隧道洞口、明洞施工控制要点

隧道洞口、明洞施工控制要点1测量放样控制要点（1）严格执行三级复核制，依据设计院提供的首级施工控制网点，拟定复测及加密方案，配置专业测量人员和仪器，完成首级控制网复测、复核及局部加密布设、施测；公司测量队定期对主要工程现场测量桩点进行复测和调整。（2）现场施工前，测量人员精准测定洞顶截水沟位置、洞顶边仰坡开挖线、洞口里程左右中桩、明暗交界处左右中桩等数据，做好标记，在开挖处施打标记桩并撒石灰粉。（3）安排专人检查边、仰坡以上山体稳定情况，清除悬石、处理危石，施工期间不间断监测，并做好安全防护。2抗滑桩施工控制要点（1）严格按照设计数量及截面尺寸施工，确保抗滑桩位置、数量符合设计要求（望乐隧道开州端左洞3根，三坪隧道开州端左洞4根、右洞6根，截面尺寸均为2×2.5m）。（2）严格遵循施工顺序：望乐隧道开州端先施工抗滑桩，验收合格后再进行下道工序；三坪隧道开州端待洞口边仰坡开挖及支护完成后，再施工抗滑桩。（3）抗滑桩施工严格按照《抗滑桩专项施工方案》执行，重点控制桩位、桩深、钢筋制作安装、混凝土浇筑及养护等关键工序。3洞顶截水沟施工控制要点3.1沟槽开挖控制（1）截水沟设置在边、仰坡坡口线至少5m处，与路基排水系统顺畅衔接，截水沟坡度根据地形设置，且不小于3%，防止淤积。（2）具备挖掘机施工条件的区域采用小型挖掘机开挖，不具备条件的区域采用人工开挖，开挖尺寸、坡度符合设计要求，避免超挖、欠挖。3.2模板施工控制（1）模板设计符合要求：面板采用15mm竹胶板，内楞采用10cm×10cm方木，间距30cm，与面板用铁钉钉紧；外楞采用φ48×3mm双拼钢管，间距60cm；拉杆采用M14对拉螺栓，纵向、横向间距均为60cm，错开内楞方木布置，通过蝶形扣作用于外楞双拼钢管。（2）模板安装前，检查尺寸、表面平整度及外观质量，确保光洁平整、无翘曲破损，清理干净后均匀涂抹脱模剂；安装时放出截水沟边线，设立内外短钢筋头临时固定模板，安装钢管外楞后，精确调整平面位置及垂直度，再穿设对拉杆。（3）模板拆除时机：混凝土强度大于2.5MPa，且能保证表面及棱角不因拆模受损时方可拆除；拆模前松开拉杆，采用人工拆除，严禁硬敲、硬撬、硬砸混凝土表面。3.3混凝土浇筑控制（1）截水沟采用C20混凝土砌筑，优先采用溜槽浇筑，现场条件限制时采用臂架泵浇筑。（2）混凝土供应、运输、浇筑及养护严格按照相关规范及对应章节要求执行，确保混凝土密实，无蜂窝、麻面、裂缝等质量缺陷。4边仰坡开挖控制要点4.1开挖原则及工艺控制（1）遵循“自上而下、逐级防护、分段开挖”的原则，根据测量放样的边坡开挖线，采用机械自上而下分层开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖，边坡坡面用人工整修。（2）必须采用爆破开挖的围岩，采用小药量松动爆破，严禁大药量爆破或掏底开挖，并预留人工凿挖量；软弱围岩采用挖掘机配自卸汽车逐级开挖、修坡，杜绝坡面线超挖；较硬岩石采用炮机凿打，必要时采用小药量松动爆破。（3）开挖过程中，随时观察槽壁、边坡稳定情况，由专人负责监测，发现异常及时采取支护措施。4.2危岩带处理控制（1）三坪隧道右洞出口段后缘仰坡约30m处的危岩带（岩性为中厚层泥灰岩，方量约80m³），在洞顶截水沟施工前完成清除。（2）清除方式采用炮机凿打或小药量爆破，清除过程中做好安全警戒，防止危石滚落伤人。