玻璃钢三布五油施工方案

玻璃钢三布五油施工方案一、工程概况本方案针对碳钢化工贮槽内壁玻璃钢防腐工程编制，贮槽设计容积100m³，内壁表面积约360㎡，介质为10%浓度稀硫酸，操作温度常温，设计使用寿命15年，防腐层采用环氧树脂玻璃钢三布五油构造，总设计厚度≥1.2mm。施工范围包含贮槽内壁所有接触面、人孔法兰密封面、进出料管口衔接面的防腐施工，要求防腐层满足耐酸渗透、粘接牢固、抗介质腐蚀的要求。二、编制依据1.《玻璃钢防腐工程施工及验收规范》GB50212-20142.《环氧树脂地面及防腐工程技术规程》CECS126:20013.《建筑防腐蚀工程质量验收规范》GB50224-20104.本项目现场勘察数据、设计施工图及防腐技术要求三、材料质量要求（一）主材参数要求1.环氧树脂：采用E-44(6101)双酚A型环氧树脂，环氧值0.41~0.47eq/100g，软化点12~20℃，挥发份≤1%，外观无沉淀分层，保质期内产品。2.固化剂：常温施工采用乙二胺，纯度≥99%，含水率≤0.5%；或改性胺固化剂T31，胺值380~420mgKOH/g，粘度800~1500mPa·s，固化温度范围5~35℃。3.玻璃纤维布：采用中碱无捻方格玻璃布，厚度0.2~0.22mm，经纬密度经向18根/cm、纬向16根/cm，幅宽90cm，单位面积质量130~150g/㎡，布面平整无折皱、无油污、无断纱，含水率≤0.5%，禁忌使用高碱玻璃布。4.稀释剂：采用无水丙酮，纯度≥99%，含水率≤0.5%，禁止含水工业丙酮。5.填料：采用600目硅微粉，二氧化硅含量≥99%，含水率≤0.3%，酸溶率≤0.05%，耐酸性优于滑石粉。（二）配合比（质量比）1.底漆（第一道油）：环氧树脂:乙二胺:丙酮=100:7:25~302.衬布胶料（第二、四油）：环氧树脂:乙二胺:丙酮=100:7:15~203.面漆（第五道油）：环氧树脂:乙二胺:丙酮:硅微粉=100:7:10~15:15~20注：采用T31固化剂时配合比调整为环氧树脂:T31=100:20~25，稀释剂比例不变，环境温度低于15℃时固化剂掺量上调5%，高于30℃时下调2%。（三）材料进场检验与存放1.所有材料进场必须附带质量合格证明、性能检测报告，进场后抽样检测粘度、挥发份、外观，不合格材料立即清场。2.环氧树脂、固化剂、稀释剂存放于通风阴凉仓库，远离明火，存储温度5~30℃，玻璃布存放需防潮，避免沾染油污灰尘。四、施工条件准备1.基体处理：碳钢基体需完成焊接、试压验收，所有焊缝满焊打磨光滑，无气孔、裂纹、夹渣，凹凸度≤2mm/㎡，基体表面锐角、飞溅全部打磨成R≥5mm圆角。2.环境要求：施工环境温度控制在10~30℃，相对湿度≤85%，基体表面温度高于露点温度3℃以上方可施工，雨天、雾天、大风天禁止露天施工，贮槽内施工必须强制通风，氧含量≥19.5%，有毒气体浓度符合职业健康标准。3.工具准备：角向磨光机、喷砂枪、钢丝刷、滚筒、毛刷、刮板、搅拌器、测厚仪、针孔检测仪、湿度计、卷尺、防护用品。4.基层含水率：碳钢基体喷砂处理后表面含水率≤6%，方可进行下道工序。