沥青路面施工技术规范要点

沥青路面施工技术规范要点一、总则

（一）目的与依据

为规范沥青路面施工作业，保证路面结构质量、使用性能及耐久性，保障施工安全与环境保护，依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1）等行业标准，结合工程实践经验，制定本技术规范要点。

（二）适用范围

本规范要点适用于各等级公路、城市道路及广场的新建、改建、扩建沥青路面工程施工，包括沥青面层、基层、底基层等相关结构层的施工质量控制与验收。特殊地质条件、交通荷载或环境要求下的工程，应结合专项技术标准执行。

（三）基本原则

1.质量优先原则：原材料、混合料配合比、施工工艺及成品质量须符合设计及规范要求，全过程实施质量动态控制。

2.技术先进原则：优先采用成熟可靠的新材料、新设备及新工艺，推广应用智能化施工监测技术。

3.安全环保原则：严格执行安全生产规程，减少施工扬尘、噪声及废弃物污染，推行绿色施工理念。

4.经济合理原则：在保证质量与安全的前提下，优化资源配置，控制工程成本，提升综合效益。

（四）术语定义

1.沥青混合料：由矿料、沥青及外加剂经拌合而成的复合材料，包括热拌沥青混合料（HMA）、温拌沥青混合料（WMA）等。

2.压实度：压实后的沥青混合料干密度与标准最大干密度的比值，以百分比表示，是评价路面密实度的关键指标。

3.平整度：路面表面凹凸程度的度量，通常用国际平整度指数（IRI）或最大间隙（h）评价，直接影响行车舒适性。

4.马歇尔稳定度：沥青混合料在规定温度下抵抗破坏荷载的能力，包括稳定度和流值两项指标，用于配合比设计及质量控制。

5.透层：为增强基层与沥青面层的粘结，在基层表面喷洒的液体沥青或乳化沥青层。

6.粘层：为加强沥青层间、沥青层与构造物之间的粘结，在已铺筑层表面喷洒的薄层沥青。

二、施工准备

（一）技术准备

1.图纸会审与技术交底

施工前，施工单位需组织设计单位、监理单位及施工班组进行图纸会审，重点核对设计文件中的路面结构类型、厚度、材料规格、技术指标等关键内容，确保设计要求与现场地质条件、交通荷载条件一致。例如，针对高等级公路的沥青路面，需重点核查基层强度、排水设计及沥青混合料配合比是否满足重载交通需求。会审过程中形成的问题清单需由设计单位出具书面变更通知，作为后续施工的依据。

技术交底应分层级开展，由项目技术负责人向施工管理人员交底，内容包括施工工艺、质量控制要点、安全注意事项等；施工管理人员再向作业班组交底，明确具体操作流程、质量标准及应急处理措施。例如，在热拌沥青混合料施工前，需向班组说明拌合温度、摊铺速度、碾压工艺等参数，确保作业人员掌握关键技术要求。

2.施工方案编制

施工方案是指导现场作业的技术文件，需结合工程特点、进度要求及资源配置编制，内容包括施工部署、工艺流程、质量控制措施、安全环保措施等。例如，在城市道路改建工程中，需考虑交通导改方案，明确半幅施工时的交通疏导措施，避免施工对周边交通造成较大影响。施工方案需经监理单位审批，对涉及重大技术问题的部分（如特殊地质路段的基层处理）应组织专家论证，确保方案的可行性和安全性。

3.试验段施工

在正式施工前，需选取200-500米的路段作为试验段，通过试验段施工验证施工工艺的合理性，确定关键施工参数。例如，通过试验段确定沥青混合料的拌合温度（通常石油沥青加热温度为150-170℃）、摊铺温度（不低于135℃）、碾压速度（初压1.5-2km/h，复压3-5km/h）等参数，同时验证压实设备的组合方式（如钢轮压路机与胶轮压路机的搭配）及碾压遍数，确保路面压实度达到设计要求（不小于96%）。试验段施工完成后，需总结经验教训，形成试验段施工报告，作为后续大面积施工的指导依据。

