大气环境球墨铸铁件防腐技术规范

ICS75.140

CCSJ31

团体标准

T/CFAXXXX—20XX

大气环境球墨铸铁件防腐技术规范

Anti-corrosiontechnicalspecificationforspheroidalgraphitecastiron

underatmosphericenvironment

（征求意见稿）

20XX-XX-XX发布20XX-XX-XX实施

中国铸造协会发布

T/CFAXXXX—20XX

目次

前a...................................................................................................................................................................II

1范围....................................................................................1

2规范性引用文件.........................................................................1

3术语和定义..............................................................................2

4防腐涂装体系设计.......................................................................3

5防腐涂装技术要求.......................................................................5

6检验方法...............................................................................11

7检验规则...............................................................................12

8验收要求...............................................................................12

附录A（规范性）大气环境球墨铸铁件常见防腐涂层体系...................................14

附录B（规范性）球墨铸铁件用涂料性能要求和试验方法...................................16

表1大气腐蚀典型环境实例................................................................4

表1大气腐蚀典型环境实例................................................................4

表2球墨铸铁件主表面防腐涂层体系典型配套...............................................5

表3球墨铸铁件附属结构防腐涂层体系典型配套...........................................5

表4C3级腐蚀环境涂层配套体系性能.......................................................6

表5C4级腐蚀环境涂层配套体系性能.......................................................6

表6C5级腐蚀环境涂层配套体系性能.......................................................7

表7喷砂预处理表面要求..................................................................8

表8涂料涂层检验技术要求................................................................9

表9热喷锌涂层检验技术要求.............................................................10

表A.1耐候环境球墨铸铁件表面防腐其它常见涂层体系配套.................................14

表A.2非耐候环境球墨铸铁件表面防腐涂层体系配套.......................................15

表B.1富锌底漆的要求和试验方法........................................................16

表B.2环氧漆的要求和试验方法.........................................................17

表B.3聚氨酯面漆的要求和试验方法......................................................17

表B.4聚天门冬氨酸酯面漆的要求和试验方法..............................................18

表B.5氟碳面漆的要求和试验方法.......................................................18

表B.6聚硅氧烷面漆的要求和试验方法....................................................19

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刖s

本标准按GB“1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。

本标准由中国铸造协会风电铸件分会提出。

本标准由中国铸造协会归口。

本标准起草单位：。

本标准主要起草人：。

本文件于202X年XX月XX日为首次发布。

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大气环境球墨铸铁件防腐技术规范

1范围

本文件规定了大气环境下球墨铸铁件的防腐涂装体系设计、防腐涂装技术要求、检验方法、

检验规则和验收要求。

本文件适用于大气环境下球墨铸铁件的防护涂装，其它相似应用环境也可参考本标准。本

文件不适用于浸泡、埋地及高温环境球墨铸铁件的防护涂装。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用

于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法

GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定

GB/T1865色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露滤过的泉弧辐射

GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样

GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T5611铸造术语

GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度

GB/T6753.1色漆、清漆和印刷油墨研磨细度的测定

GB/T8264涂装技术术语

GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：木涂覆过的钢

材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T8923.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其

他区域的表面缺陷的处理等级

GB/T9264色漆和清漆抗流挂性评定

GB/T9272色漆和清漆通过测量干涂层密度测定涂料的不挥发物体积分数

GB/T9274色漆和清漆_耐液体介质的测定

GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T976I色漆和清漆色漆的目视L匕色

GB11375金属和其他无机覆盖层热喷涂

GB/T12608热喷涂火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材分类和供货技术条件

GB/T13288.1涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分：用

于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义

GB/T13288.4涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第4部分：

ISO表面粗糙度比较样块的校准和表面粗糙度的测定方法触针法

GB/T13288.5涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第5部分：表

面粗糙度的测定方法匆:制带法

1

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GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定

