.4.2机构安装与调试

依次安装起升机构和小车行走机构。起升机构减速器注N220工业齿轮油，油位检查至油标中线。行走机构车轮轴线对轨道的垂直度偏差≤1mm/m。

3.4.3安全装置测试

限位开关安装后进行动作测试：起升高度限位在距终端500mm处断电，小车行程限位在距轨道端部200mm处停止。超载限制器采用标准砝码校准，110%额定载荷时发出声光报警。

3.5电气系统安装

3.5.1电缆敷设与接线

主电源电缆采用YJV-0.6/1kV3×150mm²+1×70mm²穿镀锌管敷设，弯曲半径≥15倍管径。控制电缆沿桥架敷设，强弱电分开间距≥300mm。接线端子采用压接工艺，扭矩符合GB50303要求。

3.5.2接地与绝缘测试

接地干线采用-40×4mm镀锌扁钢，与设备接地螺栓可靠连接。接地电阻≤4Ω（摇表测量）。电气回路绝缘电阻测试：主回路≥0.5MΩ，控制回路≥1MΩ。

3.5.3电气调试

空载试车：分别测试大车行走、小车运行、起升机构的正反转、速度调节等功能。负载试车：按25%、50%、75%、100%分级加载，检查电机温升、制动器性能、电流平衡度。

3.6安全防护设施安装

3.6.1防护栏杆设置

主梁两侧安装高度1.05m的防护栏杆，立柱间距≤2m，横杆间距≤0.5m。栏杆涂红白相间警示漆，底部设置200mm高踢脚板。

3.6.2缓冲器与止挡装置

大车轨道两端安装弹簧缓冲器（容量16kJ），缓冲器与止挡器间距150mm。小车轨道端部焊接挡块，高度高出轨道顶面50mm。

3.6.3防风锚定装置

每支腿安装2套手动锚定装置，锚定板采用Q235B钢板，厚度≥20mm。锚定拉杆直径≥36mm，与基础预埋件焊接连接，焊缝高度≥10mm。

四、安全保证措施

4.1安全管理体系

4.1.1安全生产责任制

项目经理为安全生产第一责任人，签订《安全生产责任书》，明确各级人员职责范围。技术负责人负责安全技术措施的审核与落实，安全总监全权监督现场安全执行情况。起重班长负责吊装作业的具体指挥，信号工必须持证上岗且与司机提前统一手势信号。电工负责电气系统安全防护，焊工负责焊接作业区域防火管理。

4.1.2安全管理制度

建立《龙门吊拆装安全管理制度》《吊装作业许可审批制度》《特种作业人员持证上岗制度》等七项核心制度。实行"班前安全喊话"制度，每日作业前由安全员宣读当日风险点及防控措施。严格执行"作业票"管理，吊装作业必须提前24小时申请，经技术负责人、安全总监联合审批后方可实施。

4.1.3安全教育与技术交底

所有作业人员进场前接受三级安全教育：公司级8学时、项目级12学时、班组级16学时。重点培训《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012中"十不吊"原则，结合本项目实际案例讲解主梁吊装、支腿校正等关键工序的安全要点。技术交底采用"口头讲解+书面确认"模式，交底人、接收人、监督人三方签字留存。

4.2安全技术措施

4.2.1吊装作业安全控制

主梁吊装时设置警戒区，用警戒带隔离半径20米范围，禁止无关人员进入。200t汽车吊支腿必须完全伸出并垫设钢板，地基承载力不小于200kPa。吊装过程中安排专人观察吊车支腿沉降，累计沉降超过5mm立即停止作业。钢丝绳安全系数取6倍，使用前进行10倍额定载荷静载试验，持续10分钟无异常方可使用。

4.2.2高空作业防护

支腿安装高度超过2米时，作业人员必须佩戴双钩五点式安全带，挂钩交替固定在独立生命线上。主梁拼接作业平台采用定型化操作平台，铺设防滑钢板并设置1.2米高防护栏杆。工具使用防坠绳系挂，禁止随意放置。遇大风天气（风力≥5级）立即停止高空作业。

