2025年刨花制备工5S管理考核试卷及答案

2025年刨花制备工5S管理考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.5S管理中“整理”的核心是区分______与______，并将______物品清除作业现场。2.刨花制备车间物料整顿需遵循“三定”原则，即______、______、______。3.清扫作业的关键是从______入手，消除______和______的根源，而非仅表面清洁。4.清洁的本质是将______和______制度化、标准化，形成______。5.素养的最终目标是使员工养成______的习惯，主动遵守______和______。6.刨花原料区需设置明确的______标识，区分合格料、待检料与______料，避免混料。7.设备清扫时，需重点关注______（如刨片机刀轴缝隙）、______（如筛选机筛网残留刨花）及______（如电机散热孔积尘）。8.5S检查中，安全通道宽度需≥______米，且无______、______或临时物料堆放。二、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项属于“整理”范畴？（）A.对设备进行日常点检记录B.将车间角落长期不用的旧传送带移至仓库C.在原料堆旁设置高度警示线D.组织员工学习5S管理制度2.刨花制备车间某区域存放的“备用刀片”已超过2年未使用，正确处理方式是（）A.保留在原位置，标注“备用”B.清点数量后转移至仓库集中管理C.直接报废处理D.分散放置在各设备旁方便取用3.整顿的“三要素”是（）A.定点、定容、定量B.定人、定时、定标C.定责、定区、定规D.定色、定线、定号4.清扫时发现筛选机轴承处有异常油泥，正确做法是（）A.用抹布擦除表面油泥后继续作业B.记录油泥位置，联系维修人员检查密封情况C.将油泥收集后倒入废料箱D.用高压气枪吹净油泥5.清洁阶段需建立的“两书”是指（）A.操作说明书、设备保养书B.5S责任区划分书、检查标准书C.安全责任书、培训记录书D.物料清单书、库存管理书6.素养培养的关键手段是（）A.增加检查频次B.实施奖惩制度C.持续培训与习惯养成D.完善硬件设施7.刨花制备车间原料区地面划线应使用（）A.黄色实线（通道线）B.白色虚线（待检区）C.红色实线（禁放区）D.绿色实线（合格区）8.以下不符合“整顿”要求的是（）A.工具柜内扳手按尺寸从左到右排列B.刨花废料箱标注“每日16:00清理”C.操作台上零散螺丝放入带盖收纳盒D.新到原料随意堆放在安全通道旁9.清扫标准中，设备“无积尘”的判定依据是（）A.肉眼观察无明显灰尘B.用白色纸巾擦拭无明显污渍C.设备运行时无粉尘飞扬D.每周清扫一次即可10.5S检查中，发现员工未佩戴防尘口罩，属于（）问题A.整理不到位B.整顿缺陷C.清扫遗漏D.素养缺失11.刨花制备工序中，“边角料分类存放”属于（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁12.以下哪项是清洁的成果？（）A.车间环境从“脏乱”变为“整洁”B.员工每天主动清理岗位C.制定《设备清扫作业指导书》D.一个月内未发生混料事故13.素养的最高境界是（）A.领导监督时遵守规则B.形成“人人参与5S”的文化C.每月5S评分达标D.所有标识清晰完整14.刨花干燥机散热口积灰未清理，可能导致的风险是（）A.原料混色B.设备过热停机C.刨花含水率超标D.工具丢失15.5S推行中，“红牌作战”适用于（）A.表彰5S优秀员工B.标记需要整理的物品C.记录清扫完成情况D.展示素养提升案例三、判断题（每题1分，共10分）1.整理就是将所有物品分类存放，无需处理闲置品。（）2.整顿的目的是让物品“用时易取，不用易归”。（）3.清扫等同于大扫除，只需定期集中清理即可。（）4.清洁是5S的最终阶段，完成后无需持续维护。（）5.素养的提升主要依赖员工自觉，无需培训。（）6.原料区可以临时堆放少量待处理废料，不影响5S评分。（）7.设备标识只需标注名称，无需注明责任人。（）8.安全通道划线后，允许临时停放手推车（30分钟内）。（）9.员工穿脏工作服上岗，属于素养问题。（）10.5S管理仅适用于生产现场，办公室无需推行。