GB/T13893色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法

GB/T18570.3涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢

材表面的灰尘评定（压敏粘带法）

GB/T18570.6涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第6部分：可溶性杂质的

取样Bresle法

GB/T18570.9涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的

现场电导率测定法

GB/T18838.3涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求第3部分：高碳

铸钢丸和砂

GB/T18838.4涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求第4部分：高低

碳铸钢丸

GB/T20624.1色漆和清漆快速变形（耐冲击性）试验第1部分：落锤试验（大面积冲头）

GB/T23985色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定差值法

GB/T23986色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定气相色谱法

GB30981工业防护涂料中有害物质限量

GB/T35602绿色产品评价涂料

GB/T38597低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求

GB50205钢结构工程施工质量验收规范

HG/T3668富锌底漆

ISO12944-2色漆和清漆一防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第2部分：环境分类

ISO12944-6色漆和清漆一防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第6部分：实验室性能测

试方法

ISO12944-9色漆和清漆一防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第9部分：海上建筑及相

关结构用防护涂料体系和实验室性能测试方法

3术语和定义

GB/T5611和GB/T8264界定的及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

耐候型v/eatherresistant

具有耐受室外气候的考验，如光照、冷热、风雨等造成的综合破坏的材料类型。

3.2

非耐候型non-weatherresistant

应用于室内环境，无需耐受光照、风雨等综合破坏的材料类型。

3.3

涂层体系coatingsystem

具有防护和装饰功能的佥属涂层或涂料涂层。

3.4

2

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挥发性有机化合物含量volatiIeorganiccompoundscontent

在规定条件卜.测得的涂料中存在的挥发性有机化合物的质量。

3.5

额定干膜厚度nominaIdryfiImthickness,NDFT

规定的每道涂层或整个涂层体系的干膜厚度。

3.6

最大干膜厚度maximumdryfiImthickness

不至于引起涂料或涂层体系性能出现不良后果的最大可以接受的干膜厚度.

本文件中规定最大干膜厚度为额定干膜厚度的2倍。

3.7

设计使用年限designserviceIife

设计规定的结构或构件不需要进行大修即可满足预定目的使用的年限。

3.8

循环腐蚀试验cyclecorrosiontest

在紫外/凝露/盐雾/冷冻的环境条件下按一定顺序进行周期性的循环暴露试验。

3.9

维修涂装repairingcoating

结构在装配或使用过程中，防护涂层局部破坏或劣化时，对局部破坏区域进行表面预处理、

修复涂装的过程。

4防腐涂装体系设计

4.1设计原则

防腐体系设计应综合考虑以下因素：

a）球墨铸铁件防腐涂料体系设计应综合环境条件、结构特性、设计使用年限、施工环境和施工

条件（施工季节、工厂涂装、现场涂装及维修保养等）设计涂层防腐蚀体系；

b）选用的涂料应符合相关环保要求，包括但不仅限于：

I）液体涂料的挥发性有机化合物（VOC）不高1-420g/L,优先考虑满足《GB，T38597》

或GB/T35602要求的涂料产品，

2）所用涂料中有害金属含量（铅Pb、镉Cd、六价格CK+、汞Hg等有害元素）应符合

GB30981的要求。

4.2涂层设计年限

结合球墨铸铁件在结构中的重:要性，球睾铸铁件涂层的设计使用年限分为两类：

一一长效型（用H代表），防护期为15〜25年；

——超长效型（用VH代表），防护期为25年以上。

4.3大气腐蚀环境分类

4.3.1每类腐蚀环境相应的典型环境实例说明见表1,更严格的分类评定方法可参照ISO

129442

3

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4.3.2若球墨铸铁件处于舱室、房间或容器内部，则其腐蚀环境级别可较外部腐蚀环境类别相

