高耸烟囱内衬施工方案

高耸烟囱内衬施工方案一、

1.1项目基本情况

本工程为XX热电厂二期烟囱内衬改造项目，位于厂区北侧，毗邻主厂房及现有燃料输送系统。建设单位为XX热电厂，设计单位为XX电力设计院，施工单位为XX建设集团。烟囱为钢筋混凝土结构，建成于2010年，设计高度120米，出口直径4.5米，现因内衬材料老化、耐腐蚀性能下降，需进行全面修复及内衬更换，以满足环保排放及安全生产要求。项目总工期为90天，计划于2024年3月1日开工，2024年5月30日竣工。

1.2烟囱结构特征

烟囱为钢筋混凝土套筒式结构，外筒壁厚度为300mm（底部）-180mm（顶部），内设钢制平台8层，平台间距15米。原内衬为粘土质耐火砖，厚度240mm，分段支设，采用耐酸胶泥砌筑。烟囱内部设有爬梯及信号平台，顶部设有避雷装置及航空障碍灯。经现场检测，外筒壁结构完好，无明显裂缝，但内衬存在多处破损、脱落及耐酸胶泥老化现象，需全部清除后重新施工。

1.3内衬设计参数

根据设计文件，本次内衬施工采用新型轻质耐酸浇注料，主要技术参数如下：密度≤1.8g/cm³，抗压强度≥20MPa（110℃烘干后），耐酸度≥98%，使用温度范围-40℃-900℃。内衬厚度统一调整为200mm，分两次浇筑，每次浇筑厚度100mm。内衬与外筒壁之间设置20mm厚耐酸保温层，采用岩板粘贴，导热系数≤0.05W/（m·K）。内衬顶部设0.5m高耐酸砖压顶，接缝处采用耐酸密封胶处理，确保整体密封性。

1.4施工环境条件

项目所在地属温带季风气候，施工期间（3-5月）平均气温5-25℃，主导风向为东南风，平均风速3.5m/s。场地内已具备临时水电接入点，施工用电容量需满足200kW，用水量约为50m³/天。烟囱周边10米为安全防护区，禁止无关人员进入。施工期间需与电厂运行部门协调，确保燃料输送系统、除尘系统等相邻设施正常运行，避免交叉作业影响。

二、施工准备

1.1技术准备

1.1.1图纸会审

施工前，由施工单位组织设计单位、监理单位及建设单位共同参与图纸会审，重点核对烟囱结构尺寸、内衬设计参数及与其他系统的接口细节。会审内容包括：原内衬拆除范围确认、新内衬耐酸浇注料的厚度与强度要求、保温层粘贴方式、顶部耐酸砖压顶的施工节点，以及爬梯、信号平台等附属设施与内衬的连接处理。针对图纸中的疑问，如原外筒壁的平整度对内衬施工的影响、耐酸胶泥的配合比等，设计单位需明确解答，形成书面会审记录，作为后续施工的依据。

1.1.2方案编制

根据设计文件及现场条件，施工单位编制详细的《高耸烟囱内衬专项施工方案》，方案涵盖施工流程、工艺要求、质量标准、安全措施及应急预案。施工流程明确为：原内衬拆除→基层清理→耐酸保温层粘贴→轻质耐酸浇注料分层浇筑→养护→质量检测。工艺要求中，需规定耐酸浇注料的搅拌时间（不少于3分钟）、浇筑厚度（每次100mm）、振捣方式（插入式振捣器，振捣间距不大于300mm）及养护周期（不少于7天，每日洒水2次）。方案编制完成后，报监理单位及建设单位审批，通过后方可实施。

1.1.3技术交底

项目技术负责人向施工班组及作业人员进行分级技术交底，内容包括施工方案要点、技术参数、质量要求及安全注意事项。交底采用会议与现场结合的方式，先在会议室讲解施工流程及规范要求，再至烟囱现场演示耐酸浇注料浇筑、保温层粘贴等关键工艺。针对高空作业、交叉施工等风险环节，重点强调安全防护措施，如升降平台的使用规范、安全带的系挂位置等。交底后，所有参与人员签字确认，确保技术要求传达到位。