4.2.3电气系统安全

电缆敷设采用TN-S接零保护系统，重复接地电阻≤10Ω。配电箱安装防雨型漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒。电气调试时断开主电源，悬挂"禁止合闸"警示牌。调试区域设置绝缘垫，操作人员佩戴绝缘手套。

4.2.4临时用电管理

施工现场采用三级配电二级保护系统，电缆架空敷设高度≥2.5米。手持电动工具选用Ⅱ类设备，金属外壳做保护接零。潮湿区域使用36V安全电压照明，照明变压器采用隔离变压器。电工每日巡查配电箱，记录电压、电流等参数。

4.3过程监控与验收

4.3.1吊装作业监控

安装全过程配备3名安全员：1名总监控，2名区域监护。主梁吊装时使用经纬仪监测吊车垂直度，偏差超过1%立即调整。信号工使用对讲机与司机沟通，频道统一设定为"吊装专用"，避免干扰。吊装区域设置风速仪，实时监测风速，超过12m/s（6级风）停止作业。

4.3.2关键工序验收

基础施工完成后进行隐蔽验收，检查混凝土强度、预埋件位置等指标。支腿安装后组织联合验收，测量垂直度、标高、跨距等参数，偏差必须控制在规范允许范围内。主梁对接完成进行无损检测，焊缝质量达到二级要求。整机安装后进行空载、额定载荷、125%超载试验，试验数据由监理单位见证记录。

4.3.3安全设施验收

防护栏栏安装后进行抗冲击测试，施加1kN水平力无变形。缓冲器安装后进行压缩试验，压缩量达到设计行程的80%时无裂纹。防风锚定装置进行拉力测试，每套锚定装置承受≥50kN拉力。所有安全设施验收合格后悬挂"验收合格"标识牌。

4.4应急准备与响应

4.4.1应急预案编制

编制《龙门吊吊装事故应急预案》，涵盖物体打击、高处坠落、触电、倾覆等六类事故。明确应急组织架构：总指挥由项目经理担任，下设技术组、救援组、医疗组、后勤组。预案中规定"30分钟响应"机制，事故发生后30分钟内必须启动救援程序。

4.4.2应急物资储备

在施工现场设置应急物资库，配备：液压救援工具组1套（破拆能力≥20t），急救箱3个（含AED除颤仪），应急照明设备（强光手电筒10个），警戒标识牌20块，消防器材（灭火器10具，消防沙2立方米）。物资库由专人管理，每月检查一次，确保随时可用。

4.4.3应急演练实施

每月组织一次综合应急演练，模拟"主梁吊装过程中钢丝绳断裂"场景。演练包括：事故报警（拨打120、119）、现场警戒、人员疏散、伤员救治、设备固定等环节。演练后进行评估，重点检查应急响应时间、救援流程规范性，每季度更新一次应急预案。

4.5人员防护与健康管理

4.5.1个体防护装备

所有作业人员必须佩戴：安全帽（GB2811-2019标准），反光背心（夜间作业时），防滑鞋（防砸、防刺穿）。高空作业人员额外配备防坠器（坠落距离≤2米），电工使用绝缘鞋（耐压500V）。防护装备由安全员每日检查，发现破损立即更换。

4.5.2健康监测制度

建立作业人员健康档案，对高血压、心脏病等患者安排轻体力工作。高温季节（气温≥35℃）实行"做两头歇中间"作息，11:00-15:00暂停露天作业。现场设置饮水点，提供含盐清凉饮料。作业前进行岗前体检，禁止疲劳作业，连续工作不超过8小时。

4.5.3职业病防护

焊接作业区域设置移动式烟尘净化器，净化效率≥95%。噪声控制区域设置隔音屏障，噪声作业人员佩戴3M降噪耳塞（SNR≥21dB）。每半年组织一次职业健康检查，重点检查听力、肺功能等指标。