五、施工工艺流程基体喷砂除锈→检查除锈质量→涂刷第一道底漆（第一油）→固化干燥→刮腻子找平缺陷→涂刷第二道底漆（第二油）→衬第一层玻璃布（第一布）→赶出气泡固化→涂刷第三道胶料（第三油）→衬第二层玻璃布（第二布）→赶出气泡固化→涂刷第四道胶料（第四油）→衬第三层玻璃布（第三布）→赶出气泡固化→涂刷第五对面漆（第五油）→静置固化→质量检测→修补缺陷→竣工验收六、各工序施工操作要点（一）基体除锈处理碳钢基体采用干法喷砂除锈，选用粒径1.0~2.0mm石榴石磨料，喷砂压力控制在0.4~0.6MPa，喷枪与基体表面距离保持100~300mm，角度45°~80°，处理后表面达到Sa2.5级标准：表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层，任何残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑，除锈完成后用干燥压缩空气吹净表面浮尘，4小时内必须涂刷第一道底漆，防止返锈。对于无法采用喷砂施工的边角部位，采用手工动力工具除锈，达到St3级标准：表面无可见油脂污垢，无松动氧化皮、铁锈，残留附着物牢固，打磨至露出金属光泽。（二）第一油（第一道底漆）施工按照配合比配制底漆，搅拌均匀后静置熟化15~20分钟，熟化温度低于10℃时延长至30分钟，每次配制量控制在30~40min内用完，避免凝胶报废。采用毛刷结合滚筒涂刷，薄涂均匀，不得漏涂、流挂，单位面积涂布量控制在0.12~0.15kg/㎡，厚度约0.1~0.12mm。常温（25℃）下固化干燥12~24小时，以指触不粘为准，确认固化后进行下道工序。（三）缺陷找平刮腻子基体表面存在的焊缝凹坑、气孔、凹凸不平缺陷，配制环氧树脂腻子：环氧树脂:乙二胺:硅微粉=100:7:150~200，搅拌均匀后用刮板刮涂填平，刮涂后打磨平整，去除多余腻子，保证整体表面平整度偏差≤2mm，固化12小时后进入下道工序。（四）第二油（第二道底漆）施工腻子固化后涂刷第二道底漆，配合比同衬布胶料，涂布量控制在0.15~0.18kg/㎡，厚度约0.12~0.15mm，涂刷均匀无漏涂，固化12小时，指触不粘后准备衬布。（五）第一布（第一层玻璃布）+第三油施工玻璃布裁剪：根据贮槽内壁周长、高度提前裁剪，竖向分段长度控制在1.5~2m，搭接宽度不小于50mm，上下层布的搭接缝必须错开，错开距离不小于100mm，不得出现十字叠缝。衬布采用手糊法：先在第二油表面均匀涂刷一道衬布胶料（第三油），涂布量0.2~0.25kg/㎡，随即平铺裁剪好的玻璃布，玻璃布拉直铺平，用毛刷从布中心向四周赶压，赶出全部气泡，确保胶料浸透布层，不得出现空鼓、褶皱，玻璃布浸透后表面再均匀淋洒少量胶料，确保布面全部被胶液覆盖，不得露出布纹。常温下固化24小时，固化后检查表面，如有气泡、空鼓采用针刺放气后补胶修整，确认合格后进行下一层施工，本层总厚度约0.25~0.3mm。（六）第二布（第二层玻璃布）+第四油施工操作工艺同第一层玻璃布，搭接缝必须与第一层搭接缝错开100mm以上，不得重叠，赶压气泡必须彻底，确保胶液完全浸透玻璃布，涂布胶料（第四油）量控制在0.2~0.25kg/㎡，常温固化24小时，检查修整缺陷后进入下道工序，累计厚度约0.6~0.7mm。（七）第三布（第三层玻璃布）施工操作工艺同前两层，搭接缝再次与第二层搭接缝错开100mm以上，三层布不得在同一位置连续搭接，赶压气泡时注意控制张力，避免布面褶皱，胶料浸透彻底，固化24小时后修整缺陷，累计完成三布四油构造，总厚度约0.9~1.0mm。