塑胶产品结构设计

塑胶产品结构设计要点

1.胶厚（胶位）：塑胶产品的股厚（整体外壳）通常在0.80-3.00左右，太厚容易缩水和产生汽泡，太薄难走满

胶，大型的产品胶厚取厚一点，小的产品取薄一点，一股产品取1.0-2.0为多。而且胶位要尽可能的均匀，在不得已的

情况下，局部地方可适当的厚一点或薄一点，但需渐变不可突变，要以不缩水和能走满胶为原则，一般塑料胶厚小于0.

3时就很难走胶，但软胶类和橡胶在0.2-0.3的胶厚时也能走满胶。

2.加强筋（闿位）；诩胶产品大局部都有加强筋，因加强筋在不增加产品整体胶厚的情况下可以大大熠加共整体

强度，对大型和受力的产品尤其有用，同时还能防止产品变形。加强筋的惇度通常取整体胶厚的0.5-0.7倍，如大于0.7

倍那么容易缩水。加强筋的高度较大时那么要做0.5T的斜度（因其出模阻力大），高度较矮时可不做斜度。

3.脱模斜度：塑料产品都要做脱模斜度，但高度较浅的（如一块平板）和有特殊要求的除外（但当侧壁较大而又

没出模斜度时需做行位）。出模斜度通常为1-5度，常取2度左右，具体要根据产品大小、高度、形状而定，以能顺利

脱模和不影晌使用功能为原则。产品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度为宜，以便产品开模事时能留在后模。

通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下断差（即大端尺寸与小端尺寸之差）单边要大于0.1以上。

4.圆角（R角）：塑胶产品除特殊要求指定要锐边的地方外，在棱边处通常都要做圆角，以便减小应力集中、利

于塑胶的流动和容易脱模。最小R通常大于0.3,因太小的R模具上很难做到。

5.孔:从利于模具加工方面的角度考虑，孔最好做成形状规则简单的圆孔，尽可能不要做成复杂的舁型孔，孔

径不宜太小，孔深与孔径比不宜太大，因细而长的模具型心容易断、变形。孔与产品外边缘的距离最好要大于1.5倍孔

径，孔与孔之间的距离最好要大于2倍的孔径，以便产品有必要的强度。与模具开模方向平行的孔在模具上通常上是用

型心（可镶、可延伸留）或碰穿、插穿成型，与模具开模方向不平行的孔通常要做行位或斜顶，在不影响产品使用和装

配的前提下，产品侧壁的孔在可能的情况下也应尽量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

6.凸台（BOSS）：凸台通常用于两个塑胶产品的轴一孔形式的配合，或自攻螺丝的装配。当BOSS不是很高而在

模具上又是用司筒顶出时，其可不用做斜度。当BOSS很高时，通常在其外侧加做十字肋（筋），该十字肋通常要做1-2

度的斜度，BOSS看情况也要做斜度。当BOSS和柱子（或另一BOSS）配合时，其配合间隙通常取单边0.05-0.10的装配

间限，以便适合各BOSS加工时产牛•的位置误差。当BOSS用于自攻螺丝的装配时，其内孔要比自攻螺丝的螺化单边小

0.1-0.2,以便螺钉能锁紧。如用M3.0的自攻螺丝装配时,BOSS的内孔通常做62.60-2.80。

7.嵌件：把已经存在的金属件或塑胶件放在模具内再次成型时，该已经存在的部件叫嵌件。当塑胶产品设计有嵌

件时，要考虑嵌件在模具内必须能完全、准确、可靠的定位，还要考虑嵌件必须与成型局部连接牢固，当包胶太薄时那

么不容易牢固。还要考虑不能漏胶。

8.产品外表纹面：塑料产品的外表可以是光滑面（模具外表省光）、火花纹（模具型腔用铜工放电加工形成）、

各种图案的蚀纹面（晒纹面）和雕刻面。当纹面的深度深、数量多时，其出模阻力大，要相应的加大脱模斜度。

9.文字：塑料产品外表的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相应的凹腔容易做到，凹字在模具上要