（二）物资准备

1.原材料质量控制

沥青路面施工的原材料主要包括沥青、粗集料、细集料、填料及外加剂，其质量直接影响路面的使用性能。

（1）沥青：应采用符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）要求的石油沥青，其标号需根据气候条件、交通量及路面结构类型选择，例如，炎热地区采用针入度较大的（如70号）沥青，寒冷地区采用针入度较小的（如90号）沥青。进场时需检查沥青的出厂合格证、检测报告，并抽样检测针入度、软化点、延度等指标，合格后方可使用。

（2）粗集料：应采用坚硬、洁净的碎石，其粒径、级配需符合设计要求，进场前需检查针片状含量（不大于15%）、压碎值（不大于20%）等指标，确保集料的强度和耐磨性满足要求。

（3）细集料：应采用天然砂或机制砂，含泥量（不大于3%）、级配需符合规范要求，避免使用风化严重的砂料。

（4）填料：应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石磨制而成的矿粉，其细度（通过0.075mm筛孔的含量不小于75%）、含水量（不大于1%）需符合要求，避免使用含有泥土杂质的矿粉。

（5）外加剂：如抗车剂、抗剥离剂等，需根据设计要求选用，其性能需经试验验证，确保与沥青及集料的相容性。

2.机械设备配置

沥青路面施工需配备齐全的机械设备，包括拌合设备、摊铺设备、压实设备、运输设备及辅助设备，其性能和数量需满足施工进度要求。

（1）拌合设备：应采用间歇式沥青拌合楼，其生产能力需与摊铺设备的匹配，例如，摊铺宽度为12米的路面，需选用生产能力不小于400t/h的拌合楼，确保混合料供应连续。拌合楼需配备温度控制系统，能实时监测并调整沥青、集料的加热温度，确保混合料温度均匀。

（2）摊铺设备：应采用自动找平的摊铺机，其摊铺宽度、厚度需根据路面设计要求调整，例如，对于双层式沥青路面，下层摊铺厚度宜为设计厚度的1.1-1.2倍，上层摊铺厚度需严格控制，确保总厚度符合设计要求。摊铺机需配备夯板和振动装置，以提高初始密实度。

（3）压实设备：应配备钢轮压路机、胶轮压路机及振动压路机，组合方式根据混合料类型和摊铺厚度确定，例如，热拌沥青混合料初压采用钢轮压路机（1-2台），复压采用胶轮压路机（2-3台）或振动压路机（1-2台），终压采用钢轮压路机（1-2台），确保路面压实度和平整度达标。

（4）运输设备：应采用大吨位自卸车（载重量不小于20t），车厢需清洁并涂刷防粘剂，运输过程中需覆盖保温篷布，确保混合料温度下降不超过10℃。

3.辅助材料准备

辅助材料包括燃料、润滑油、保温材料等，需根据施工进度提前采购，确保供应充足。例如，冬季施工时，需准备足够的保温篷布，避免混合料在运输和摊铺过程中温度下降过快；雨季施工时，需准备防雨布，防止混合料被雨水浸泡。

（三）现场准备

1.场地清理与整平

施工前需清理施工路段的杂物、垃圾及杂草，将基层表面的浮土、松散颗粒清扫干净，必要时采用高压风枪或水枪冲洗基层，确保基层表面洁净、平整。对于基层存在的局部松散、开裂等缺陷，需采用水泥浆或沥青浆进行修补，确保基层的平整度和强度满足要求。

2.测量放线与复测

测量放线是确保路面几何尺寸准确的关键环节，需根据设计图纸放出路面中线、边线及高程控制桩，桩距宜为10-20米，高程控制桩需采用水准仪测量，确保其高程符合设计要求。放线完成后，需进行复测，复核中线偏位、宽度、高程等指标，确保误差在允许范围内（例如，中线偏位不大于20mm，宽度不大于±20mm，高程不大于±10mm）。

3.临时设施搭建

临时设施包括施工便道、拌合站、料场、办公室等，需根据施工平面布置图搭建，确保满足施工需求。例如，拌合站应设置在施工路段附近，距离摊铺现场不超过5公里，以减少混合料运输时间；料场应采用硬化处理，避免集料被污染；施工便道应平整、坚实，确保运输车辆通行顺畅。

（四）人员准备

1.施工组织架构建立

施工单位需成立项目经理部，明确各部门及岗位的职责，例如，项目经理负责全面工作，技术负责人负责技术管理，施工负责人负责现场施工，质量负责人负责质量控制，安全负责人负责安全管理，确保各项工作有人负责、有人落实。

