玻璃钢一体化污水提升泵站施工方案

玻璃钢一体化污水提升泵站施工方案一、工程概况本工程为XX产业园片区污水收集提升项目，服务范围覆盖产业园起步区12.8km²，服务人口约2.1万人，设计规模为Q=800m³/d，最大瞬时提升流量120m³/h，设置1座玻璃钢一体化污水提升泵站，承担片区生活污水及少量工业预处理废水的提升转输功能，将片区重力流无法自流进入市政主干管的污水提升至2.8km外的市政污水主干管，最终输送至城市污水处理厂处理。泵站选址位于产业园西北片区绿化预留用地，场地原始地面标高为+28.50m，设计泵站筒底标高为+15.20m，开挖深度13.3m，泵站采用直径3.8m、高度14.0m的一体化玻璃钢筒体，筒体壁厚≥12mm，内置2台切割式潜水排污泵，参数为Q=60m³/h、H=22m、N=7.5kW，一用一备，轮换运行，峰值流量时双泵同时运行；配套提篮格栅、液位传感器、自动耦合装置、通风系统、远程监控模块、进出水管路及阀门系统。进水管道设计管径DN300，管内底标高+20.10m，出水管道设计管径DN250，管内顶标高+24.80m，出水压力管道沿绿化预留地敷设接入市政主干管。场地地质条件自上而下依次为：①素填土，厚度2.1~2.8m，松散，承载力特征值fak=80kPa；②粉质黏土，厚度4.2~5.7m，可塑，fak=180kPa；③中风化花岗岩，埋深9.1~10.2m，饱和单轴抗压强度标准值frk=32MPa，承载力特征值fak=2500kPa。场地地下水埋深3.2m，属于孔隙潜水，年水位变幅1.2~1.8m，无腐蚀性，对混凝土及钢筋无腐蚀作用。二、编制依据1.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-20082.《玻璃钢一体化泵站应用技术标准》T/CECS613-20193.《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20184.《市政排水泵站工程建设标准》建标119-20095.《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50254-20146.本项目工程勘察报告、施工设计图纸及招投标文件7.现场实际踏勘获取的地形、地质及周边管线资料三、施工准备（一）技术准备1.组织施工技术人员熟悉设计图纸，开展图纸会审，明确筒体尺寸、进出水口位置、标高参数，核对泵站与周边既有管线、建构筑物的位置关系，本项目进水口与既有DN300污水支管衔接偏差控制在±10mm以内，出水口与压力管道标高偏差不超过±20mm。2.根据地质条件及开挖深度编制专项基坑支护及降水方案，本项目开挖深度超过13m，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，按要求组织专家论证通过后方可实施。3.对施工人员进行技术交底及安全交底，明确各工序施工参数、质量标准及安全管控要点，考核合格后方可上岗。4.根据设计坐标控制点完成现场放线，设置基坑开挖上口线、下口线及高程控制桩，控制桩设置在不受开挖扰动的位置，间距不大于10m，设置防护及标识。（二）现场准备1.平整施工场地，清理场地内障碍物，铺设15cm厚碎石垫层+10cm厚C20混凝土临时施工便道，满足25t汽车吊及渣土运输车通行要求；设置临时排水系统，在基坑上口外侧设置30cm宽×40cm高的挡水埂，内侧设置40cm宽×40cm深的排水沟，每30m设置一处60cm×60cm×80cm集水井，配置2寸潜水泵抽排积水，防止雨水倒灌基坑。