ERP基本原理ERP的基本概念ERP常用计算公式

一、基本概念

产品成本的构成：宜接材料费、直接人工费和制造费

成本类型：1.标准成本2.现行标准成本3.模拟成本4.实际成本

确定工序优先级的方法：1.紧迫系数法（CR）2.最小单个工序平均时差法3.订单的最早完

成日期法

派工单：按优先级顺序排列的生产订单一览表，每天发到工作中心，指明生产订单的优先

级、要加工的物料数量及能力要求的详细信息。

流程型生产和离散型生产的区别在于：I.生产过程中增值的方法不同2.增加生产能力的灵

活性不同3.物料的效能一致性不同。

生产排产方法：1.向前排产2.向后排产3.无限负荷4.有限负荷

能力需求计划（CRP）：输入一工艺路线数据，输出一工作中心负荷报告，目的一做出排产计

划以支持客户

订单和主生产计划，使得工作中心不会出现超负荷或能力闲置。

能力需求计划的控制手段：投入/产出报告，劳力报告和设备性能分析报告。

投入;产出报告：一种计划和控制报告，显示各工作中心计划的投入和产出与实际的投入和

产出的偏差，

以此对能力需求计划进行量度。

主生产计划方式：

I.面向库存生产（MTS）

2.面向订单设计（ETO）

3.面向订单生产（MTO）

4面向订单装配（ATO）

粗能力计划将产品或最终项目的主生产计划转换成关键工作中心的能力需求，检查主生产

计划的可行性

使用有代表性的工艺路线

按日期产生对关键工作中心的粗能力需求

能力清单（BillofLabor,BOL）指出关于每个关键工作中心的负荷（Load）和偏置时间

（Timeoff-set）。

工作中心：用于生产产品的生产资源，包括机器、人和设备，是各种生产或者加工单元的

总称。

物料清单：是产品结构文件，指出制造一件产品所需要的子项物料及其数量。

物料清单的形式：单层物料清单、多层物料清单和单层反查物料清单

MRP/ERP的发展经历：

20世纪40年代库存控制；T货点法

20世纪60年代时段式MRP

20世纪70年代闭环MRP

20世纪80年代MRPII

20世纪90年代ERP

2000年ERPII

二、常用计算公式

订货点=单位时区的需求量*订货提前期十安全库存量

工作中心额定能力;每日工作班次数*每班工作小时*工作中心效率*工作中心利用率（工时/

日）

利用率;实际使用时间/可用时间打00%

效率;完成标准工时数/实际投入的标准工时数*100%

库存周转次数（率）二年售出货物成小/库存平均价值

经济订货批量法

EOQ二根号下2倍RS除以IC

R-年需求量，S-一次订货费用，I-年保管费用占平均库存值的百分比，C-物料单价

最小费用法确定订货批量

EPP=12S/IC

某时区预计可用量=上时区预计可用量+该时区计划接受量-该时区毛需求量

当预计可用量小于零时，出现净需求，值等于预计可用量相反数

净需求等于安全库存与预计可用量的差

离散ATP

完工时间=加工时间+准备时间

能力负荷差异二能力•总负荷

能力利用率=总负荷/能力100%

工序优先级的确定

1.紧迫系数小着优先级高

CR=（需用日期-今日日期）/剩余的计划提前期

CR<0,已经拖期：CR=1,剩余时间恰好够用

CR>1,剩余时间有余；CRvI,剩余时间不够

2.最小单个工序平均时差小看优先级高

LSPO二（加工件计划完成日期-今日日期-尚需加工时间）/剩余工序数

直接材料费计算

1.材料价格

先进先出法：材料领用先进先出，材料价格按最先入库材料价格：

后进先出法：材料领用后进先出，材料价格按最后入库材料价格；

加权平均法：加权平均价格=期间总入库金额/期间总入库数量；

移动加权平均法（每批采购来料后进行）：

移动平均价格=（本次入库金额+上次结存金额）/（本次入库数量+上次结存数量）

2.采购间接费;采购件数*采购间接费率

直接人工费计算

各层直接人工费=人工费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件）

产品直接人工费=各层制造件的直接人工费之和

制造费用

制造费;制造费率（工作中心文件）*工时（工艺路线文件）

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ERP简介