应降低一级。

4.4防腐涂料类型

防腐涂料类型是指在自然环境下能够固化的涂料产品，不包括热固型涂料。

表1大气腐蚀典型环境实例

典型环境实例

腐蚀性等级

外部内部

C1加热的建筑物内部，空气洁净。如办公室、商店、

—

很低学校和宾馆等。

C2未加热的地方，冷凝有可能发生，如库房、体育馆

污染水平较低。大部分是乡村地区。

低等。

C3城市和工业大气，中等二辄化硫污染。具有高湿度和一些空气污染的生产车间，如食品加

中等低盐度沿海区。工厂、洗衣店、酿酒厂、牛奶场。

C4

中等盐度的工业区和沿海区。化工厂、游泳池、沿海船舶和造船厂。

高

C5高湿度和恶劣气氛的工业区及高盐度

总是有冷凝和高污染的建筑物和地区。

很高的海岸区域

具有高含盐度的海上区域以及具有极

CX具有极高湿度和侵蚀

高湿度和侵蚀性大气的热带亚热带工

极端性大气的工业区域。

业区域。

4.5防腐涂层体系分类

4.5.1涂装防护体系按涂层结构分类

a）涂料涂层体系：

1）底漆+面漆

2）底漆+中间漆+面漆

b）热喷涂金属涂层体系：

1）金属热喷涂涂层+封闭漆+面漆

2）金属热喷涂涂层十封闭漆十中间漆十面漆

4.5.2涂装防护体系按铸件结构分类

a）球墨铸铁件主表面；

b）球墨铸铁件附属结构（螺栓连接法兰面等）。

对应结构下典型涂层体系见表2及表3,其它常见涂层体系配套详见附录A.

4

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表1球墨铸铁件主表面防腐涂层体系典型配套

环氧底漆涂层体系

额定干膜厚度/微米

涂层涂料类型

CXC5VHC5HC4VHC4HC3VHC3H

底漆环氧类N/A808080808080

中间漆环氧类N/A23017017011011050

面漆聚氨酯类”N/A505050505050

总干膜厚度N/A360300300240240180

富锌底漆涂层体系

额定干膜厚度/微米

涂层涂料类型

CXC5VIIC511C4VHC4IIC3VHC311

底漆环氧富锌类60606060606060

中间漆环氧类250210150150909050

面漆宏氨酯类“50505050505050

总干膜厚度360320260260200200160

热喷涂金属底漆涂层体系

额定干膜厚度/微米

涂层涂料类型

CXC5VHC5HC4VHC4HC3VHC3H

底漆热喷涂锌/铝60606060606060

封闭漆环氧类30303030303030

中间漆环氧类210160120120808040

面漆聚氨酯类”50505050505050

总干膜厚度350300260260220220180

注：轻腐蚀环境(C1,C2)涂层配套防腐方案按C3环境涂层配套要求进行：高腐蚀环境F的防护涂层体系适用

于低腐蚀环境，反之不适用。

*可据需要采用聚天门冬氨酸酯涂料，高固体份氟碳涂料，聚硅辄烷涂料：

#非耐候环境要求时，可采用环氧类涂料作为面漆。

表2球墨铸铁件附属结构防腐涂层体系典型配套

涂层额定干膜厚度/微米

无机硅酸锌底漆60-90

热喷锌100〜200

5防腐涂装技术要求

5.1防腐涂层配套体系性能要求

5

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C3腐蚀环境下涂层配套体系性能应符合表4要求。C4腐蚀环境下涂料体系性能应符合表5