2.根据地下管线探测结果，标注场地内既有给水、电力、通信管线位置，对距开挖边线5m范围内的管线采取架空、支托保护措施，设置警示标识。3.布置临时生活、办公设施，接通施工用水、用电，本项目施工总用电量约80kW，配备1台100kVA临时配电箱，满足基坑降水、起重吊装、机电安装施工用电需求。（三）设备材料准备1.提前核对玻璃钢一体化泵站出厂参数：筒体直径偏差≤±5mm，圆度偏差不大于0.5%筒体直径，筒体壁厚偏差不超过设计壁厚的10%，所有配件潜水排污泵、耦合装置、格栅、控制系统等出厂合格证、检验报告齐全；进场时检查筒体外观，无裂纹、气泡、分层等缺陷，玻璃钢树脂含量不低于70%，拉伸强度不低于150MPa，弯曲强度不低于200MPa。2.提前配备施工机械设备：25t汽车吊1台，挖掘机1台，渣土运输车4辆，井点降水设备1套，振捣棒2台，电焊机2台，水平仪1台，全站仪1台，潜水泵3台，所有设备经检验合格，性能满足施工要求。四、主要施工工艺（一）基坑开挖与支护本项目开挖深度13.3m，采用放坡+钢板桩支护联合方案，放坡坡度为1:1.5，钢板桩采用IV型拉森钢板桩，长度15m，沿基坑开挖上口线打设，入土深度6.5m，钢板桩顶部设置双拼I40a工字钢围檩，距离地面1m，钢板桩内侧设置直径48mm钢管横向支撑，间距2m，竖向设置两道支撑，分别位于标高+22.0m及+18.0m位置。1.降水施工：采用管井井点降水，沿基坑外侧每5m布置一口降水井，共布置8口，井深16m，井底低于筒底标高0.8m，开挖前提前72h降水，将地下水位降至筒底以下1.0m，降水过程中每天观测水位3次，记录水位变化，若水位下降速率低于0.5m/d，增加降水井数量。2.土方开挖：遵循“分层开挖、先撑后挖”的原则，第一层开挖至标高+24.0m，安装第一道横向支撑后开挖第二层，至标高+20.0m，安装第二道支撑后开挖至设计基底标高以上20cm位置，剩余土方采用人工清底，避免机械扰动基底原状土，开挖出的土方全部转运至场外指定弃土场，不得堆放在基坑上口5m范围内。3.基坑验收：开挖完成后核对基坑平面尺寸、标高、平整度，检查基底地质条件，本项目设计基底位于中风化花岗岩，要求承载力不小于2000kPa，若出现软弱夹层需及时与设计单位沟通，采用级配碎石换填处理，换填厚度不小于50cm，分层压实，压实度不小于94%；基坑开挖允许偏差为：标高-50~0mm，平面位置偏差不大于50mm，边坡坡度偏差不大于设计值的5%。（二）混凝土底板浇筑基坑验收合格后立即施工混凝土垫层，垫层采用C15混凝土，厚度20cm，垫层平整度偏差控制在±10mm以内，垫层施工完成后养护24h，绑扎底板钢筋，钢筋采用HRB400Φ16@200双向布置，侧墙预留钢筋锚固长度不小于35d，钢筋保护层厚度不小于40mm。模板采用组合钢模板，支撑牢固，尺寸符合设计要求，本项目泵站底板设计为C30抗渗混凝土，抗渗等级P6，厚度80cm，直径比玻璃钢筒体宽出50cm，即直径4.8m。浇筑采用连续浇筑工艺，分层振捣，每层浇筑厚度不超过50cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣间距不大于40cm，不漏振、不过振，浇筑完成后表面收光，覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d，养护完成后检测底板平整度及标高，要求底板顶面标高偏差不超过±20mm，平整度偏差不大于5mm/m，确保筒体安装平稳。