2.岗位技能培训

施工前需对管理人员和作业人员进行岗位技能培训，内容包括施工工艺、质量控制要点、安全操作规程等。例如，对摊铺机操作人员培训时，需讲解摊铺速度、摊铺厚度的控制方法，以及处理离析、拉沟等常见问题的技巧；对压路机操作人员培训时，需讲解碾压速度、碾压遍数的控制方法，以及避免出现推移、裂纹等问题的措施。培训结束后需进行考核，考核合格后方可上岗。

3.人员配置与管理

人员配置需根据工程规模和进度要求确定，例如，对于10公里的沥青路面工程，需配备项目经理1名、技术负责人1名、施工负责人2名、质量负责人2名、安全负责人1名、施工班组（拌合、摊铺、碾压、运输）各10-15人，确保施工进度满足要求。人员管理需实行考勤制度，确保作业人员按时到岗；实行奖惩制度，对表现优秀的人员给予奖励，对违反操作规程的人员给予处罚，提高人员的责任感和积极性。

三、沥青混合料施工工艺

（一）混合料生产

1.拌合设备调试

拌合楼开机前需完成全面检查，包括冷料输送系统、筛分装置、计量系统及热料仓状态。冷料仓应按配合比要求设置流量，确保各规格集料比例准确。热料仓筛网需清洁无堵塞，避免级配波动。计量系统应经法定机构校准，沥青、矿粉称量误差控制在±0.3%以内，集料误差控制在±2%以内。

2.配合比控制

生产过程中需严格验证生产配合比。每日首盘混合料取样进行马歇尔试验，检测稳定度、流值及空隙率。温度控制是关键环节：石油沥青加热温度控制在150-170℃，集料加热温度比沥青高10-20℃，混合料出厂温度不低于135℃。改性沥青需延长拌合时间5-10秒，确保分散均匀。

3.质量抽检

质检员每小时取样检测混合料级配、沥青用量及温度。发现异常立即调整，如级配偏粗时需减少大粒径冷料仓流量，沥青用量偏差超过±0.3%时暂停生产。拌合楼操作室实时监控曲线，异常数据自动报警。

（二）混合料运输

1.装车规范

运输车需车厢清洁并涂刷隔离剂，采用“前、后、中”三处装料法减少离析。每车装载量控制在额定吨位的90%以内，避免超载导致混合料离析。装料后立即覆盖双层保温篷布，边缘卡紧防风。

2.途中控制

运输路线需提前勘察，避开拥堵路段。行车速度控制在40km/h以内，急刹车易导致混合料离析。夏季高温时，车厢可预冷降温；冬季需增加篷布层数，确保到达现场温度不低于120℃。

3.卸料衔接

摊铺机前保持3-5辆车等候，形成“梯队卸料”。卸料时汽车空挡滑行，缓慢接触摊铺机受料斗，避免撞击。料斗内混合料需及时刮匀，防止粗集料集中。

（三）摊铺作业

1.设备准备

摊铺机需提前1小时预热熨板至100℃以上。自动找平系统采用平衡梁或非接触式平衡梁，基准线拉力不小于800N。螺旋布料器高度调整至离地面20-30cm，减少离析。

2.摊铺参数

摊铺速度与拌合能力匹配，通常控制在2-6m/min。下面层采用钢丝绳引导高程，上面层采用非接触式平衡梁控制平整度。松铺系数通过试验段确定，一般沥青混凝土为1.15-1.30。

3.工艺控制

摊铺机需连续作业，停机时间超过10分钟时应接茬。摊铺过程中发现离析立即补撒细料，粗集料集中处人工铲除。两台摊铺机梯队作业时，纵向接缝重叠5-10cm，热接缝温度不低于100℃。

（四）压实成型

1.压实组合

初压采用钢轮压路机静压1-2遍，温度不低于120℃；复压采用胶轮压路机揉搓3-4遍，轮胎气压0.5-0.7MPa；终压采用钢轮静压消除轮迹，温度不低于90℃。

2.操作要点

压路机紧跟摊铺机，初压区距摊铺机30-50m。碾压重叠1/3轮宽，驱动轮朝向摊铺方向。避免在未冷却路面上转向、刹车，防止出现拥包。SMA路面需增加胶轮碾压遍数，确保玛蹄脂填充。