要求。C5腐蚀环境卜.涂料体系性能应符合表6要求。C1和C2腐蚀环境卜.涂层配套体系性能

要求按C3环境涂层配套体系性能要求进行。

注：防腐配套宜采用高标准要求腐蚀评估方法，同时结合球墨铸铁件应用环境综合考虑。

表3C3级腐蚀环境涂层配套体系性能

序号项口要求

1附着力(拉开法，MPa)25

C3H:240h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落

2耐连续冷凝

C3VH:480h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落

C311:480h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，附着力25MPa,

划线处单向锈蚀蔓延MW1.5mm

3耐中性盐雾

C3VH:720h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，附着力N5MPa,

划线处单向锈蚀蔓延MWL5mm

10个周期，涂层不开裂不脱落

4耐温变性

1个周期：23c水中浸泡18h;-40C,3h;60c3h

5耐汽油性240小时，外观无变色，无异常

6耐候性•1000h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，变色＜1级，失光£1级

7耐冲击性(cm)240

*仅对于耐候型面漆的测试要求

表4C4级腐蚀环境涂层配套体系性能

序号项目耍求

1附着力(拉开法，MPa)25

C4H：480h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落

2耐连续冷凝

C4VH：720h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落

C4H：720h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，附着力25MPa,划线处单向

锈蚀蔓延MS1.5mm

3耐中性盐雾性

C4VH：1440,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，附着力24MPa,划线处单

向锈蚀蔓延MWL5mm

10个周期，涂层不开裂不脱落

4耐温变性

1个周期：23c水中浸泡18h;-40C,3h;60c3h

5耐汽油性240小时，外观无变色，无异常

6耐候性.1000h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，变色W1级，失光W1级

7耐冲击性(cm)力40

*仅对于耐候型面漆的测试要求

6

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表5C5及CX级腐蚀环境涂层配套体系性能

序号项目要求

1附着力（拉开法，MPa）25

2耐连续冷凝720h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落

1440h,未划线区无起泡、锈蚀、开裂、脱落，附着力24MPa,划线

3耐中性盐雾性

处单向饶蚀蔓延M<1.5mm

C5H：1680h,未划线区无起泡、锈蚀、开裂、脱落：划线区单边锈

蚀蔓延MW3mm

C5VH:2688h,未划线区无起泡、锈蚀、开裂、脱落：划线区单边锈

4耐循环老化性

蚀蔓延MW3mm

CX:4200h,未划线区无起泡、锈蚀、开裂、脱落：划线区单边锈蚀

蔓延MW3mm

10个周期，涂层不开裂不脱落

5耐温变性

1个周期；23c水中浸泡18h;-40℃,3h;60c3h

6耐汽油性240小时，外观无变色，无异常

7耐候性’1000h,无起泡、锈蚀、开裂、脱落，变色W1级，失光W1级

8耐冲击性（cm）>40

*仅对于耐候型面漆的测试要求

5.2涂料产品性能要求

球墨铸铁件涂料产品技术要求见附录Bo

5.3防腐涂装技术要求

5.3.1表面预处理

5.3.1.1脱脂清洗

喷砂清理前应去除工件表面所有的油、脂、水、灰、盐等。如有油污或探伤润湿剂等污染

物，应按照SSPC-SP1进行清洗，确保表面无油污。

5.3.1.2喷砂清理

5.3.1,2.1磨料的选择

喷砂清理磨料应符合以下要求：

a）喷砂用磨料应符合GB/T18838.3或GB/T18838.4的要求；

b）磨料的颗粒大小应均匀，确保喷砂后表面达到规定的除锈等级和粗糙度；

c）磨料允许重复使用，但应确保喷砂后表面达到规定的除锈等级、粗糙度和灰尘度。

5.3.1.2.2喷砂质量要求

喷砂应符合以下要求：

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a）喷砂清理后，除锈等级达到GB8923-1规定的Sa2笈级。粗糙度达到Rz60Hm〜lOO/mlGIVr

13288.4触针法或GB/T13288.5—制胶带法）或符合ISO粗糙度比较板（GB/T13288.G

规定的“Medium（G）”级别;