1.2物资准备

1.2.1材料采购

内衬施工所需材料主要包括轻质耐酸浇注料、耐酸保温岩板、耐酸密封胶及耐酸砖等。材料采购前，施工单位需考察供应商资质，选择具备类似工程经验且质量可靠的厂家。采购时，要求供应商提供材料检测报告，包括耐酸度（≥98%）、抗压强度（≥20MPa）、导热系数（≤0.05W/(m·K)）等关键指标，经监理单位抽样复检合格后方可进场。材料运输过程中，轻质耐酸浇注料需采用防震包装，避免破损；耐酸保温岩板应存放在干燥通风的仓库，防止受潮。

1.2.2设备租赁

施工所需设备包括混凝土搅拌机、耐酸浇注料输送泵、升降平台、切割机及安全检测仪器等。设备租赁前，施工单位需检查设备性能及安全状况，如搅拌机的叶片磨损程度、输送泵的管道密封性、升降平台的制动装置等，确保设备符合安全标准。租赁合同中明确设备的维护责任及使用期限，进场后由专业技术人员调试，确认运行正常后方可投入使用。施工期间，安排专人每日检查设备运行状况，及时发现并排除故障。

1.2.3存储管理

材料及设备进场后，需分类存储并做好标识。耐酸材料（如耐酸浇注料、耐酸密封胶）存放在专用仓库，仓库内设置防潮层，地面铺设防垫板，避免材料受潮；保温岩板按规格整齐堆放，高度不超过1.5米，防止压损。设备存放在指定区域，升降平台等大型设备需固定牢固，避免倾倒；小型工具（如切割机、检测仪器）存放在工具箱内，由材料员统一管理。存储期间，定期检查材料及设备的状况，确保其性能符合施工要求。

1.3人员准备

1.3.1组织架构

施工单位成立“高耸烟囱内衬施工项目组”，设项目经理1名，全面负责项目进度、质量及安全；技术负责人1名，负责技术方案编制与交底；施工员2名，分别负责现场施工进度与协调；质量员1名，负责工序质量检查；安全员1名，负责安全监督与隐患排查；材料员1名，负责材料采购与存储。项目组实行岗位责任制，明确各人员的职责范围，确保施工有序进行。

1.3.2人员培训

施工前，对参与人员进行专项培训，包括技术培训、安全培训及质量培训。技术培训由技术负责人讲解耐酸浇注料的施工工艺、保温层粘贴技巧及质量标准，通过现场演示让工人掌握操作要点；安全培训由安全员讲解高空作业安全规范、用电安全知识及防火措施，强调安全带的使用方法及应急逃生路线；质量培训由质量员讲解每道工序的验收标准，如保温层的粘贴平整度（误差≤3mm）、浇筑后的密实度（无蜂窝麻面）等。培训后进行考核，合格方可上岗。

1.3.3岗位职责

项目组各岗位人员需严格履行职责：项目经理每周召开项目例会，协调解决施工中的问题；技术负责人每日巡查现场，及时解决技术难题；施工员根据施工进度安排班组作业，确保工序衔接顺畅；质量员每道工序完成后进行检查，签字确认后方可进入下一道工序；安全员每日进行安全巡查，发现隐患立即整改；材料员根据施工进度及时采购材料，避免停工待料。各岗位人员需做好工作记录，确保施工过程可追溯。

1.4现场准备

1.4.1场地清理

施工前，对烟囱周边场地进行全面清理，清除杂草、垃圾及障碍物，确保施工区域畅通。在烟囱周围设置安全防护栏杆，悬挂警示标志（如“高空作业区，禁止入内”），禁止无关人员进入。同时，清理烟囱内部的杂物，如残留的耐火砖、胶泥块等，确保基层干净、无浮尘。对于外筒壁的裂缝、孔洞等缺陷，需提前修补，确保基层平整，为后续施工提供良好条件。

1.4.2临时设施布置

根据施工需求，搭建临时设施，包括办公室、仓库、休息室及材料堆放区。办公室布置在烟囱周边10米外的安全区域，配备电脑、打印机等办公设备；仓库靠近材料堆放区，用于存储耐酸材料及小型工具；休息室设置在远离施工区域的位置，配备饮水机、急救箱等设施，供工人休息。临时设施需符合消防要求，仓库内配备灭火器，休息室内的电线需穿管保护，避免火灾隐患。

1.4.3水电接入

施工用电从厂区指定接入点引入，安装配电箱（配备漏电保护装置），确保用电安全。施工用水接通厂区自来水管道，在烟囱周边设置水管接口，用于搅拌混凝土、养护及清洁。水电线路需规范布置，电线采用架空或穿管方式，避免与施工区域交叉；水管需固定牢固，防止漏水。施工期间，安排专人负责水电维护，确保水电供应稳定，满足施工需求。