3.温度控制

采用红外测温仪实时监测碾压温度，低于110℃的区域及时补温。低温大风天气采用保温被覆盖段落，延长碾压时间窗口。

（五）接缝处理

1.纵向接缝

采用热接缝时，后铺层跨缝5-10cm碾压；冷接缝需涂刷粘层油，切割垂直面后涂刷乳化沥青。接缝处用耙子找平，初压后用3m直尺检测平整度。

2.横向接缝

斜向碾压45°角，先横向后纵向。切割面需涂刷粘层油，预热后摊铺新料。用钢轮压路机横向碾压5-10遍，再正常碾压。

3.特殊部位

井盖周边用小型压路机压实，边缘采用夯板夯实。构造物连接处涂刷粘层油，先压靠近构造物一侧，再碾压另一侧。

（六）开放交通

1.养护要求

路面冷却至50℃以下方可开放交通，通常需自然冷却12小时以上。严禁在未冷却路面上停放重型车辆或堆放材料。

2.早期保护

开放初期限制车速40km/h以内，避免急转弯、急刹车。雨后及时清理积水，防止渗水损害基层。

3.交验检测

平整度用连续式平整度仪检测，IRI≤2.0m/km；压实度采用钻芯法检测，不小于96%；渗水系数≤120ml/min。不合格段落标记范围，返工处理。

四、质量控制与检测

（一）原材料检测

1.沥青性能检测

施工单位需对进场沥青进行针入度、软化点、延度三大指标检测。针入度试验采用标准针在25℃、100g荷载下贯入沥青的深度，单位为0.1mm，70号沥青针入度控制在60-80之间。软化点采用环球法测定，反映沥青温度敏感性，要求不低于46℃。延度试验则衡量沥青的塑性变形能力，15℃延度不小于100cm。检测不合格批次严禁使用，需退场处理。

2.集料质量把控

粗集料需进行压碎值、针片状含量检测。压碎值试验通过施加400kN荷载后，通过2.36mm筛孔的质量百分比，要求不大于20%。针片状含量采用规准仪测量，粒径大于9.5mm的颗粒针片状含量不超过15%，4.75-9.5mm颗粒不超过20%。细集料重点检测砂当量和含泥量，砂当量试验要求不小于60%，含泥量控制在3%以内。

3.矿粉与外加剂检验

矿粉需检测亲水系数和塑性指数。亲水系数通过比较矿粉在水中和煤油中的沉降速度，要求小于1。塑性指数采用液塑限联合测定仪，不大于4%。抗车辙剂等外加剂需验证其与沥青的相容性，通过薄膜加热试验后，质量损失不大于0.8%。

（二）过程质量控制

1.混合料温度监控

拌合过程中，红外测温仪每30分钟检测一次混合料出厂温度。热拌沥青混合料出厂温度控制在135-165℃，改性沥青提高至170-185℃。运输车到达现场后，温度不低于120℃，摊铺温度不低于110℃。温度异常时，立即调整加热系统，暂停拌合作业。

2.级配动态调整

质检员每小时取样进行抽提试验，检测矿料级配。通过0.075mm、2.36mm、4.75mm关键筛孔的通过率波动范围控制在±3%以内。若4.75mm筛孔通过率偏低，需减少冷料仓中大粒径集料流量，适当增加矿粉用量。级配连续性不足时，调整振动筛网间距，确保各档料比例稳定。

3.压实度实时检测

采用无核密度仪初判压实度，每200米测10个点。钻芯法作为验证手段，每2000米取3个芯样，现场测定毛体积相对密度。计算压实度时，以最大理论密度为基准，要求不小于96%。对于SMA混合料，还需检测空隙率，控制在3-4%之间。

（三）成品验收标准

1.厚度与平整度检测

用雷达测厚仪检测路面厚度，每车道每100米测5个点，代表值不小于设计厚度-8mm，极值不小于设计厚度-15mm。平整度采用连续式平整度仪检测，国际平整度指数IRI≤2.0m/km。3米直尺检测最大间隙，高速公路不超过3mm，一级公路不超过5mm。

2.抗滑性能评价

构造深度采用铺砂法测定，要求不小于0.55mm。摆式摩擦仪测定摆值（BPN），不小于45。横向力系数（SFC）采用车载式检测仪，高速公路要求≥54。检测在路面完全冷却后进行，避开雨天或潮湿环境。