4.3被动防护网设置控制（1）双柏隧道出口右洞、三坪隧道出口左右洞设置被动防护网，长度暂按144m，具体根据现场实际调整；设置高度5.0m，立柱采用H型钢（GZ-HW175×175-5），间距10m。（2）被动防护网在洞顶截水沟施工前施工，与截水沟距离不小于1m，截水沟施作时不得影响防护网稳定。4.4土石方开挖顺序及步骤控制（1）步骤一：开挖前在开挖线外5m施作截水沟并设置被动防护网；从上往下分层开挖洞顶以上土石方，及时进行支护。（2）步骤二：洞顶支护完成后，分层开挖洞顶以下部分土方，开挖至管棚设计底标高，管棚位置预留核心土。（3）步骤三：管棚施工完成后，开挖管棚底标高以下土方，至设计路面标高位置。（4）步骤四：暗洞进洞30m后，明洞仰拱施工时开挖仰拱部分土方。4.5爆破施工控制（1）采用浅孔松动爆破方案，自上而下逐级开挖，边坡采用光面或预裂爆破，保护边坡岩石；采用塑料导爆管毫秒延期雷管，实施小药量控制爆破，控制爆破振动、飞石危害。（2）爆破时人员、设备撤离至安全距离以外，爆破表面采用砂袋及竹篱片覆盖；严格按规范计算飞石安全距离及爆破振动安全允许距离，爆破振动监测同时测定质点振动相互垂直的三个分量。（3）布孔：按设计爆破参数准确标识炮孔，从边坡炮孔开始标定，布孔后认真校核，确保最小抵抗线与设计基本相符。（4）钻孔：严格控制钻孔方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔倾斜度；钻进过程中记录地质变化，遇到夹层或石质差异及时处理，调整孔位及孔网参数；钻孔完成后清理浮渣，检查孔况，成孔后用草团堵住孔口；孔位偏差不超过孔径的2/3，每米孔深偏差不超过2cm，孔深误差不超过±15cm。（5）“药串”加工：光面爆破药包采用“药串”式结构，现场加工，将Ф32mm乳化炸药切成设计规格药块，防水处理后，按设计线装药密度用塑料绑扎带均匀绑扎在导爆索及竹片上。（6）装药：主炮孔采用集中连续不耦合装药；光面爆破“药串”捆绑在竹片上，炮孔底部放入Ф60mm、长30mm柔性垫层后，顺次装入药卷，竹片不足时长随装随接。（7）堵塞：堵塞物采用粘土和细砂拌合，粒度不大于30mm，含水量15%～20%；药卷安放后立即堵塞，先塞入纸团或塑料泡沫控制堵塞段长度，再用木炮棍分层压紧捣实，每层10cm，保护好导爆索。（8）爆破覆盖：采用两层装砂草袋覆盖，排间草袋用绳子连成一片，保护起爆网络。（9）联线起爆：同一网络选用同厂、同型号、同批电雷管，用专用爆破电桥检查电阻；严格按设计连接，作业人员不穿化纤衣物，接头牢固，裸露接头间距足够，用绝缘胶布缠裹；联线后用专用仪表检测导通情况，确认无误后按排间顺序起爆，严格设置警戒。（10）爆破有害效应防护：采用毫秒延时网路，控制单响药量；设200m警戒距离，不足200m时采用炮口压沙袋及专用爆破胶皮覆盖，合理选择临空面；城区爆破在白天进行，避开居民休息时段，采用洒水降尘。4.6刷坡控制边坡光面爆破后，按设计坡度采用人工配合机械快速刷坡，清除边坡上松散碎石、孤石、危石，确保边坡平整、稳定。5洞口边仰坡防护控制要点5.1挂网喷锚防护控制（1）支护参数控制：采用A22砂浆锚杆，长4m，间距1.5m，梅花型布置；钢筋网采用A8钢筋，网格间距25×25cm；喷射混凝土采用湿喷工艺，强度等级C25，喷射厚度10cm。（2）锚杆孔放样：按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确放线在坡面，水平、竖向间距均为1.5m，孔位误差不超过±50mm，按等分坡面长度放样。