三、施工工艺

1.1原内衬拆除

1.1.1拆除范围确认

根据设计文件及现场勘查，拆除范围包括烟囱内部全部粘土质耐火砖内衬及老化耐酸胶泥。拆除高度从烟囱底部至顶部压顶位置，厚度为240mm。拆除前，在烟囱外壁标出拆除区域线，确保拆除范围准确无误。对于保留的钢制平台、爬梯等附属设施，采用包裹防护垫的方式防止污染。

1.1.2机械拆除作业

采用小型液压破碎锤配合卷扬机吊篮进行高空拆除作业。液压破碎锤安装在升降平台上，作业人员佩戴安全带系挂在专用锚点上。破碎锤操作时保持垂直角度，避免冲击外筒壁。拆除产生的砖块和胶泥碎屑通过吊篮吊运至地面，装袋后集中清运。每日作业结束后，对吊篮及破碎锤进行清洁检查，防止碎屑残留影响设备运行。

1.1.3人工辅助清理

对于机械难以作业的部位，如平台下方、拐角处，采用人工凿除方式。作业人员使用风镐配合长杆工具，确保操作距离不小于1.5米。清理过程中，持续检测烟囱内部有害气体浓度，当一氧化碳浓度超过24ppm时，立即启动通风设备。拆除后的基层表面需用钢丝刷彻底清除浮尘，露出混凝土结构本体。

1.2基层处理

1.2.1基层检查与修补

对清理后的混凝土基层进行全面检查，标记裂缝、孔洞等缺陷。宽度小于0.2mm的裂缝采用环氧树脂封闭；大于0.2mm的裂缝沿裂缝开凿V型槽，清理后用高强聚合物砂浆填充。孔洞处剔除松动部分，用清水冲洗后用微膨胀混凝土修补。修补后基层需达到平整度误差≤3mm/2m的标准。

1.2.2渗漏点处理

对发现的渗漏点采用注浆法处理。使用聚氨酯化学注浆液，注浆压力控制在0.3-0.5MPa。注浆孔间距按300mm梅花形布置，斜向45°打入基层。注浆至浆液从相邻孔溢出后停止，24小时后切除注浆管。处理后的区域进行闭水试验，持续观察30分钟无渗漏方可进入下道工序。

1.2.3基层界面处理

采用高压水枪对基层进行二次冲洗，去除残留浮尘和松散颗粒。冲洗后自然晾干，必要时采用热风机辅助干燥。在基层表面涂刷耐酸界面剂，涂刷厚度控制在0.5mm，确保无漏涂、流挂现象。界面剂涂刷后需在2小时内完成保温层施工，防止表干失效。

1.3耐酸保温层施工

1.3.1保温岩板粘贴

保温岩板采用专用耐酸胶粘剂粘贴，胶粘剂配比为胶粉:水=1:0.25（重量比），搅拌至无结块状态。粘贴前在基层弹控制线，确保错缝搭接。岩板从下至上逐层粘贴，采用揉压法排出气泡，粘贴后用靠尺检查平整度。接缝处预留2mm缝隙，采用同材质岩板条填塞。每完成3米高度，进行一次垂直度复核。

1.3.2特殊部位处理

在烟囱变径处、平台根部等异形部位，预先进行实地放样。采用激光切割机按样板裁切岩板，确保弧度贴合。阴阳角处采用45°倒角处理，接缝处打耐酸密封胶密封。对于穿墙管道，在管道根部预留30mm宽变形缝，填充聚乙烯发泡棒后打胶。

1.3.3质量控制要点

保温层施工期间，每日检测环境温度，确保不低于5℃。胶粘剂用量控制在4-5kg/m²，保证满浆率≥90%。每完成200㎡保温层，进行一次导热系数检测，实测值需≤0.05W/(m·K)。施工过程中避免交叉作业，防止踩踏或重物撞击已完部位。

1.4轻质耐酸浇注料施工

1.4.1浇注料制备

轻质耐酸浇注料采用强制式搅拌机现场搅拌，投料顺序为先加干料搅拌2分钟，再逐步加水搅拌至均匀。水灰比严格控制在0.4-0.45，搅拌时间不少于5分钟。制备好的浇注料需在40分钟内使用完毕，初凝后严禁加水。施工期间每2小时检测坍落度，控制在80±10mm范围。