b）喷砂达不到的局部位置，可采用动力工具机械打磨除锈，宜达到GB8923-1规定的Sl3级。

5.3.1.2.3喷砂条件控制

喷砂条件应符合以下要求：

a）喷砂前应检查并确认空气压力在0.5MPa~0.8MPa；

b）油水分离器应定期清理，喷砂前应进行油水测试（层缩空气吹扫距离50cm的白纸Imin,

无变脏变潮现象）；

c）喷砂清理区应有足够照明，方便检查喷砂面，所有的照明设施应为防爆型；

d）铸件的表面温度低于露点3c时或相对湿度高于85%时，不允许喷砂，应采用适当方法（除

湿设备、通风设备、前热设备）保证喷砂条件符合要求。

5.3.1.2.4喷砂预处理表面要求按表7进行检验。

表6喷砂预处理表面要求

序号项目要求

1除锈等级待喷锌/铝农面Sa3,待喷漆表面Sa2%

比较样板：ISO粗糙度比较样板“Medium（G）”：

2粗糙度复制胶带法或粗糙度仪：待喷锌表面Rz60口nTlOOum,待喷漆表面

Rz40um~70um

3表面灰尘灰尘度不大于2级

4表面盐分盐分含量不大于50mg/m2

5.3.2涂装施工要求

5.3.2.1健康、安全和环境要求

应满足以下健康、安全和环境要求：

a）施工单位应遵守环境与职业健康安全法规、行业标准：

b）涉及接触化学品作业，应参考产品的材料安全数据手册（MSDS）,落实防护措施,穿戴好

个人防护用品；

c）所有使用的设备如空压机、喷砂和喷涂设备等应正确接地；

d）安全要求及规则应当在准备会议中进行确认并被各方认可；

e）热喷涂装备的安全操作及操作人员的安全和通风净化，应按GB11375-1999的规定进行。

0涂装施工现场应符合清洁化生产要求，所有的废弃物及时收集并无害化处理;施工中的粉尘、

有机挥发物排放量应符合国家有关法律法规要求。

5.3.2.2资质要求

供方（涂料施工单位）应具备相应涂料涂装资质；涂装施工人员应经过专业培训并取得上岗证

及行业资质证明。

5.3.2.3施工条件

8

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涂装施工条件应符合以下要求：

a）涂装施工应在空气流通、光线明亮、清洁干净的厂房内进行：

b）待涂装表面温度低于5℃或环境温度高于40℃时不允许施工；

0待涂装表面温度低于露点3℃不允许施工；

d）环境相对湿度大于85%时不允许施工；

e）待涂装表面潮湿或出现返锈、沾污时，不允许施工。

5.3.2.4涂料施工

5.3.2.4.1调漆

双组份涂料应按照涂料产品说明书的配比进行混合并采用电动或气动搅拌装置搅拌均匀，

应按照涂料产品说明书规定的范围添加稀释剂以调节至适合的粘度。

5.3.2.4.2预涂

整体喷涂前，应对拐角、边缘、凹坑等难以喷涂的局部区域采用刷涂和辑涂进行预涂。

5.3.2.4.3喷涂

主要平面应采用无气喷涂，小面积修补可采用有气喷涂，施工过程应符合以下要求：

a）喷漆前应对不需喷漆的区域，如法兰接触面采取保护措施，涂装完成后应清理残余油漆；

h）喷砂完成后4h内完成底漆喷涂，当所处环境相对湿度小于60%时可适当延长，但最长不超

过12ho如表面出现返锈现象，应重新进行喷砂清理；

O喷嘴与待涂装表面的距离应保持25cm〜35cm,并尽可能与表面垂直。喷涂过程中采用湿膜

卡检查湿膜厚度，保证干膜厚度满足要求；

d）底漆喷涂完成后，根据涂料产品说明书中的涂装间隔进行中间漆和面漆的涂装。超过最大涂

装间隔时，应对表面拉毛处理后再进行涂装。

5.3.2.4.4检验

涂料涂层检验技术要求按表8执行.