（八）第五油（最后一道面漆）施工面漆按照配合比配制，加入硅微粉填料，搅拌均匀熟化后施工，采用滚筒均匀涂刷，要求表面光滑平整，无漏涂、流挂、气泡，单位涂布量控制在0.2~0.25kg/㎡，厚度约0.2~0.25mm，最终总厚度控制在1.2~1.5mm，符合设计要求。七、固化养护面漆涂刷完成后，常温（20~25℃）下静置固化7天，方可投入使用，固化期间禁止沾水、触碰、堆放杂物，环境温度低于15℃时固化养护时间延长至10天，低于10℃时采取加热增温措施，保证环境温度不低于10℃，确保固化完全。八、质量检验标准（一）过程检验1.除锈质量：每10㎡抽查一处，Sa2.5级除锈要求符合标准，表面无返锈，不合格重新处理。2.每层厚度：采用磁性测厚仪检测，每20㎡检测一个点，单点厚度不小于设计厚度的90%，平均厚度不小于设计厚度，不合格补涂加厚。3.针孔检测：每层衬布完成后，采用电火花针孔检测仪检测，检测电压10kV/mm，以不击穿为合格，发现针孔立即标记修补。4.气泡空鼓检验：采用小锤轻击检查，气泡空鼓面积不超过500mm²/处，每㎡不超过1处，否则必须修补。（二）竣工检验1.外观检验：防腐层表面光滑平整，颜色均匀一致，无裂纹、无气泡、无流挂、无褶皱、无露布，法兰边角部位封闭完整。2.厚度检测：总厚度≥1.2mm，按GB50212-2014要求抽样，360㎡面积共检测18个点，合格率≥90%，不合格点厚度偏差不超过设计厚度的10%，否则补涂。3.电火花检测：整体进行电火花针孔检测，检测电压12kV，无击穿闪络为合格，发现漏点立即修补后复检。4.粘接强度检测：随机抽样检测粘接强度，≥2.5MPa为合格，不合格扩大检测范围，确定缺陷范围后整体返工。九、缺陷修补方案1.针孔、气泡、小面积空鼓：将缺陷部位切割铲除，扩大至周边50mm范围，打磨出粗糙面，清理干净后按照“一布一油”逐层修补，搭接宽度不小于50mm，最后补刷面漆，打磨平整。2.大面积脱层、空鼓：将整片缺陷区域全部铲除，打磨基层后重新按照三布五油工艺施工，重新检测合格后方可验收。十、安全文明施工要求1.有限空间作业：贮槽内施工属于有限空间作业，必须办理作业许可证，安排专人在外监护，作业前检测有毒有害气体、氧含量，合格后方可进入，每2小时复测一次，强制通风设施连续运行，作业人员佩戴防毒面具、安全绳，轮换作业，每次作业时间不超过1小时。2.防火防爆：施工现场禁止明火，配备足够干粉灭火器、消防砂，稀释剂、环氧树脂属于易燃品，存放区域远离火源10m以上，施工区域禁止吸烟，使用防爆电器设备，禁止接打手机。3.劳动防护：施工人员必须佩戴防护手套、口罩、护目镜，穿工作服，皮肤接触环氧树脂后立即用丙酮清洗，再用肥皂洗净，严禁用丙酮洗手。4.废弃物处理：废弃固化剂、稀释剂容器、废布统一收集，运至指定危险品处理场所处置，不得随意丢弃污染环境。十一、工期安排本工程总工期12天，具体安排：1.基体喷砂除锈、清理：2天2.第一油、刮腻子：1天3.第二油、第一布+第三油：2天4.第二布+第四油：2天5.第三布：2天6.第五油、固化养护：3天若遇环境湿度超标等不可抗力因素，工期相应顺延。十二、成品保护1.固化养护期间禁止任何人员进入贮槽踩踏，禁止堆放工具材料，避免碰撞