2025年模锻工协作考核试卷及答案

2025年模锻工协作考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.模锻生产中，40Cr钢的始锻温度通常控制在______℃，终锻温度应不低于______℃；20CrMnTi钢因含合金元素较多，其始锻温度需比碳素钢______（填“高”或“低”）。2.热模锻压力机的滑块行程固定，主要通过控制______和______实现锻件成形；摩擦压力机的能量输出特点是______（填“单次可调”或“连续固定”）。3.模锻模具预热的主要目的是______、______和______；常规预热温度范围为______℃。4.飞边槽由______和______组成，其中______的主要作用是增加金属流动阻力，确保型腔充满。5.模锻件常见表面缺陷“折叠”的形成原因主要是______或______；“充不满”缺陷可能由______或______导致。6.数控模锻设备的“自动补压”功能主要用于补偿______和______引起的压力损失，确保锻件尺寸稳定性。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.以下哪种材料更适合采用等温模锻工艺？（）A.Q235碳素钢B.45钢C.铝合金D.灰铸铁2.模锻过程中，坯料加热温度过高会导致（）A.氧化皮减少B.晶粒粗大C.变形抗力增大D.模具磨损降低3.预锻模膛与终锻模膛的主要区别是（）A.预锻模膛无飞边槽B.终锻模膛尺寸更小C.预锻模膛圆角更大D.终锻模膛表面更粗糙4.测量模锻件高度尺寸时，优先选用的工具是（）A.游标卡尺B.千分尺C.高度尺D.塞规5.热模锻压力机工作时，滑块下死点位置偏差超过0.5mm，最可能导致（）A.锻件厚度超差B.模具破裂C.坯料氧化D.飞边过薄6.对于批量生产的汽车连杆模锻件，应重点控制的关键尺寸是（）A.杆部宽度B.大头孔径C.两孔中心距D.飞边残留量7.模具冷却水流量不足时，最可能出现的问题是（）A.模具温度过高B.锻件冷却过快C.飞边难以分离D.设备能耗增加8.采用电液锤进行模锻时，打击能量的调节主要通过控制（）A.锤头重量B.油压大小C.打击次数D.砧座硬度9.模锻件超声波探伤主要用于检测（）A.表面折叠B.内部裂纹C.尺寸偏差D.氧化皮深度10.2025年新型模锻设备中，“智能温控系统”的核心功能是（）A.自动记录温度数据B.实时调整加热功率C.预测模具寿命D.优化坯料形状三、简答题（每题6分，共30分）1.简述模锻生产中“坯料体积计算”的关键步骤及误差控制方法。2.分析摩擦压力机模锻时“闷车”故障的可能原因及应急处理措施。3.说明预锻工序在复杂形状锻件生产中的作用（至少列举3点）。4.列举3种模锻模具常见失效形式，并分别说明其主要影响因素。5.2025年某企业引入数字化模锻监控系统，需重点监测哪些工艺参数？请说明理由。四、实操题（共30分）【背景】某车间需生产一批汽车前轴模锻件（材料42CrMo，单件质量12kg，形状复杂，带多筋结构），现安排你负责首件生产调试。1.（10分）请写出模具安装与调试的主要步骤（要求包含安全确认环节）。2.（10分）首件锻出后，发现“筋部充不满”且“飞边过厚”，请分析可能原因并提出改进措施。3.（10分）若设备显示“打击力波动超差”，需检查哪些部位？请列出具体排查顺序。答案一、填空题1.1200、800、低；2.打击次数、滑块速度、单次可调；3.减少热应力、防止激冷开裂、改善金属流动性、150-300；4.桥部、仓部、桥部；5.金属流动不合理、预锻模设计不良、坯料体积不足、终锻温度过低；6.模具热膨胀、液压油泄漏。二、单项选择题1.C2.B3.C4.C5.A6.C7.A8.B9.B10.B三、简答题1.关键步骤：①根据锻件图计算净体积（含公差）；②加上飞边、连皮体积（飞边按周长×厚度×平均宽度计算）；③考虑烧损量（中碳钢取2%-3%）。误差控制：采用三维软件模拟验证，首件试制后测量实际飞边重量修正体积。2.可能原因：①坯料体积过大；②模具闭合高度调整不当；③设备液压系统压力不足。应急处理：手动盘车提升滑块，清理多余金属；检查模具闭合高度并重新调整；检测液压油压力，补充或更换液压油。3.作用：①改善金属流动方向，避免终锻时产生折叠；②减少终锻模膛磨损（预锻承担主要变形量）；③平衡各部位变形量，提高锻件尺寸精度；④为复杂筋条提供预成形，降低终锻充型难度。4.①磨损：影响因素为模具材料硬度、润滑条件、锻件材料摩擦系数；②热疲劳开裂：影响因素为模具预热温度、冷却频率、材料耐热疲劳性能；③塑性变形：影响因素为模具材料高温强度、打击力过大、模膛局部应力集中。5.需监测：①坯料加热温度（±10℃内，保证变形均匀性）；②设备打击力/压力（波动≤5%，避免锻件欠压或过压）；③模具温度（150-300℃，防止激冷或热裂）；④滑块行程精度（±0.2mm，控制锻件厚度）；⑤飞边厚度（0.8-1.2mm，反映金属体积匹配度）。理由：这些参数直接影响锻件尺寸、内部组织及模具寿命，数字化监控可实时预警异常，减少废品率。四、实操题1.步骤：①安全确认：关闭设备电源，检查模具吊具完好性，清理工作台杂物；②模具安装：用行车将下模吊至工作台上，对齐键槽，预紧螺栓；安装上模，调整导柱导套配合，预紧压板；③闭合高度调整：点动设备使滑块缓慢下行，用塞尺检查模具闭合间隙（≤0.1mm），调整螺杆至合适位置；④试模：首件采用小能量打击，检查飞边均匀性及型腔填充情况，逐步增加打击能量至正常生产状态；⑤固定模具：确认尺寸合格后，完全紧固螺栓及压板，清理模具表面残留氧化皮。2.原因分析：①坯料体积过大（飞边过厚）；②终锻温度过低（筋部充不满）；③模具预热不足（金属流动性差）；④预锻模膛设计不合理（未为筋部提供足够预变形）。改进措施：①减少坯料体积（通过锯切或气割修正）；②提高加热温度至1220-1240℃（42CrMo始锻温度上限）；③模具预热至250-300℃（用烤枪或感应加热器补充加热）；④检查预锻模膛筋部圆角，若过小则修磨增大（R由3mm增至5mm）。3.排查顺序：①检查液压系统：测量主油缸压力（正常16-18MPa），若不足则检查油泵、溢流阀；②检查打击能量调节装置：确认电液锤蓄能器氮气