表7涂料涂层检验技术要求

序号项目要求

1外观漆摸表面平整，色泽一致，无流挂、漏涂、针孔、气泡、裂纹等缺陷

1）符合90/10原则:90%的测量值不低于额定干膜厚度,其余10%的测量值也不低

2厚度于额定干膜厚度的90%：

2）最大干膜厚度不高了额定干膜厚度的2倍

拉开法：破坏强度不小于5MPa,且不出现100M/B破坏类型

3附着力

划格法（仅适用于漆膜厚度小于250"m时）：0级或1级

5.3.2.5热喷锌

5.3.2.5.1材料选择

喷涂用金属材料应符合以下要求：

a）金属线材应为锌或锌铝合金，直径2mm或3mm,直径公差应满足GB/T12608的要求;

b）锌及锌铝合金应符合GBZT12608要求。

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5.3.2.5.2施工过程

热喷锌施工过程应符合以下要求：

a）热喷锌施工应在喷砂完成后4h内完成，所处环境相对湿度小于60%时可适当延长，但最长

不应超过12ho如表面出现返锈，污染等现象，应重新进行表面清理；

b）热喷涂枪与待涂装表面应垂直并保持适合距离，施工人员应通过相互垂直、交叉的方法确保

涂层厚度均匀；

c）热喷涂的封闭处理应在施工完成后4h内进行。

5.3.2.5.3热喷锌涂层技术要求

热喷锌涂层检验技术要求按表9执行。

表8热喷锌涂层检验技术要求

序号项目要求

铸件表面金属涂层分布均匀一致，无基体裸露点和气孔，无附着不牢固的金属颗

1外观

粒，无起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、抹块等缺陷

1）最小局部厚度不小于表2规定值；

2厚度

2）最大干膜厚度不大于额定干膜厚度的2倍

3附着力拉开法：破坏强度不小于5MPa；

5.3.3涂层修复要求

5.3.3.1涂料修复

a）涂料施工结束后，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，在搬运中应避免对涂层造成不必要的

损伤。在装卸、倒运、电焊、切割过程造成的漆膜损伤，应在塔架出厂前完成修补工作。

b）修补前，应对涂层损伤区域进行评估，单个损伤面积不能超过50mmX50mm,总损伤面积

不得超过lOOmmX100mm,如超过应整体重涂，如未超过可采取局部修补。

c）局部修补应首先检查涂层损伤程度，如损伤至金属基该应采用手动或动力工具打磨至St3级,

采用刷涂、滚涂或有气喷涂进行逐层修补，如损伤未至金属基体应对旧涂层进行次毛处理

后逐层修补。修补区域应过渡50mm,确保新旧涂层搭接完好。

d）修补时环境要求及涂层厚度要求应满足本规范要求。

e）涂层修补工艺和材料，应由供需双方商定。

5.3.3.2热喷锌修复

a）热喷锌修补前，应对涂层损伤区域进行评估，单个损伤面积不能超过50mmX50mm,总损

伤面积不得超过100mmX100mm,如超过，应整体重涂：如未超过，可采取局部修补。

b）局部修补应采用手动或动力工具打磨至St3级，然后热喷锌喷涂至规定的涂层厚度，修补区

域应过渡50mm,确保新旧涂层搭接完好。

c）修补时环境要求及涂层厚度要求应满足本规范要求。

d）允许采用富锌底漆或冷喷锌修复热喷锌涂层损伤区域，涂层修补工艺和材料，应事先得到需

方的认可。

10

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6检验方法

6.1防腐涂层配套体系性能

6.1.1附着力

附着力测试拉开法按GB/T5210的规定进行，划格法按GB/T9286的规定进行。

6.1.2耐连续冷凝

耐连续冷凝测试按GB/T13893的规定进行。

6.1.3耐中性盐雾

耐中性盐雾测试按GB/T1771的规定进行，其中划线破坏按照ISO12944-6：2018附录A中规

定进行，划线宽度为2±0.2mmo

6.1.4耐温变性

耐温变性测试按以下程序进行：

按所需配套膜厚制备的样板经养护后，先于23℃水中浸泡18h,取出后迅速置于40C冷冻箱中

冷冻3h,再取出后立即置于60℃烘箱中加热3h,此为1个周期；待测试完成后，采用10倍放大镜

观察漆膜是否有开裂及其它异常情况。

