涵洞施工控制要点

涵洞施工控制要点1施工准备控制要点1.1技术准备控制要点（1）认真审阅施工图纸，参加设计交底和图纸会审，针对图纸中存在的问题和错误提出修改意见，明确涵洞尺寸、结构形式、材料参数等核心要求。（2）复核建设单位提供的控制点，完成复测并经监理工程师批准后，建立加密控制网点；制定测量方案，明确测量仪器、流程及精度要求。（3）组织施工技术人员熟悉施工图纸，编制详细的施工方案，上报监理部批准后实施；开展技术、安全、防火培训，做好分级技术交底，留存书面交底记录，未交底严禁开工。（4）按照试验检测计划、检测规范和设计要求，提前完成原材料试验、混凝土配合比设计等工作，确保各项参数符合规范及设计标准。1.2现场准备控制要点（1）查勘施工现场，搜集地形、地貌、地质水文、管线电缆、供水供电等相关资料，为施工部署提供依据；协调落实电源、水源接驳，修建临时道路、加工场、材料堆场等临设。（2）根据业主提供的RTK点，布置二次导线并测量，与相邻标段进行点位和标高对接，所设导线点、水准点经监理、业主复核后方可使用，每季度进行一次复核。（3）完成机械设备、材料准备，对进场设备进行调试校验，确保性能良好；材料按品种、规格分类堆放，做好标识，严禁混乱堆放。2测量放样控制要点（1）选用GPS测量仪、全站仪、自动安平水准仪等符合精度要求的测量仪器，施测前复核仪器性能，确保测量数据准确。（2）严格执行测量规范，遵循“先整体后局部”原则，先建立平面控制网，再以控制网为依据，用全站仪按图纸坐标测放涵洞中心线及开挖边线，洒白灰标记，打设标高控制桩及引桩。（3）施工过程中定期对轴线位置、标高进行检查和复测，放样完成后采用双人双检制度，确保涵洞位置、尺寸、坡度符合设计要求，避免放样偏差。3基坑开挖控制要点（1）基坑开挖前，根据基坑深度、地质情况确定放坡比例，一般按1:1.0控制；明确开挖边界，为模板支撑、脚手架搭设预留足够空间（结构外各1.2m）。（2）采用挖掘机自上而下分层开挖，人工配合清理基底；机械开挖至离基底20～30cm时，改用人工修整至设计标高并整平夯实，避免扰动原状土。（3）基坑开挖过程中，若基底有渗水，在基底周围挖引水沟和集水井，用水泵及时排出积水；开挖完成后，及时检测地基承载力，若不满足设计要求，采用级配碎石换填处理，分层填筑碾压密实，每层虚铺厚度不超过20cm。（4）过水涵洞与通道涵洞基坑标高相差较大且相距较近，优先施工过水涵洞，待其混凝土浇筑完成、拆除外架并回填至通道涵洞基坑底面标高后，再进行通道涵洞基坑开挖，确保边坡稳定。（5）基坑开挖完成后，按程序进行地基承载力检测、基槽施工质量检查和计量收方，自检合格后报监理工程师验收，合格后方可进入下道工序。4钢筋工程控制要点4.1钢筋原材料控制要点（1）主体结构所用钢筋符合现行国家标准，进场时查验出厂质量证明书、试验报告单，按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，监理见证取样，检验合格后方可使用。（2）进场钢筋平直、无损伤，表面无裂缝、油污、结疤、折叠及严重锈蚀；分类、分批堆放，挂牌标识，存放场地具备防雨、排水设施，钢筋垫高存放，防止水浸锈蚀。4.2钢筋加工控制要点（1）钢筋加工前，对运输过程中弯折的钢筋进行调直，加工形状、尺寸符合设计要求，表面洁净无损伤、油渍和锈蚀。（2）钢筋切割前做好配料，统筹安排降低损耗，试切合格后再成批生产；断料后按种类、直径、尺寸分类堆放，剔除劈裂、缩头、严重弯头的部分。