1.4.2分层浇筑工艺

浇筑采用定制模板系统，模板高度1.2m，采用螺栓与外筒壁固定。每层浇筑厚度100mm，采用插入式振捣器振捣，振捣点间距300mm，振捣时间以表面泛浆且无气泡逸出为准。上下层浇筑间隔不超过2小时，施工缝处凿毛处理并涂刷界面剂。浇筑过程中随时检查模板变形情况，发现胀模立即调整。

1.4.3特殊气候施工措施

当环境温度低于5℃时，采用蒸汽养护方案。在烟囱内部搭设保温棚，通入60℃蒸汽，升温速度控制在15℃/小时。养护期间每2小时监测棚内温度，确保不低于10℃。高温天气施工时，在浇注料中掺入缓凝剂，延长凝结时间至4小时以上，避免水分过快蒸发。

1.5养护与成品保护

1.5.1标准养护流程

浇筑完成后立即覆盖塑料薄膜保湿，12小时后开始洒水养护，每日不少于4次。养护期间保持表面湿润，连续养护7天。养护温度控制在15-25℃，避免阳光直射。养护后进行强度检测，达到设计强度80%以上方可拆模。

1.5.2顶部耐酸砖施工

在浇注层顶部0.5m范围内，采用耐酸砖压顶。砖材使用前浸水2小时，晾干至面干内湿。采用耐酸胶泥砌筑，灰缝厚度5-8mm，勾缝深度3mm。砖缝采用二遍勾缝法，初凝后二次压光。施工时随砌随清理砖面，避免胶泥污染。

1.5.3成品保护措施

施工区域设置警示隔离带，悬挂"禁止攀爬"标识。养护期间严禁任何人员踩踏，必要时铺设跳板分散荷载。已完部位用彩条布覆盖，防止雨水冲刷和杂物污染。每日施工结束后，对施工区域进行安全巡查，确保无未固定构件或材料坠落风险。

四、质量控制与检验

1.1质量标准

1.1.1材料性能指标

轻质耐酸浇注料进场时需提供出厂合格证及检测报告，重点核查抗压强度（110℃烘干后≥20MPa）、耐酸度（≥98%）、线变化率（≤0.5%）等关键参数。保温岩板应检测导热系数（≤0.05W/(m·K)）、密度（≤180kg/m³）及憎水率（≥98%）。所有材料需经监理见证取样，送第三方实验室复检，合格后方可使用。

1.1.2施工质量要求

内衬表面平整度误差控制在3mm/2m以内，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。保温层粘贴饱满度≥90%，接缝宽度误差≤1mm。耐酸砖灰缝厚度控制在5-8mm，勾缝深度3-5mm且密实光滑。施工缝处需凿毛处理，接茬平整无明显错台。

1.1.3外观验收标准

内衬表面色泽均匀，无色差、起砂现象。耐酸密封胶线条顺直，与基层粘结牢固无开裂。顶部压顶砖排列整齐，相邻砖高差≤1.5mm。爬梯、平台等附属设施与内衬连接处密封严密，无渗漏痕迹。

1.2过程控制

1.2.1工序交接管理

实行"三检制"（自检、互检、专检），每道工序完成后由施工班组自检，合格后报质检员复检，最终由监理工程师验收签字确认。重点控制基层处理、保温层粘贴、浇注料浇筑三个关键节点，未经验收严禁进入下道工序。验收记录需详细记录检查时间、人员及实测数据。

1.2.2施工参数监控

浇注料搅拌时实时监控水灰比（0.4-0.45），每盘料检测坍落度（80±10mm）。浇筑过程中振捣器移动速度控制在0.5m/min，避免漏振或过振。保温层粘贴时胶粘剂用量控制在4-5kg/m²，采用靠尺随时检测平整度。环境温度低于5℃时启动蒸汽养护，确保养护温度≥10℃。

1.2.3安全防护措施

高空作业人员必须系双钩安全带，交替使用锚点固定。升降平台载重不超过额定值的80%，移动时平台内严禁站人。施工区域设置警戒线，配备防坠网及安全警示标识。每日开工前检查安全绳、吊篮等设备，发现磨损立即更换。