3.外观质量检查

目测检查路面是否存在泛油、松散、裂缝等缺陷。泛油面积不超过0.15%，无严重离析现象。裂缝检测采用塞尺量测，宽度大于2mm的裂缝需标记处理。构造物连接处应平顺，无明显跳车现象。

（四）不合格处理措施

1.局部缺陷修补

对于厚度不足段落，切割后重新摊铺。泛油区域采用撒布细料处理，撒布量控制在0.5-1.0kg/m²。轻微裂缝采用灌缝胶封闭，宽度大于3mm的裂缝需开槽灌缝。修补范围应超出缺陷边缘20cm，分层压实。

2.大面积返工标准

当压实度连续10个点低于94%时，需铣刨重铺。平整度不达标段落超过200米，进行整幅处理。车辙深度大于15mm的路段，需分析原因后重新施工。返工区域需彻底清理，涂刷粘层油后再铺筑新料。

3.数据追溯管理

建立质量档案，记录每批次原材料的检测报告、混合料生产数据、现场检测记录。采用二维码技术实现原材料可追溯，发现问题时快速定位责任环节。每月召开质量分析会，统计不合格项分布，制定预防措施。

（五）检测设备管理

1.仪器校准维护

无核密度仪每半年校准一次，采用已知密度的标准块。钻芯机钻头直径需定期测量，磨损超过2mm时更换。摆式摩擦仪的橡胶滑块每季度更换，确保摆值准确性。所有设备建立台账，记录校准日期和使用状况。

2.现场检测规范

平整度检测时，检测车速度保持50km/h匀速。钻芯取样位置需标记，避开轮迹带。构造深度检测需在干燥路面进行，风速小于5级。检测人员需持证上岗，操作时避开施工车辆和行人。

3.数据信息化管理

采用智慧工地系统，实时上传检测数据至云端平台。自动生成质量报表，预警不合格指标。通过BIM模型可视化展示检测结果，与设计模型对比分析。历史数据可追溯，为后续工程提供参考依据。

五、施工安全与环境保护

（一）安全管理措施

1.安全教育培训

施工单位在开工前需组织全员安全培训，内容包括沥青高温作业的危害识别、防护技能及应急处理。培训采用理论讲解与实操演练结合的方式，例如在模拟高温环境中演练烫伤急救，确保工人掌握基本防护知识。新工人必须通过考核后方可上岗，老工人每年至少复训一次。培训中强调沥青摊铺和碾压环节的风险点，如设备高温部件易导致灼伤，需佩戴隔热手套和防护服。培训记录需存档备查，确保每个环节都有据可循。

2.安全防护装备

现场作业人员必须配备齐全的安全防护装备，包括安全帽、防高温服、防护眼镜和防滑鞋。安全帽需定期检查，裂纹或变形的立即更换。防高温服采用阻燃材料，能有效抵御150℃以上高温，避免沥青飞溅烫伤。防护眼镜需防雾处理，防止烟雾刺激眼睛。装备使用前由专人检查，确保完好无损。例如，在夜间施工时，反光背心必不可少，提高可见度。装备管理实行责任制，工人领取时签字确认，归还时检查损坏情况，确保装备始终处于良好状态。

3.现场安全检查

每日开工前，安全员需进行现场安全巡查，重点检查设备状态、作业环境及人员防护。巡查内容包括压路机刹车系统是否灵敏，摊铺机液压管路有无泄漏，以及临时用电线路是否规范。发现隐患如松动的螺栓或裸露的电线，立即停工整改。巡查记录表需详细记录问题及处理结果，例如某次巡查发现工人未戴防护手套，现场监督其佩戴并警告。每周组织一次全面检查，邀请监理单位参与，确保无死角覆盖。检查结果与绩效挂钩，对多次违规的班组进行处罚，强化安全意识。

（二）环境保护措施

1.扬尘控制

沥青施工过程中易产生扬尘，需采取多级控制措施。运输车辆出场前必须冲洗轮胎，防止泥土带出。施工现场设置围挡，高度不低于2米，减少粉尘扩散。干燥天气时，每两小时用洒水车喷洒路面，保持湿润。堆料场采用防尘网覆盖，避免风吹扬尘。例如，在夏季高温时段，增加洒水频次至每小时一次，确保空气湿度达标。施工区域周边安装粉尘监测仪，实时显示PM2.5浓度，超标时自动启动喷淋系统。这些措施有效降低了周边居民区的污染投诉，去年某项目实施后，扬尘排放量减少40%。