（3）钢筋直径≥20mm时采用直螺纹加工，选用专用套丝机，丝头牙形、螺距与连接套吻合，合格后拧上塑料保护帽和连接套，分类堆放；钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，避免产生颈缩现象。4.3钢筋安装控制要点（1）绑扎前弹出钢筋位置线、标高控制线，核对钢筋配料单和料牌，确保钢筋半成品规格、数量准确；准备相应标号的混凝土垫块，按900×900mm梅花形安放，确保牢固。（2）底板钢筋安装：在垫层上弹出钢筋及墙插筋位置线，吊放成型钢筋，绑扎下层钢筋后，放置“几”字形马凳（φ16钢筋，纵横向间距1m），再绑扎上层钢筋；墙插筋与底板钢筋绑扎牢固，伸入基础深度、甩出长度及甩头错开长度符合设计要求。（3）墙身钢筋安装：弹出墙边缘线和控制线，清理接茬浮浆及钢筋污渍，整理预留钢筋，按箍筋位置线绑扎箍筋，箍筋弯钩叠合处沿竖向交错布置；绑扎竖向主筋和分布筋，设置拉结筋固定两排钢筋骨架间距。（4）顶板钢筋安装：清理接茬面混凝土和预留钢筋污渍，绑扎下层钢筋后放置马凳，再绑扎上层钢筋，外围两根筋相交点全部绑扎，其余点交错绑扎，绑扎拉筋固定。4.4钢筋连接控制要点（1）钢筋直径≥20mm时采用直螺纹机械连接，直径＜20mm的受力钢筋采用焊接连接，焊接时焊缝长度≥10d（单面搭接焊）或≥5d（双面搭接焊），钢筋预弯保证轴线在同一直线上。（2）机械连接前进行接头工艺检验，每种规格钢筋接头试件不少于3根，母材及接头试件抗拉强度符合规范要求；连接时确保连接套与钢筋规格一致，丝头和连接套筒内螺纹干净完好，两钢筋端面处于连接套中间位置，拧紧后用油漆做标记，按规定力矩值检查。（3）受力钢筋接头位置设在受力较小处，焊接或机械连接接头相互错开，接头区段范围内（钢筋直径35倍且不小于500mm），受拉区接头面积百分率≤50%，受压区不受限制（I级接头）。4.5钢筋保护层控制要点钢筋保护层厚度不小于5cm，采用同标号砂浆垫块，墙体钢筋绑扎完成后挂设垫块，再进行模板安装；浇筑混凝土时防止碰撞钢筋，浇筑完成后及时修整甩出钢筋位置，避免位移。5模板工程控制要点5.1模板材料及加工控制要点（1）底板、侧墙、挡墙采用组合钢模板，顶板采用1830×915mm九层板，支撑体系采用φ48×3.5mm钢管及60系列盘扣式钢管支架，材料强度、刚度符合设计要求。（2）模板进场后全面检查，进行试拼，错台控制在1mm以内，拼缝较大或无法调整的模板严禁使用；模板表面打磨除锈，均匀涂刷专业脱模剂，禁止使用废机油等劣质脱模剂。（3）过水涵洞及通道涵洞各配置2套模板，每套长16m，按沉降缝一节一次分段支模，模板循环周转使用。5.2模板安装控制要点（1）模板安装前，用全站仪引测轴线，弹出模板内边线和中心线，用水准仪引测标高，确保平面位置和标高准确。（2）底板模板：在垫层上钻孔植入φ10钢筋作为定位桩，安装外侧钢模板，采用U形卡连接牢固，外背三道纵向钢管，固定于两侧外架并支撑在边坡上；侧墙内侧腋角采用钢管吊架和10#铅丝吊模，吊架横杆间距50cm，腋角以上25cm墙身采用钢管扣件固定，枋木对撑。（3）外脚手架：涵墙外侧搭设双排钢管脚手架，立杆横距1.0m，纵距1.2-1.5m，步距1.5-1.6m，纵向设置剪刀撑（间距5-6m），横向设置斜撑，搭设高度至顶板，设置1.2m高栏杆和18cm高挡脚板。