1.3检验方法

1.3.1无损检测技术

采用超声波测厚仪检测内衬厚度，每20㎡布置5个测点，厚度偏差≤5mm。使用红外热像仪扫描保温层，表面温度异常区域需重新检测粘结强度。对施工缝部位进行渗透检测，观察有无渗漏痕迹。

1.3.2物理性能试验

在浇注料养护7天后，现场钻取芯样进行抗压强度试验，每组3个试件，结果取平均值。保温层粘结强度采用拉拔法检测，每500㎡取3个检测点，实测值≥0.1MPa。耐酸砖勾缝密实度用灌水法试验，持续15分钟无渗漏为合格。

1.3.3第三方检测

工程完工后委托有资质的检测机构进行整体性能评估，包括：烟囱整体气密性测试（负压500Pa时压降≤5%/h）、内衬耐酸腐蚀试验（10%硫酸溶液浸泡72小时无变化）、热工性能检测（烟囱外壁温度与环境温差≤25℃）。检测报告需加盖CMA章，作为工程验收依据。

五、安全文明施工管理

1.1安全管理体系

1.1.1组织机构

项目部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，安全总监任副组长，成员包括施工员、技术员、班组长及专职安全员。领导小组每周召开安全例会，分析风险隐患，制定整改措施。专职安全员每日巡查现场，佩戴醒目标识，对违规行为立即制止并记录。建立"一岗双责"制度，各岗位人员既负责业务工作，也承担相应安全责任。

1.1.2制度建设

制定《高处作业安全规程》《动火作业管理细则》《临时用电安全规范》等12项专项制度。实行安全许可制度，每日开工前由安全员检查防护设施，签发《作业许可证》后方可施工。建立安全奖惩机制，对连续30天无违章的班组给予奖励，对违规操作人员实施经济处罚。

1.1.3风险管控

采用JSA工作安全分析法，对拆除、浇筑、吊装等关键工序分解作业步骤，识别高处坠落、物体打击、触电等12类风险。制定控制措施：如吊篮作业设置双保险绳，浇筑区域配备漏电保护器，临边作业安装1.2米高防护栏杆。重大风险项报监理单位备案，每日开工前进行安全技术交底。

1.2高空作业防护

1.2.1人员防护

作业人员必须穿戴全身式安全带，双钩交替使用在独立锚点上。佩戴防滑鞋、安全帽及防尘口罩，近视人员配戴防雾护目镜。每日上岗前检查防护用品，发现磨损、老化立即更换。严禁酒后作业或疲劳上岗，连续作业不超过2小时，强制休息15分钟。

1.2.2平台防护

升降平台加装防坠安全锁，额定荷载800kg，实际使用不超过600kg。平台四周设置1.5米高防护栏杆，底部安装200mm高挡脚板。平台移动时，作业人员必须系挂安全带，严禁在平台内站立或走动。吊篮安装超载限制器，当荷载达到额定值90%时自动报警。

1.2.3临边防护

烟囱顶部设置1.2米高防护栏杆，立杆间距2米，刷红白相间警示漆。爬梯每隔3米设置休息平台，平台宽度不小于0.6米。施工区域外围用密目式安全网封闭，网眼尺寸不大于25mm。在烟囱50米高度处设置防坠网，网宽3米，承载能力不小于200kg。

1.3交叉作业管控

1.3.1作业隔离

划分垂直作业区，上下层间隔不少于10米。上层作业时，下层设置防护棚，采用双层脚手板铺设，间距600mm。在烟囱20米、40米、60米处设置水平隔离带，用彩钢板封闭，悬挂"禁止跨越"标识。

1.3.2物料管理

垂直运输使用专用吊笼，载重不超过500kg，配备防坠器。材料堆放高度不超过1.2米，小型工具放入工具袋。每日下班前清理作业面，将零散物料移至地面。吊运时设专人指挥，信号工与吊车司机使用对讲机沟通，避免误操作。

1.3.3动火管理

动火作业前办理《动火许可证》，清理周边10米内可燃物，配备灭火器及消防水带。电焊机接地线不得与钢筋、钢丝绳接触，防止火花飞溅。动火结束后检查现场，确认无火种方可离开。在烟囱顶部设置消防器材箱，配备灭火器、消防沙及防火毯。

1.4临时用电管理

1.4.1配电系统

采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护。总配电箱安装漏电保护器（动作电流30mA，动作时间0.1s），分配箱设分路开关。电缆采用架空敷设，高度不低于2.5米，穿越道路时穿钢管保护。配电箱加锁管理，由专业电工维护。