（三）玻璃钢一体化泵站吊装就位1.吊装前准备：再次核对进出水口标高、位置与设计图纸是否一致，在底板放出筒体安装中心线，标识进出水口方位；清理筒体底部杂物，在底板顶面铺设2cm厚中粗砂找平层，找平层平整度偏差不超过±3mm，中粗砂含泥量不大于5%。2.吊点设置：玻璃钢一体化泵站出厂已预设专用吊装吊耳，本项目筒体总重量约4.2t，采用25t汽车吊吊装，吊索采用直径不小于20mm的钢丝绳，吊索与筒体夹角不小于60°，在筒体棱角与钢丝绳接触位置垫设橡胶垫，避免钢丝绳损伤玻璃钢筒体表面。3.吊装就位：吊装过程由专人指挥，缓慢起吊，保持筒体水平，起吊至基坑上方后缓慢下放，对准底板中心线逐步下放，下放过程中调整筒体方位，确保进出水口与设计管线方向一致，当筒体下放至距离底板找平层约50cm位置，再次核对中心线偏差，确认偏差小于10mm后缓慢落钩，就位后检查筒体垂直度，允许偏差不大于筒体高度的0.5%，且不大于50mm，本项目筒体高度14m，最大允许偏差为70mm，控制在50mm以内；检查进出水口中心标高偏差，控制在±10mm以内，验收合格后固定筒体，防止倾覆。（四）进出水管路连接1.进水管连接：本项目进水为重力流管，DN300PE进水管与泵站筒体进水口采用柔性法兰连接，首先清理筒体法兰接口，放置3mm厚丁腈橡胶密封垫，对齐螺栓孔，对称均匀拧紧连接螺栓，螺栓扭矩控制在35N·m，避免螺栓拧紧力度过大损伤玻璃钢法兰，连接完成后做闭水试验，检查接口无渗漏。2.出水管连接：出水为压力流管，DN250压力钢管与筒体出水口同样采用柔性法兰连接，密封垫采用耐油橡胶垫，连接完成后安装闸阀、止回阀，闸阀安装方向与水流方向一致，止回阀采用旋启式止回阀，安装水平度偏差不大于2/1000。3.压力试验：进出水管连接完成后，对出水压力管道做水压试验，试验压力为0.6MPa，保持压力15min，压力降不超过0.05MPa，接口无渗漏为合格。（五）基坑回填进出水管验收合格后立即进行基坑回填，回填遵循对称、分层、压实的原则，避免单侧受力导致筒体位移，具体要求如下：1.回填材料采用级配碎石或粉质黏土，不得采用生活垃圾、淤泥、冻土块及含有大块石块的填料，填料最大粒径不超过15cm。2.分层回填，每层回填厚度不超过30cm，从筒体两侧对称均匀回填，两侧回填高差不超过30cm，回填至筒体进水口以下位置时，采用小型振动夯压实，不得使用大型压实机械，避免碰撞筒体及管线；压实度要求：胸腔部位回填压实度不小于90%，管顶以上50cm范围内压实度不小于85%，50cm以上范围压实度不小于93%，符合市政道路路基回填要求。3.回填过程中随时观测筒体垂直度及位移，若发现位移超过20mm立即停止回填，分析原因采取加固措施后再继续施工，回填至设计地面标高后，在筒体顶部安装预制混凝土井盖，井盖标高与设计地面标高一致，偏差不超过±5mm。（六）机电设备安装1.潜水排污泵安装：采用自动耦合装置安装，首先将耦合座固定安装在底板预埋基座上，拧紧固定螺栓，将导杆垂直安装在耦合座与筒体顶部安装座之间，垂直度偏差不大于1/1000，然后将水泵出水口对准耦合座，沿导杆缓慢下放，水泵就位后自动卡合密封，检查密封面无间隙，连接水泵动力电缆及控制电缆，电缆预留1.5倍筒体高度的余量，固定在筒体内壁电缆卡槽内，避免电缆受力。2.格栅安装：提篮格栅沿筒体内壁导轨安装，就位后固定牢固，格栅间隙为10mm，满足过滤要求，提篮位置便于后期提升清理杂物。3.