6.1.5耐汽油性

耐汽油性测试按GB/T9274-1988中甲法程序A进行，汽油浸泡深度为试板的2/3。

6.1.6耐循环老化性

耐循环老化性测试程序参照ISO12944-9：2018中附录A进行（一周期168h：72h紫外老化/

冷凝，72h中性盐雾腐蚀，24h零下2（）℃冷冻），划线要求按照ISO12944-9中附录A进行。

6.1.7耐候性

耐候性测试按GB/T1865-2009中方法1循环A的规定进行，测试后样板评估按照GB/T1766进

行。

6.1.8挥发性有机化合物（V0C）含量

溶剂型或无溶剂型涂料的挥发性有机化合物含量测试按照GB/T23985进行，水性涂料的挥发

性有机化合物含量测试按照GB/T23986进行。

6.2涂料产品性能

按照附录B执行。

6.3防腐涂装

6.3.1表面预处理

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63.1.1脱脂清洗后使用黑光灯检查。

63.1.2除锈等级按照GB8923.1的规定执行。

6.3.1.2粗糙度按照GB/T13288.1、GB/T13288.4或GB/T13288.5的规定执行。仲裁检验按照GB/T

13288.4的规定执行。

6.3.1.2表面灰尘按照GB/T18570.3的规定执行。

6.3.1.2表面盐分检验按照GB/T18570.6的要求取样，按照GB/T18570.9的规定进行检验。

6.3.2涂装施工

6.3.2.1涂料粘度检测方法由供需双方商定。

6.3.2.2涂料涂层外观采用目测方式检测。

6.3.2.3涂层厚度按照GB/TI3452的规定执行。

6.3.2.4附着力按照GB/T5210或GB/T9286进行检验。仲裁检验按照GB/T5210的规定执行。

6.4热喷漆涂层、涂料修复涂层和热喷漆修复涂层

外观、厚度和附着力分别按6.322、6.323、632.4的规定执行。

7检验规则

7.1取样

7.1.1产品按GB/T3186规定取样，也可按供需双方商定方法取样。取样量根据检验要求确定。

7.1.2采用电动或气动搅拌装置，确保抽检产品均匀一-致。

7.2检验项目

7.2.1表面预处理质量检验按表7执行。

7.2.2涂层及涂料性能检测项目见表4、表5、表6及附录A。

7.2.3涂料涂层检验按表8执行。

7.2.4热喷锌涂层检验按表9执行。

7.3判定原则

7.3.1型式检验包括涂层配套体系性能检测的全部项目，应由涂料供应商提供国家认可检测机构出

具的涂层性能的合格的检测报告。

7.3.2现场涂层检测结果全部符合本文件的要求为合格。检测结果有指标不符合要求时，沟应在现

场处理至供需双方认可后方可进入下道工序。

8验收要求

8.1供方至少应提交下列验收资料：

a）设计文件；

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b）涂料出厂合格证和质量检验文件；

c）铸件表面处理和检验记录；

d）涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问题和其它质量检验问题处理记录）：

e）修补和返工记录；

f）其它涉及涂层质量的相关记录。

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附录A

（规范性）

大气环境球墨铸铁件常见防腐涂层体系

A.1耐候型大气环境

耐候型大气环境球墨铸铁件表面其它常见防腐涂层配套体系示例见表A.1。

表A.1耐候环境球墨铸铁件表面防腐其它常见涂层体系配套

环氧底漆涂层体系

额定干膜厚度/微米

涂层涂料类型

CXC5VHC5HC4VHC4HC3VHC3H

底漆环氧类N/A808080808080

中间漆环氧类N/A23017017011011050

聚天门冬氨酸N/A

面漆酣/氟碳/聚硅505050505050

氧烷

总干膜厚度N/A360300300240240180

富锌底漆涂层体系

额定干膜厚度/微米

涂层涂料类型

CXC5VHC5HC4VHC4HC3VHC3H

底漆环氧富锌类60606060606060

中间