1.4.2用电设备

振捣器、切割机等设备使用前检查绝缘性能，手持电动工具加装漏电保护器。潮湿环境使用36V安全电压照明，碘钨灯安装支架高度不低于3米。电气设备金属外壳必须接地，接地电阻不大于4Ω。

1.4.3应急处置

建立触电事故应急预案，现场配备急救箱及AED除颤仪。电工持证上岗，每日检查线路绝缘情况。发现漏电立即切断电源，用干燥木棒使触电者脱离电源。严禁徒手拉拽触电人员，防止连锁触电。

1.5环境保护措施

1.5.1扬尘控制

拆除作业前对内衬洒水降尘，采用湿法切割工艺。施工道路每日清扫，定时洒水，配备雾炮机降尘。材料运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。在烟囱周围设置围挡，高度2.5米，定期喷淋抑尘剂。

1.5.2噪音管理

选用低噪音设备，液压破碎锤加装消音器。合理安排作业时间，夜间22:00后停止高噪音施工。在烟囱周边设置隔音屏障，种植降噪绿植。对施工人员进行降噪教育，避免大声喧哗。

1.5.3废弃物处理

建筑垃圾分类存放，可回收物（钢材、木材）集中回收，有害废弃物（油漆桶、化学品）交专业机构处理。施工废水经沉淀池处理后排放，禁止直接排入雨水管网。每日清理垃圾，做到工完场清。

1.6文明施工管理

1.6.1现场标识

在工地入口设置工程概况牌、管理人员名单及监督电话。主要施工区域悬挂操作规程牌、危险源告知牌。材料堆放区设置标识牌，注明名称、规格、状态。安全通道设置应急疏散指示标志，夜间保持照明。

1.6.2人员管理

施工人员统一着装，佩戴胸卡。设立农民工维权公示牌，公开工资发放流程。设置饮水点、吸烟区及临时厕所，保持卫生整洁。开展文明施工教育，禁止随地吐痰、乱扔垃圾。

1.6.3社区协调

提前与周边社区沟通，公告施工时间及降噪措施。设置24小时投诉热线，及时处理居民反馈。重大作业前发布施工通告，减少对居民生活的影响。定期组织社区代表参观工地，增进理解。

1.7应急响应机制

1.7.1预案体系

编制《高处坠落应急预案》《火灾事故应急预案》《物体打击应急预案》等6项专项预案。配备应急物资：急救箱、担架、应急照明、对讲机等。每季度组织一次应急演练，记录演练效果并持续改进。

1.7.2事故处置

发生事故立即启动预案，现场人员首先救人，保护现场。项目经理1小时内上报建设单位，24小时内提交书面报告。设立应急指挥中心，协调医疗、消防、公安等救援力量。建立事故档案，分析原因落实整改。

1.7.3恢复程序

事故处理完毕后，组织安全评估，确认消除隐患方可复工。对相关人员进行再教育，强化安全意识。修订完善安全制度，防止同类事故重复发生。向全体员工通报事故教训，举一反三。

六、施工进度计划与保障措施

1.1进度计划编制

1.1.1编制依据

进度计划依据设计文件、施工合同及现场条件编制，结合类似工程经验数据。重点考虑烟囱高度120米带来的高空作业效率降低因素，以及材料垂直运输时间消耗。计划总工期90天，分三个阶段：拆除阶段15天、内衬施工阶段60天、收尾验收阶段15天。关键线路为基层处理→保温层施工→浇注料浇筑，总时长58天。

1.1.2总体计划

采用横道图与网络图结合方式，明确各工序逻辑关系。拆除阶段分3个作业面同步进行，每天完成8米高度内衬拆除。内衬施工阶段采用流水作业法，保温层与浇注料穿插施工，每日进度控制：保温层3米/天，浇注料2.5米/天。收尾阶段重点处理顶部压顶砖及附属设施安装，预留5天缓冲时间应对不可抗力影响。

1.1.3详细计划

按周分解任务，每周五提交下周进度计划。第1-2周完成临时设施搭建及设备调试；第3周开始拆除作业，同步进行基层处理；第4-10周推进保温层与浇注料施工；第11-12周进行养护及局部修补；第13周开展全面检测；第14周完成资料整理及验收准备。关键节点包括：第15天拆除完成、第45天保温层完工、第75天浇注层养护结束。