（3）钻孔控制：采用YQ100E气动潜孔钻机施工，锚孔直径60mm，深度4.5m；采用无水进孔工艺，禁止水钻；匀速钻进，控制钻速，记录地层变化及钻进情况；遇塌孔缩孔及时停钻，进行固壁灌浆（压力不小于0.2MPa），初凝后重新扫孔钻进。（4）锚孔检测：孔深不浅于设计深度的101%，且不小于0.5m，采用超声波仪检测；孔位偏差不超过±100mm；孔径不小于设计值；倾斜度偏差控制在±0.5°～1.0°，采用专用测斜仪检测。（5）锚杆孔清理：钻进至设计孔深后稳钻1～2分钟；用高压风枪（压力0.2～0.4MPa）清除孔内岩粉及水体，坚硬完整岩体锚固外，不采用高压水冲洗；锚孔有承压水时，待水压、水量变小后再下锚注浆，必要时设置排水孔。（6）锚杆制作及安装：锚杆采用A22砂浆锚杆（L=4m），杆身每隔1.5m设一个φ6.5mm钢筋对中支架；锚杆安装前顺直、除锈、除油污，核对锚孔编号，人工放入孔内，控制孔内锚杆长度误差±50mm，外露100mm左右，与钢筋网焊接固定。（7）注浆控制：采用普通硅酸盐水泥，按设计强度做配合比试验；水泥砂浆强度M30，采用孔底反浆法，注浆压力0.5MPa以上，以孔口溢出浓浆为结束标准。（8）钢筋网制作及安装：采用HPB300A8钢筋，网格间距25×25cm，单张尺寸100×200cm；后场加工半成品，平板车运输，25t汽车吊吊至作业面人工安装；随受喷岩面起伏铺设，与受喷面最大间隙不大于30mm；表面无裂纹、油污；网片搭接长度不小于一个网格，扎丝绑扎固定；与锚杆焊接牢固。（9）喷射混凝土控制：确定配合比并报监理批准，试喷调整后大面积施工；分段、分片由下而上进行，供料连续均匀；混合料随拌随用，防雨淋、杂物混入，装入喷射机前过筛；养护不少于10天（普通硅酸盐水泥）或14天（矿碴、火山灰硅酸盐水泥），喷层周边与未防护坡面衔接处封闭处理；回弹物不重新利用。5.2锚（索）杆框格梁防护控制（1）隧道洞口边坡永久防护采用锚索（杆）框格梁，严格按照《滑坡处理及路基高边防护专项施工方案》执行。（2）重点控制锚杆（索）孔位、孔深、注浆质量，框格梁钢筋制作安装、混凝土浇筑及养护等工序，确保防护效果。6套拱及超前管棚施工控制要点6.1施工准备控制（1）明确设计参数：超前管棚设置于衬砌拱部约150°范围，环向间距40cm，共43根；采用A108×6mm热轧无缝钢管，长度30m，单节长3m、6m，前端设15cm锥头，外插角1°（不含路线纵坡），方向与路线中线平行。（2）套拱参数：作为管棚固定端，内设四榀I20b工字钢，间距50cm；布设43根A127×5.0mm孔口管，单根长2.0m，与工字钢焊为整体，采用HRB400C12固定钢筋固定，双面焊接，焊缝长度15cm。6.2套拱施工控制（1）测量放样：标定套拱与暗洞开挖分界线，采用全站仪对隧道轴线及导向墙作业断面进行放样。（2）开挖及整修：进行套拱拱部及边、仰坡开挖和整修，按设计进行边、仰坡加固；套拱在明洞轮廓线以外紧贴掌子面施作，长度2m，厚度60cm；开挖时预留洞身核心土；套拱基础设置于稳定、承载力满足要求（不低于350KPa）的地基上，必要时进行处理。（3）模板安装：底部采用I20b工字钢架定位支撑，底部固定在稳固地基上，用横撑、竖撑加固；底模采用钢模，顶模采用5cm木模，先装底模，孔口管安装后装顶模，预留浇筑孔道；模板安装后用水平尺检查，两侧高差不大于5cm，浇筑前再次检查，防止变形。