液位传感器安装：投入式液位传感器安装在筒体侧壁预设位置，探头距离筒底50cm，测量范围0~15m，测量精度±1cm，能够根据液位高度自动控制水泵启停，设置启泵液位+21.0m，停泵液位+18.0m，超警戒液位+22.5m时双泵同时启动并发出报警信号。4.控制系统安装：控制柜安装在泵站筒体顶部操作间内，操作间采用玻璃钢一体化预制，尺寸为2.0m×2.0m×2.2m，控制柜接地电阻不大于4Ω，接线整齐，标识清晰，具备手动、自动切换功能，支持远程传输数据，能够将水泵运行状态、液位数据、故障信号传输至产业园监控中心。五、质量控制标准1.玻璃钢筒体质量：筒体外观无裂纹、气泡、分层，壁厚符合设计要求，偏差不超过10%，巴氏硬度不低于40HBa，拉伸强度≥150MPa，弯曲强度≥200MPa，符合T/CECS613-2019标准要求。2.基础底板质量：混凝土强度满足设计要求，抗渗等级符合设计，顶面标高允许偏差±20mm，平整度偏差≤5mm/m，中心线位置偏差≤10mm。3.筒体安装质量：中心线位移允许偏差≤10mm，标高允许偏差±20mm，垂直度允许偏差≤0.5%筒体高度且≤50mm，进出水口中心标高允许偏差±10mm。4.水泵安装质量：水泵耦合密封良好，无渗漏，水泵转动灵活，无卡阻，叶轮间隙符合出厂要求，性能试验满足设计流量、扬程要求。5.电控系统质量：绝缘电阻不小于0.5MΩ，接地电阻不大于4Ω，自动控制逻辑正确，液位启停误差不大于5cm，远程信号传输正常。六、安全文明施工措施1.基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，设置密目安全网封闭，夜间设置红色警示灯，间距不大于20m，基坑上下设置专用爬梯，不得攀爬支撑上下基坑。2.吊装作业由持证指挥人员指挥，吊装作业范围内设置警示区域，禁止无关人员进入，起吊前检查吊索、吊具完好情况，筒体下方严禁站人，吊装过程平稳，避免大幅度摆动撞击基坑支护结构。3.基坑内施工采用12V安全电压照明，电缆架空敷设，不得拖地浸泡在水中，所有用电设备设置漏电保护器，做到“一机一闸一保护”，安排专人定期检查用电设施，杜绝私拉乱接。4.土方开挖过程中定期监测基坑边坡位移、沉降，每天监测2次，位移超过预警值30mm时立即停止施工，撤离人员，采取加固措施，降水过程中监测周边地面沉降，避免影响周边管线安全。5.施工现场出入口设置洗车台，渣土运输车辆全覆盖冲洗后出场，避免带泥上路，施工垃圾及时清理，集中转运，减少扬尘污染，施工废水经沉淀后排放，避免污染周边水体。6.进入施工现场所有人员佩戴安全帽，高空作业系安全带，特种作业人员持证上岗，定期开展安全检查，排查安全隐患，建立隐患台账，整改完成后销号。七、试验与调试（一）空载调试1.接通电源，检查控制系统电压、电流正常，绝缘电阻符合要求，分别手动启动两台水泵，检查水泵转动方向正确，运行平稳，无异常振动、异响，连续运行2h，电机温升不超过70℃，电流稳定在额定范围内。2.测试自动控制功能，模拟不同液位，检查启泵、停泵、双泵启动、报警动作逻辑正确，信号传输正常，液位误差符合要求。（二）满水负荷调试1.向泵站筒体内注水，逐步提升水位至设计启泵液位，检查水泵自动启动正常，出水流量稳定，记录水泵出口压力、电流，符合设计参数要求，Q=60m³/h时，出口压力不低于0.22MPa。2.水位上升至超警戒液位，检查双泵自动启动功能正常，报警信号及时上传监控中心，水位下降过程中，检查停泵动作正确，筒体内无积水残留。3.连续运行24h，检查进出水管接口无渗漏，筒体无位移，水泵运行稳定，自动切换功能正常，一用一备轮换动作正确，故障水泵自动停机，备用泵自动投入运行，符合设