4.6环境与文明施工

4.6.1施工现场管理

材料堆放实行"三区分离"：成品区、半成品区、废料区。构件标识采用喷漆标记，注明型号、重量、吊装方向。施工道路每日定时洒水降尘，车辆进出设置洗车槽。建筑垃圾及时清运，分类存放于指定垃圾站。

4.6.2噪声与光污染防治

夜间施工（22:00-6:00）申请《夜间施工许可证》，使用低噪声设备（液压扳手替代气动工具）。照明灯具加装灯罩，避免直射居民区，照明角度控制在工地范围内。在临近村庄侧设置2米高隔音屏障，屏障内填充吸声材料。

4.6.3废弃物处理

废机油收集在专用密闭容器，交由有资质单位处理。废油漆桶、废焊条分类存放，危险废物标识清晰。生活垃圾设置带盖垃圾桶，每日清运。施工废水经沉淀池处理后循环使用，禁止直接排放。

五、拆除施工工艺与技术措施

5.1拆除前期准备

5.1.1技术准备

组织技术人员对安装验收资料进行复核，重点检查主梁连接螺栓扭矩值、支腿垂直度记录、电气调试报告等关键数据。根据设备使用年限和运行状况，编制《龙门吊拆除专项方案》，明确拆除顺序、吊点设置及临时支撑方案。方案经监理审批后，对施工班组进行详细交底，强调拆除过程中主梁变形控制、支腿稳定性监测等要点。

5.1.2现场清理与隔离

拆除前清理作业区域内的预制梁、材料堆放等障碍物，确保起重机回转半径内无障碍物。在轨道两侧设置警戒区，用警示带隔离，半径25米范围内禁止非作业人员进入。对北侧10kV架空线路再次确认安全距离，必要时搭设绝缘防护架，架顶与线路保持3米以上间距。

5.1.3设备检查与标识

对即将拆除的龙门吊进行全面检查：主梁焊缝有无裂纹，支腿连接螺栓有无松动，电气线路绝缘性能是否良好。对可拆卸部件进行编号标识，如起重小车、司机室等，便于后续清点运输。对磨损严重的吊索具进行更换，新吊具使用前进行1.5倍额定载荷试验。

5.2拆除顺序与流程

5.2.1起重小车拆除

首先切断电源，拆除小车行走电缆。用50t汽车吊将小车整体吊离主梁轨道，吊装时采用四点平衡梁，确保小车水平。吊至地面后放置在指定区域，拆除起升机构钢丝绳并卷盘存放。

5.2.2主梁分段拆除

主梁采用分段拆除法，先拆除中间连接段。在主梁跨中设置临时支撑，支撑底部垫设200mm×200mm方木，顶部采用液压千斤顶顶紧。使用氧乙炔火焰切割中间连接板，切割前在切口两侧安装防变形夹具。切割完成后，200t汽车吊吊离中间段，长度控制在12米以内，便于运输。

5.2.3支腿与轨道拆除

拆除支腿顶部横梁连接螺栓，采用50t汽车吊单根吊装支腿。吊装时支腿底部系设牵引绳，控制摆动幅度。支腿吊离后，立即拆除轨道固定螺栓，用撬棍配合倒链将钢轨逐根移出。轨道拆除后清理基础表面，凿除混凝土垫层至原状土标高。

5.3关键部位拆除方法

5.3.1主梁连接节点处理

主梁对接螺栓采用液压扳手反序拆除，先拆中心螺栓后向两端扩展。对于锈蚀严重的螺栓，先加热至200℃左右，再用扭矩扳手拆卸。拆除后的螺栓分类收集，可复用的进行除锈涂油处理。

5.3.2电气系统拆除

电气拆除遵循"先断电后接线"原则，先拆除总电源电缆，再依次拆除控制线路。电缆拆除时使用电缆剪分段切断，端头做好绝缘包扎。配电箱内元器件逐个拆卸，妥善保管以备再利用。