（4）型钢拱架安装：钢架在加工场按1:1大样分块制作，采用型钢弯制机弯制，焊好连接法兰；加工完成后试拼，各节采用螺栓连接，尺寸准确、弧形圆顺；人工借助机具架立，利用预留核心土作为平台，安装高度1.2~1.5m，由里至外逐榀安装，纵向间距0.5m；钢架外表面连线坡度与管棚外插角一致，用A20圆钢连接四榀型钢，标注孔口管位置（环距40cm），逐根焊接固定，孔口管两端用止浆塞堵塞。（5）混凝土浇筑：采用C25混凝土，厚度0.6m，自建搅拌站供应，罐车运输，臂架泵泵送；严格控制浇筑顺序，初凝前完成，左右两侧交替上升，高差不超过50cm；浇筑过程中观察模板支撑，及时处理变形；待混凝土强度达到85%后开始管棚施工。6.3长管棚施工控制（1）钢管制作：采用有孔钢花管及无孔钢管交替布置，按设计尺寸制作；纵向同一横断面内接头数不大于50%，相邻钢管接头错开不小于3.0m；奇数编号第一节长6m，偶数编号第一节长3m，后续每节6m，相邻钢管采用丝扣连接，丝扣长度不小于15cm；有孔钢花管四周钻8mm注浆孔（靠孔口1.05m处不钻孔），孔间距15cm，梅花型布置；钢管加工好丝扣，长度15cm。（2）钻孔施工：采用压缩空气为动力的履带式潜孔钻机成孔，围岩破碎时采用跟管钻孔工艺；钻头直径A120mm，一次成孔，从导向管内钻孔；先钻奇数有孔钢花管，注浆后再钻偶数无孔钢管（作为检查管）；严格控制钻机立轴方向，每钻一孔顶进一根钢管，钻进中用测斜仪测量偏斜度，发现偏差及时纠正。（3）钢管和钢筋笼安装：钢管用钻机推进器顶进到位后，安装钢筋笼；钢筋笼由4根HRB400C20纵向钢筋+A42×4mm固定环（间距150cm）组成，加工场制作后运输至现场，挖机配合人工安装。（4）注浆控制：先对“单”号孔注浆，再钻进“双”号孔检查；“双”号孔若发现岩样破碎、无浆液，需安装有孔钢花管补注浆；钢管口安装止浆塞及排气孔；采用水泥-水玻璃浆液，水泥浆与水玻璃重量比1：0.025，水泥浆水灰比1：1，水泥标号P.O32.5，水玻璃浓度35波美度、模数2.4；采用BW-150注浆机，初压0.5～1.0MPa，终压2.0MPa，持压10min停止；结束标准：达到终压并稳定10min、注浆量不小于设计80%、进浆速度为初始1/4（可按现场调整）；注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，超限未达压力时调整浆液浓度继续注浆；注浆后清除管内浆液，用M30水泥砂浆填充。7明洞衬砌施工控制要点7.1施工准备控制（1）明洞结构采用带仰拱钢筋防腐混凝土整体浇筑式衬砌，混凝土强度等级C45（抗渗等级P8），厚度60cm；仰拱垫层C25，仰拱填充C15；基础地基承载力不小于350kPa，不足时进行处理。（2）仰拱与仰拱填充分别施工，采用液压整体式衬砌台车作为内模；拱墙二衬施工前，对原仰拱混凝土接触面进行凿毛处理。7.2仰拱及仰拱填充控制（1）开挖控制：全幅分段开挖，单次循环长度控制8m，严禁过长；机械开挖为主，控制超挖、欠挖，开挖后及时检查，不足部分重新开挖；开挖平顺，避免应力集中；基底承载力检查合格后，立即浇筑10cm厚C25混凝土垫层，超挖部分用同级衬砌混凝土填充。（2）钢筋制作及安装：钢筋加工场制作，洞内现场安装；在定制模具上制作，连接焊缝尺寸符合要求；安装间距均匀，偏差在规范范围内；仰拱二衬钢筋弯曲弧度与隧道断面一致，两侧预埋钢筋伸出长度满足焊接要求，接头错开，同一截面接头数不大于50%。