做日型心较困难。

10.螺纹：塑胶件上的螺纹通常精度都不很高，还需做专门的脱螺纹机构，对于精度要求不高的可把其结构简化成nJ"强

行脱模的结构。

II.支撵面：塑胶产品通常不用整个面的支撑面,而是单独做凸台、凸点.筋做支撑.因塑胶产品很难做到整个较大的

绝对平面，其容易变形翘曲。

12.塑胶产品的装配形式：1.超声线接合装配法，其特点是模具上容易做到，但装配工序中需专门的超声机器，成本增

大,且不能拆卸。超声线的横截面通常做成0.30宽0.3高的三角形，在长度方向以570MM的长度间断2MM；2.自攻螺

丝装配法，其特点是模具上容易做到，但增加装配工序，成本增大，拆卸麻烦：3.卡钩一扣位装配法，其特点是模具加

工较更杂，但装配方便，且可反复拆卸，屡次使用。卡钩的形式有多利要防止卜钩处局部胶位太厚，还要考虑卡钩处

模具做模方便。卡钩要做到配合松紧适宜，装拆方便，其配合而为贴合，其它面适当留间隙。4.BOSS轴一孔形式的装配

法，其特点是模具加工方便，装配容易，拆卸方便，但其缺点是装配不是很牢固。

13.齿口：两个塑胶产品的配合接触面处通常做齿口，齿口的深度通常在0.8-2.5左右，其侧面留0.1左右侪间隙，深

度滨时做斜度1・5度，常取2度，深度浅时可不作斜度。齿口的上下配合面通常为贴合（即0间隙）。

14.美观线：两个塑胶产品的配合面处通常做美观线，美观线的宽度常取0.2-1.0,视产品的整体大小而定。

15.塑胶产品的外表处理方法：常用的有喷油、丝印、烫金、印刷、电镀、雕刻、蚀纹、抛光、加颜色等。

16.常用到的金属材料有：不锈钢、铜合金（黄铜、青铜、磷铜、红铜）、弹簧钢、弹簧、铝合金、锌合金。

17.金属材料常用的防锈方法：电镀、涂防锈油、喷防锈漆。

塑件设计

1、材料及厚度

1.1、材料的选取

a.ABS:高流动性，廉价，适用于对强度要求不太高的部件〔不直接受冲击，不承受可靠

性测试中结构耐久性的部件〕，如内部支撑架〔键板支架、LCD支架〕等。还有就是普

遍用在电镀的部件上〔如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等〕。目前常用奇美PA-757、

PA-777D等。

b.PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如

框架、壳体等。常用材料代号：拜尔T85、T65,

c.PC:高强度，价格贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、

镜片等。常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405.PC2605。

d.POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺

寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动

机构件等，常用材料代号如：M90-44o

e.PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。常用于齿轮、滑轮等。受冲击力较大

的关键齿轮，需添加烧充物。材料代号如：CM3003G-30o

f.PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍呼透过92舟的太阳光，宜外十年仍

有89虬紫外线达78.5%o机械强度较鬲，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能艮好，

尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、

导光件等。常用材料代号如：三菱VH001。

1.2壳体的厚度

a.壁厚要均匀，厚薄差异尽量控制在根本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小

于0.4mm,且该处反面不是A级外观面，并要求面积不得大于lOOmn?0

b.在厚度方向上的克体的厚度尽量在1.2~1.4mm,侧面厚度在1.5~1.7mm;外镜片支承而

厚度0.8mm,内铳片支承面厚度最小0.6mm。

c.电池盖壁厚取0.8~1.0mm。

d.塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。

塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值(单位mm)

工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚

尼龙(PA)0.450.761.502.40-3.20

聚乙烯(PE)0.601.251.602.40-3.20

聚苯乙烯(PS)0.751.251.603.20-5.40

有机玻璃0.801.502.204.00-6.50

(PMMA)

聚丙烯(PP)0.851.451.752.40-3.20

聚碳酸酯(PC)0.951.802.303.00-4.50

聚甲醛(POM)0.451.401.602.40-3.20

聚碉(PSU)0.951.802.303.00-4.50

ABS0.801.502.202.40-3.20

PC+ABS0.751.502.202.40-3.20

1.3、厚度设计实例

塑料的成型工艺及使用要求对塑件的壁厚都有重要的限制。塑件的壁厚过大，不仅会因用料过多

而增加成本，且也给工艺带来一定的困难，如延长成型时间〔硬化时间或冷却时间〕。对提高生

产效率不利，容易产生汽泡，缩孔，凹陷；塑件壁厚过小，那么熔融塑料在模具型腔中的流动阻

力就大，尤其是形状复杂或大型塑件，成型困难，同时因为壁厚过薄，塑件强度也差。塑但在保证

壁厚的情况下，还要使壁厚均匀，否则在成型冷却过程中会造成收缩不均，不仅造成出现气泡,

凹陷和翘曲现象，同时在塑件内部存在较大的内应力。设计剪件时要求壁厚与薄壁交界外防止有

锐角，过渡要缓和，厚度应沿着塑料流动的方向逐渐减小。

2脱模斜度

2.1脱模斜度的要点

脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定，此外，

成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑之列。一般来讲，对模塑产品的任何一个侧壁，

都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中取出。脱模斜度的大小可在0.2°至数度间

变化，视周围条件而定，一般以0.5°至1°间比拟理想。具体选择脱模斜度时应注意以

下几点：

a,胆斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端

为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。如下列图1-1。

图1-1

b.凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。

c.凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。

d.塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。

e.剪件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

f.一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。

g.透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下，PS料脱模斜度应大于3°,

ABS及PC料脱模斜度应大于2°o

h.带革纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3°~5°的脱模斜度，视具体的咬花深度而

定，一般的岫纹版上已清楚例出可供作参考之用的要求出模角。咬花深度越深，脱模

斜度应越大.推荐值为1°+H/0.0254°(H为咬花深度〕.如121的纹路脱模斜度一般

取3c,122的纹路脱模斜度一般取5co

i.插穿面斜度一般为r~3°o

j.外壳面脱模斜度大于等于3°o

k.除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面

的原则来取:低于3nlm高的加强筋的脱模斜度取0.5°,3~5mm取1°，其余取1.5°：

低于3mm高的控体的脱模斜度取0.5°,3~51m取1°,其余取1.5°

3、加强筋

为确保