授课内容：ERP的发展史，全系统流程及各部门的职责分工

一、ERP的概念

ERP（EnterpriseResourcePlan）是企业资源管理系统的缩写。近年来，ERP以其先进的

管理理念、强大的内部控制，迅速为全球企业管理考所接受。借助ERP系统实现企业信息化

管理成为了许多企业发展的必经之路。

许多企业设有MIS（ManageInformationSystem）部门或资讯部。事实上，今天的ERP

系统经历了从MRP到MRPH,再到ERP的发展阶段,最初的MRP（MaterialRequirePlan）只

是帮助企业计算材料需求和采购计划的系统。但相应的生产计划和产能规划并没有在第一代

的MRP系统中体现出来,到MRPII（ManufactureResourcePlan）阶段,企业对MRPII系统

的应用发展到除了可以计算材料需求，还包括了根据BOM（BillOfMaterial产品材料清

单）及根据产能预排生产计划，并进行生产管理;但也还没有包括对财务及成本的管理。ERP

系统是在MRPII的基础上，增加了对财务、成本及人事薪资等方面的核算。完整的ERP系统

包括生产管理，采购管理，业务管理，仓库管理，品质管理，财务管理，应收应付货款管理

等，因此ERP系统已经涵盖了企业内部管理的各个层面，并成为企业市场竞争的重要工具。

所以简单地说：MRP就是帮助企业计算材料购买量的一种方法；MRPII是除了计算材料

购买量，还帮助企业编制生产计划的一种方法；ERP则是除了完成MRPII的功能之外，还计

算企业最后赚了多少钱。

二、讲解工厂的整体实务作业流程。

1.一般工厂通过业务接到客户订单进行订单生产，或者根据市场需求进行订单预测来进行计

划生产。此部分的工作主要由业务部负责。

2.根据接单的订单资料•，生管部门要进行查看对应的产品库存状况，一般分两种情况，一是

需出货的产品有库存，这时就可直接通知业务开立出货单，再由仓库进行出库后，财务人

员开立销售发票进行会计记帐作业，产生应收账款资料。另外就是需出货的产品库存不

足，这时生管就需进行物料需求分析（也就是进行URP分解），由生管派发生产工单安排

生产，根据生产的部门不同，可分厂内生产或委外生产。同时材料分析的需求状况，进行

材料申购，经过核准后再转成采购单进行采购。此部分的材料需求计划主要是由生管部门

负责。

3.供应商送货过来，一般由仓库人员进行暂收，再由品管部门的进料检验部门（IQC）进行

品检，合格即入库，不合格则退回给供应商。财务人员进行会计记账作业产生应付账款资

料。收货的工作主要是仓库部门负责。

4.申购的材料到齐后，制造部门就进行领料（包括委外领料），再由仓库进行发料，制造部

门根据产品的生产工艺流程进行生产，生产过程中的不良品，进行线上退回，加工好的成

品先进行暂收，由成品品管（FQC）进行品检，合格即入库（包括委外的产品），不合格

就进行暂收退回。针对委外入库的产品，财务人员进行会计记账作业，产生应付的委外加

工费用。整个生产过程就完成了。此部分的工作主要是由制造部门、仓库部门、品管部门

来完成。

5.财务人员根据前面各部门人员所输入的资料，进行成本计算，为管理者提供参考讯息！

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四、各部门职责分工

业务部：了解企业生产产品性能及特点，掌握产品市场信息及变化趋

势；为企业开拓更大的市场赢得更多的客户，为现有客户

提供更好的产品与服务。

开发一提侏T报价b的跟单处H货,对账入对账「售后

客户口样—议价一接单一理变更—美一催款一催款「服务

采购部：按照适时、适制、适量、适价、适地原则，向供应商购买生产所

需原物料是采购人员的主要职责。熟悉企业所需要原物料的特

征、规格、价格及市场行情

髓磐口索样口黑口下单Q催号:匚腰匚慧商

仓库：确保物品在搬运，存放过程中不受损，保证物品进出存登记清

楚明确，做好库存帐管理。

即对货仓入库、出库、库存的管理。认识、识别、熟悉企业

产品结构及特性

货仓C采购一采购一份虹一现场一产品一产品一不良报

规划T入库v退货J瓦科一退补料J入库J出货T废处理

借入一盘点—储存