（3）模板制作及安装：采用整体式弧形模板，端头模板现场木模拼制；模板刚度、平整度符合要求，端头支撑用脚手管加固，拼缝不严密处用膨胀胶填塞，防止漏浆。（4）混凝土浇筑控制：仰拱采用C45抗渗混凝土，仰拱填充采用C15混凝土；采用自流+溜槽浇筑，罐车运输；控制混凝土质量，避免离析、坍落度损失过大；振捣确保内实外光。7.3衬砌施工控制（1）钢筋加工控制：钢筋加工场加工，10t桥式起重机配合平板车吊运；表面洁净无损伤，清除油漆、铁锈，老锈钢筋不得使用；钢筋平直，无局部弯折，加工尺寸符合设计。（2）钢筋安装控制：拱墙及洞门钢筋利用模筑台车作为平台，人工安装；安装位置、间距、保护层及钢筋尺寸符合设计及规范；设置混凝土垫块（强度不小于结构设计强度），与钢筋扎紧，每平米不少于4个，垫块错开布置；各排钢筋用短钢筋支撑，全站仪测量安装精度；洞门连接筋采用HRB400C14，单根长1.35m，环向间距50cm，两排布置，与衬砌钢筋焊接一体。（3）钢筋连接控制：直径≥18mm时采用等强镦粗直螺纹连接，其余采用单面焊，焊接长度不小于10d，搭接长度符合要求；同一搭接区段接头面积不大于50%；受弯构件受拉区接头不大于50%，轴心受拉构件不大于25%；受拉区绑扎接头不大于25%，受压区不大于50%；接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于钢筋直径10倍；同一根钢筋少设接头，同一截面不超过1个；焊接接头由持证电焊工操作，采用“5”字开头等级电焊条。（4）操作平台控制：外模安装操作平台采用HRB400C25横向钢筋（单根长1m，纵环向间距50cm）与5cm厚木模跳板组合；横向钢筋与衬砌主筋焊接固定，跳板与横向钢筋用铁丝固定；作业人员系高挂底用安全带，另一端与横向钢筋固定。（5）模板安装控制：内模采用液压整体式衬砌台车，绑扎钢筋后用竹胶板封闭端头，木模跳板加固，端头密合；外模采用5cm厚木模跳板，用HRB400C16拱形钢筋及拉杆钢筋固定（拱形间距50cm，拉杆间距50cm，拉杆伸出外模约20cm）；端模采用4条HRB400C16拱形钢筋、分布钢筋及拉杆钢筋固定（拱形间距25cm，分布间距50cm，拉杆长约100cm）；所有拉杆与明洞主筋焊接牢固。（6）混凝土浇筑与养护控制：打开台车上所有小窗口，输送泵管道接入一侧，调试设备及配合比后浇筑；分层分窗浇筑，泵送自下而上，从已灌段接头向未灌段，分层对称浇灌，转窗口时两侧交叉进料，防止模板变形；手持振捣器振捣，时间适中，保护预留及预埋件，弧顶采用附着式振捣器；保证混凝土坍落度及流动性；浇筑过程中专人检查模板、台车变形，及时处理；泵送混凝土拆模需达到设计强度75%，偏压浅埋洞口需达到设计强度；拆模后及时洒水养护，强度达标后停止养护。8端墙式洞门施工控制要点8.1测量放线控制依据洞门施工设计图纸，对隧道中线、高程、里程进行测量放样及交底，在洞口及洞门位置进行细部结构放样，在地面上放出端墙大样。8.2洞门基坑开挖控制采用挖机配合人工开挖，开挖至设计高程30cm时，人工开挖整平；洞门墙基础为1:5倾斜面；基底开挖至设计高程后，用重型触探仪检测地基承载力，不合格时及时处理。8.3洞门基础浇筑控制（1）基底承载力要求≥500kPa，不足时上报监理、设计方处理；清理基底风化、松软土石及杂物，按基础尺寸定位放线，整理基坑底及两侧。（2）支立组合钢模板，清理干净后涂刷脱模剂，自检合格后报监理验收，验收合格后浇筑C35素混凝土。