2.噪声管理

施工机械噪声是主要污染源，需从设备选择和操作两方面控制。优先选用低噪声设备，如电动压路机替代柴油机型，噪声控制在85分贝以下。设备安装消音器，定期检查维护。作业时间避开居民休息时段，夜间22点后停止高噪声作业。施工现场设置隔音屏障，采用吸音材料，减少噪声传播。例如，在靠近学校路段，施工时间调整为上午9点至下午4点，并设置临时隔音墙。操作人员培训中强调轻踩油门、平稳加速，避免急加速产生额外噪声。通过这些措施，某项目噪声投诉率下降60%，周边社区反馈良好。

3.废弃物处理

施工废弃物包括沥青废料、包装材料和清洗废水，需分类处理。沥青废料回收利用，送专业厂再生处理，避免填埋污染土壤。包装材料如塑料袋和纸箱统一收集，交回收公司处理。清洗废水经沉淀池过滤，去除油污后循环使用，严禁直接排放。例如，拌合站废水处理系统每日清理沉淀物，确保水质达标。现场设置分类垃圾桶，标识清晰，工人培训后正确投放。废弃物处理记录需详细，包括来源、数量和去向，便于追溯。去年某项目通过回收利用，废弃物填埋量减少50%，获得环保部门表彰。

（三）应急处理机制

1.应急预案

施工单位需制定详细的应急预案，覆盖火灾、泄漏和人员伤害等场景。预案明确责任分工，如项目经理任总指挥，安全员负责现场协调。每年至少组织两次演练，模拟沥青泄漏事故，训练工人使用灭火器和吸附材料。预案中规定报警流程，发现火情立即拨打119，同时通知附近医院。例如，某次演练中，模拟摊铺机起火，工人快速使用干粉灭火器扑灭，耗时仅3分钟。预案更新机制确保与时俱进，根据最新法规和事故教训及时修订，保持有效性。

2.事故响应

事故发生时，启动快速响应机制。现场人员立即停止作业，疏散无关人员，设置警戒区。安全员拨打急救电话，描述事故地点和伤情，如高温灼伤需说明面积。医疗人员到场后，按预案进行初步处理，如用冷水冲洗烫伤部位。同时，项目经理组织调查组，记录事故经过，拍照取证。例如，某工人操作压路机时滑倒，导致腿部擦伤，响应后10分钟内送医，伤口及时缝合。事后分析事故原因，如地面湿滑，立即整改增加防滑垫。响应记录需完整，包括时间、措施和结果，用于后续改进。

3.恢复措施

事故处理后，现场清理和恢复工作需迅速开展。清理受污染区域，如沥青泄漏用沙土吸附，避免渗透土壤。设备故障的及时维修或更换，确保施工进度。事故调查报告完成后，召开总结会，分析原因并制定预防措施。例如，某次火灾后，更换老化的电路线路，并增加防火巡查频次。恢复过程中，与社区沟通，解释事故原因和改进措施，消除负面影响。项目结束后，评估应急机制效果，调整预案细节，如增加备用医疗箱位置，提高响应效率。这些措施确保事故不影响后续施工，维护项目声誉。

六、验收与交付管理

（一）验收标准

1.外观质量检查

验收人员需对路面进行全面目视检查，重点观察是否存在泛油、松散、裂缝、波浪等缺陷。泛油区域面积不得超过总面积的0.15%，且分布均匀。裂缝检测采用塞尺量测，宽度超过2mm的裂缝需标记处理。路面边缘应平直，无明显啃边现象。井盖周边需与路面齐平，高差不超过5mm，避免行车颠簸。雨后检查积水点，积水深度不超过3mm，确保排水畅通。

2.性能指标检测

采用无损检测设备进行路面性能评估。平整度检测使用连续式平整度仪，国际平整度指数（IRI）需控制在2.0m/km以内。抗滑性能通过铺砂法测定构造深度，要求不小于0.55mm。钻芯取样检测压实度，每2000米取3个芯样，压实度不低于96%。渗水系数测试采用路面渗水仪，数值需小于120ml