（4）满堂支架：过水涵洞采用60系列盘扣支架，立杆间距60×120cm，设3道横杆和1道水平剪刀撑；通道涵洞立杆间距90×90cm，设5道横杆和2道水平剪刀撑；支架底部扫地杆距地面不大于30cm，顶托伸出顶层水平杆不超过200mm，搭设完成后检查验收合格方可加载。（5）侧墙模板：钢模采用U型卡连接，穿M16对拉止水螺杆固定，外背双排竖向钢管（间距350mm），对拉螺杆竖向间距500mm；内侧设钢管对撑，纵向间距900mm，外侧设三道斜撑、内侧设两道斜撑，确保模板牢固。（6）顶板模板：顶托上设100×100mm方木主楞，主楞上设50×100mm方木次楞（过水涵洞间距200mm，通道涵洞间距300mm），满铺胶合板；顶板倒角位置采用钢管立杆，与盘扣支架连接形成整体。（7）变形缝端头模板：采用胶合板拼做箱型挡板，纵向内楞采用150×150mm方木，端头横向支撑采用100×100mm方木（纵向间距600mm），用φ12mm水平拉杆固定，确保中埋式钢边橡胶止水带位置准确。5.3模板拆除控制要点（1）模板拆除前，根据同条件养护混凝土试块强度，非承重侧模板在混凝土抗压强度达到2.5MPa、表面及棱角不致损坏时拆除；承重模板在混凝土强度达到设计强度85%后，经技术负责人批准方可拆除。（2）遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆非承重部分，后拆承重部分，不损伤构件或模板；墙体模板先卸下对拉螺栓、钢楞，退出U形卡，自上而下拆卸；顶板模板先拆墙模板，再松动顶托，取下楞梁和顶模，最后拆除支架。（3）拆模高处作业配置登高用具，系安全带，拆下的模板严禁随意抛掷，及时清理堆放，确保拆模彻底，无悬空模板，设置警戒线并派人监护。6混凝土工程控制要点6.1混凝土原材料及运输控制要点（1）采用商品混凝土，底板垫层为C20混凝土（厚度100mm），过水涵洞主体为C30P8抗渗混凝土，通道涵洞主体为C30普通混凝土，混凝土配合比符合设计要求，进场时核对随车证明资料，现场取样做坍落度试验（控制在160±20mm），合格后方可使用。（2）混凝土采用搅拌罐车运输，运输过程中转动速度2～4r/min，尽量缩短运输时间；盛夏运输时罐车做好隔热覆盖，若混凝土出现离析或分层，退回搅拌站二次搅拌。（3）泵送混凝土前，用与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；泵送过程中保持受料斗内足够混凝土，避免吸入空气；间歇时间超过45min时，及时冲洗管内残留混凝土。6.2混凝土浇筑控制要点（1）浇筑前，检查模板、钢筋、止水带等安装情况，清理模板内积水、杂物及钢筋上污垢，施工缝凿除表面浮浆并清理干净、无积水；变形缝处止水带固定牢固平整，两侧边各上翘15°左右。（2）过水涵洞分二次浇筑：第一次浇筑至底板及底板腋角以上25cm，第二次浇筑顶板及墙身；通道涵洞分三次浇筑：第一次浇筑至底板倒角以上25cm，第二次浇筑侧墙至顶板倒角以下25cm，第三次浇筑顶板及顶板倒角部分墙身。（3）混凝土按“斜面分层、薄层浇筑、一次到顶”方法施工，每层厚度不超过400mm，涵身浇筑从一端开始水平分层连续进行，每层不超过30cm，两层浇筑间隔不大于45分钟，边墙浇筑高度保持平衡，采用串通接入模板内，避免污染模板。（4）采用插入式振捣器振捣，振捣时间20-30s，移动间距不超过振捣器作业半径的1.5倍，与模板距离不小于150mm，做到不过振、不漏振；模板角落及振捣器无法到达的部位，采用辅助振捣方式。