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述刨花制备车间“整理”的具体实施步骤。2.说明整顿中“三定”原则在刨花原料堆放中的应用。3.列举刨花制备设备（如刨片机、筛选机）清扫的5项关键部位及清扫标准。4.清洁阶段需建立哪些标准化文件？请至少列出4项并说明其作用。5.如何通过日常管理提升员工5S素养？请提出3项具体措施。五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某刨花制备车间检查发现：①原料区混放3袋过期防潮剂（2年未使用）；②筛选机筛网缝隙残留大量碎刨花；③操作台上散落3把未归位的扳手；④安全通道被临时堆放2箱待检刨花；⑤员工A未佩戴防尘口罩作业。问题：指出案例中涉及的5S问题类型（整理/整顿/清扫/清洁/素养），并提出整改措施。案例2：某车间推行5S3个月后，初期环境明显改善，但近期出现“回潮”现象：设备清扫不彻底、物料堆放混乱、员工执行标准松懈。问题：分析“回潮”可能的原因，并提出2项针对性改进措施。答案一、填空题1.必要；不必要；不必要2.定点；定容；定量3.污染源；脏污；故障4.整理；整顿；长效机制5.自觉遵守规则；规章制度；操作规范6.区域；不合格7.隐蔽部位；易残留部位；关键散热部位8.1.2；障碍物；临时物料二、单项选择题1.B2.B3.A4.B5.B6.C7.D8.D9.B10.D11.B12.C13.B14.B15.B三、判断题1.×2.√3.×4.×5.×6.×7.×8.×9.√10.×四、简答题1.实施步骤：①全面排查车间所有物品（原料、工具、设备配件等）；②根据使用频率（如“每日用”“每月用”“半年以上不用”）分类；③对非必要物品（如过期防潮剂、长期闲置工具）进行处理（转移仓库、报废或回收）；④清理后划定必要物品的存放区域并标识。2.应用：①定点：根据生产流程，将常用原料（如松木片）放置在靠近刨片机的区域，不常用原料（如杂木片）放置在较远区域；②定容：使用标准料筐（容量500kg/筐）盛放原料，避免随意使用编织袋；③定量：规定每区域最大存放量（如不超过3日用量），防止超量堆积。3.关键部位及标准：①刨片机刀轴缝隙：无刨花碎屑残留（用毛刷清理后，手摸无异物）；②筛选机筛网：网孔无堵塞（开机后筛下物均匀，无成团刨花）；③电机散热孔：积灰厚度≤1mm（用压缩空气吹扫后，可见金属原色）；④皮带输送机接料槽：无积料（清理后槽底无残余刨花）；⑤设备控制电箱：内部无粉尘（用吸尘器清理后，线路标识清晰）。4.标准化文件及作用：①《5S责任区划分表》：明确各区域责任班组/个人，避免推诿；②《设备清扫作业指导书》：规定清扫工具（如毛刷、吸尘器）、频率（每日/每周）、标准（无积尘、无油污）；③《物料存放管理规定》：规范原料、半成品、废料的分类标识（如绿色合格、红色不合格）、堆放高度（≤2米）；④《5S检查评分表》：设定检查项目（如通道畅通、设备清洁）、评分标准（每项0-5分），用于月度考核。5.措施：①日常培训：每周班前会5分钟讲解5S案例（如“未归位扳手导致设备损坏”），每月组织1次实操演练（如模拟原料区整顿）；②可视化引导：在操作区张贴“工具归位示意图”“防尘口罩正确佩戴步骤图”，通过图片强化记忆；③激励机制：设立“5S之星”月度奖（奖励小礼品+公示），对连续3个月达标班组给予绩效加分，对重复问题责任人进行“5S义务督导”（协助检查1周）。五、案例分析题案例1：问题类型及整改：①整理问题（过期防潮剂属于非必要物品）：清理并转移至仓库，建立“闲置物品台账”，每季度评审处理；②清扫问题（筛网残留碎刨花）：停机后用专用毛刷清理筛网，修订《筛选机清扫标准》，增加“筛网无堵塞”检查项；③整顿问题（扳手未归位）：在操作台上划定“工具区”，设置带编号的扳手挂架，实行“一一对应”管理；④整顿问题（安全通道堆料）：立即移走物料，在通道两侧划黄色实线（宽度1.2米），标注“消防通道禁止占用”；⑤素养问题（未戴口罩）：现场提醒并记录，纳入当日班组考核，次日班前会重申“防尘口罩必须全程佩戴”的规定。案例2：原因分析：①标准不明确：初期依赖“运动式”检查，未形成常态化的操作标准（如未规定“设备清扫由谁、何时、如何做”）；②监督缺失：5S检查仅由管理员执行，未发动员工互相监督，导致“检查时做、检查后松”；③激励不足