5.3.3基础与地脚螺栓处理

基础混凝土采用破碎机破碎，破碎深度至设计基底标高。地脚螺栓采用火焰切割法切除，切割前在螺栓根部包裹防火布，防止火星飞溅。切除后的螺栓头部回收利用，混凝土碎块作为建筑垃圾外运。

5.4安全控制要点

5.4.1吊装作业安全

主梁吊装时，汽车吊支腿必须完全伸出并垫设路基板，地基承载力检测不小于180kPa。吊装区域设置风速仪，风速超过10m/s时停止作业。信号工与司机使用对讲机沟通，统一频道避免干扰。

5.4.2高空作业防护

支腿拆除时，作业人员佩戴双钩安全带，交替固定在独立生命线上。切割作业区域设置防火毯，防止火花飞溅。工具使用防坠绳系挂，严禁抛掷。

5.4.3构件临时支撑

主梁临时支撑采用门式架搭设，架体底部垫设钢板，顶部设置可调顶托。支撑架搭设后进行预压，加载量为构件重量的1.2倍，持续24小时无异常方可使用。

5.5环保与文明施工

5.5.1噪声控制

切割作业选用低噪声液压剪，避免使用气动工具。夜间施工（22:00-6:00）前申请夜间施工许可证，并提前告知周边居民。

5.5.2废弃物处理

钢材边角料分类回收，可利用的送至废品站，不可利用的作为建筑垃圾外运。废机油、废油漆等危险废物存放在专用容器，交由有资质单位处理。

5.5.3现场清洁

每日作业结束后清理现场，做到工完场清。油污地面采用沙土覆盖后清理，防止污染土壤。拆除区域设置临时沉淀池，施工废水经沉淀后排放。

5.6拆除后检查与验收

5.6.1构件清点与运输

拆除后的构件按编号分类存放，填写《构件清单》并拍照记录。运输车辆使用平板车，构件底部垫设橡胶垫，防止运输过程中变形。

5.6.2基础恢复

基础破碎后进行场地平整，采用压路机碾压密实，恢复至原状标高。对原预埋螺栓位置进行混凝土封堵，确保地面平整。

5.6.3资料归档

整理拆除过程中的影像资料、验收记录、检测报告等，形成完整的拆除工程档案。向建设单位提交《拆除工程竣工报告》，申请最终验收。

六、验收与资料管理

6.1验收准备

6.1.1验收标准确认

依据《起重机械安全规程》GB6067.1-2011及《龙门起重机安装及验收规范》GB/T14406-2017，编制验收清单，明确主梁拱度允许偏差±5mm、支腿垂直度偏差≤1mm/m等关键指标。提前向当地特种设备检验机构提交验收申请，确认监督检验时间窗口。

6.1.2验收资料整理

收集整理施工全过程记录：基础隐蔽工程验收记录、钢结构焊接探伤报告（UT比例100%）、高强度螺栓扭矩检测记录（抽查10%且不少于8套）、电气绝缘测试报告（主回路≥0.5MΩ）。所有资料按工序分类归档，确保数据与实物对应。

6.1.3验收区域布置

在验收场地设置标识牌，划分待检区、检测区、合格区。准备检测工具：激光测距仪（精度±1mm）、水准仪（DS3级）、力矩扳手（0-1000N·m）。安全警示带隔离作业区，悬挂“验收进行中”标识牌。

6.2分项验收流程

6.2.1基础与轨道验收

基础混凝土强度回弹检测（≥35MPa），轨道顶面标高用水准仪每5m测量一点，允许偏差±3mm。轨距采用专用卡尺检测，跨度32m时允许偏差±5mm。轨道接头间隙用塞尺测量，冬季控制在4-6mm，夏季6-8mm。

6.2.2金属结构验收

主梁拱度在跨中测量，设计值32mm，实测偏差≤5mm。焊缝外观