（5）变形缝处浇筑时，从变形缝向两侧同时浇筑，先浇筑止水带下方混凝土，再浇筑上翘部分，逐层振捣密实；通道涵洞顶板分两层浇筑，第一层40cm厚，第二层在第一层初凝前完成，振捣后找坡抹压，收水后进行二次抹压。6.3混凝土养护控制要点（1）常温养护：底板、顶板采用湿麻袋覆盖浇水养护，侧墙采用不透水保湿膜覆盖并定期洒水养护；浇筑完成后12h内（夏天2-3h）开始养护，防水混凝土养护不少于14天，保持混凝土表面湿润。（2）高温养护：烈日下施工时，采用草帘覆盖防晒；养护期间，混凝土强度未达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。7防水工程控制要点7.1结构自防水控制要点（1）防水混凝土拌合过程加强工艺控制，原材料符合《地下工程防水技术规范》要求，矿物掺和料不含有害物质，有检验证明和产品合格证。（2）防水混凝土分层浇筑、分层捣固，每层厚度不超过300mm，振捣棒插入下一层1/3深度，确保上下层结合良好；振捣时不碰撞钢筋、模板、止水带等构件。（3）止水带处混凝土浇筑：顶、底板中置式止水带分两层浇筑，先浇筑下方混凝土，振捣后检查有无空鼓，再浇筑上方混凝土；侧墙止水带两侧混凝土均匀分布，防止止水带移位。（4）混凝土入模温度不宜大于28℃，负温下不宜低于-2℃，表面与大气、表面与中心温差均不大于25℃；终凝后立即养护，养护时间不小于14天，控制内外温差低于25℃。（5）对拉止水螺杆处理：采用手持切割机械沿根部切断，涂抹红丹防锈漆2遍。7.2施工缝及变形缝防水控制要点（1）施工缝埋设300×3mm镀锌钢板止水带，确保止水钢板在墙体中线上，两块钢板双面满焊，搭接不小于20mm，用小钢筋点焊在主筋上，“开口”朝迎水面。（2）变形缝埋设中埋式钢边橡胶止水带，用铁丝与钢筋网捆扎定位，钢带外侧高于中间橡胶止水带形成U字型；转角处按规定半径转弯，保持钢带平整；止水带搭接连接，水平搭接长度不少于100mm，竖向不少于150mm，搭接处打磨、涂胶、卡扣固定，四周涂刷聚氨酯密封胶。（3）墙外侧铺贴1m宽、3～4mm厚高聚物改性沥青防水卷材，施工前清理基层，确保表面干净、平整。7.3防水层施工控制要点（1）通道涵洞结构外轮廓采用2cm厚防水砂浆抹面，流程为：基层处理→基面湿润→甩浆→洒水养护→甩浆验收→抹底层→抹面层→清理养护；基层清理干净，甩浆覆盖率不小于90%，面层二遍成活，压实压光。（2）通道涵洞自粘聚合物改性沥青防水卷材施工：基层清理平整，阴阳角抹成圆弧角（阴角≥50mm，阳角≥20mm）；刮涂1-2mm厚水泥素浆（水泥:水=2:1，加5%-8%聚合物建筑胶）；按流水方向从低往高铺贴卷材，边撕隔离纸边铺贴，辊压排气，确保满粘；搭接边采用胶粘带盖条加温粘结，短边搭接宽度≥100mm，长边≥80mm，接缝密封严密。（3）防水层施工完成后晾放24-48小时，高温天气做好防晒；验收合格后，底板采用2cm厚1:2水泥砂浆做保护层，侧墙及顶板采用12cm厚M7.5水泥砂浆砌页岩砖做保护层。8涵背回填控制要点（1）墙身混凝土强度达到100%、沉降缝及防水层施工完成且验收合格后，方可进行涵背回填；回填前清理地基杂物，确保基底干净。（2）采用级配碎石或砂砾石等透水材料回填，两侧对称进行，填土高度大体一致，分层填筑、分层夯实，每层厚度20cm；涵洞顶上填土采用压路机分层碾压，第一层碾压时不开振动，二层以上正常振动碾压。（3）每层回填后检测压