（3）水平分层浇筑，每层布料厚度30cm，溜槽入模，插入式振捣器四边向中部振捣，间距50cm梅花型，快插慢拔，每次振捣30秒左右，直至泛浆、不再下沉；振捣器插入前一层混凝土，避免接触模板，做到不漏振、欠振、过振。8.4操作平台及施工通道搭设控制8.4.1操作平台控制（1）脚手架参数：立杆、纵横向水平杆、横向斜撑及抛撑采用φ48.3×3.6mm钢管，纵向间距1.5m，横向间距1.05m，步距1.5m；连墙件“二步三跨”一设，直埋式钢管深入结构物30～40cm，与立杆双扣件连接，端头焊接C16直角筋（焊接长度10d，折弯≥20cm），靠近主节点设置，偏离不大于300mm；操作平台“二步”一设，剪刀撑跨越6m连续设置，双排脚手架两端设横向斜撑；首节端墙浇筑时，沿纵向每两跨设抛撑。（2）脚手板铺设：采用5cm厚木跳板（自重0.35kN/㎡），铺满、铺稳、铺实；长度＜2m时用两个横向水平杆支承，两端固定；对接平铺时，接头设两根横向水平杆，外伸长度130～150mm，两板外伸和不大于300mm；搭接铺设时，接头支在横向水平杆上，搭接长度≥200mm，伸出长度≥100mm。（3）扫地杆设置：纵、横向扫地杆采用直角扣件固定在立杆上，纵向距钢管底端不大于200mm，横向紧靠纵向扫地杆下方；立杆基础不在同一高度时，高处纵向扫地杆向低处延长两跨固定，高低差≤1m；靠边坡上方立杆轴线到边坡距离≥500mm。（4）杆件连接控制：纵向水平杆对接、搭接符合规范，接头不设在同步或同跨内，错开距离≥500mm，接头中心至主节点距离≤纵距1/3；搭接长度≥1m，3个旋转扣件固定，端部扣件盖板至杆端≥100mm；立杆对接、搭接符合规范，对接扣件交错布置，同步内隔一根立杆的接头高度错开≥500mm，接头中心至主节点距离≤步距1/3；搭接长度≥1m，不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板至杆端≥100mm。（5）扣件安装控制：扣件规格与钢管外径一致；螺栓拧紧扭力矩40～65N·m；主节点处各类扣件中心点相互距离≤150mm；对接扣件开口朝上或朝内；杆件端头伸出扣件盖板边缘≥100mm。（6）搭设要求：搭设前放出锚杆（索）和框格梁位置，避免冲突；严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）搭设；确保钢管强度、刚度、稳定性；高边坡作业，跳板两端固定，禁止“瞎子跳、悬挑跳”；清理基底松动部分，凿开凹凼，保证脚手架基础坚固。8.4.2施工通道搭设控制采用φ48.3×3.6mm钢管搭设，单根长2.0m，间距30cm，用扣件与立杆可靠连接；设置在内侧操作平台中间。8.5模板施工控制（1）模板设计：面板采用15mm竹胶板，内楞采用100×100mm方木（TC17级A），间距40cm，与面板钉紧；外楞采用φ48×3mm双拼钢管，间距60cm；拉杆采用M16对拉螺栓，纵向、横向间距60cm，错开内楞布置，通过蝶形扣作用于外楞。（2）模板安装：25t汽车吊吊装，人工配合；安装前涂刷脱模剂，保证平整度，拼装时贴双面胶条，相邻模板错台≤2mm；按边线安装，汽车吊吊装模板就位，撬棍微调，拧紧连接螺栓；按设计设置拉杆和连接螺栓；安装后检测顶面标高、平面位置，缝隙用贴模封死，底口与基础间隙用水泥砂浆堵塞。（3）模板拆除：混凝土强度≥2.5MPa，且能保证表面及棱角不受损时拆除侧模；汽车吊配合人工拆除，严禁重击、硬撬；拆下的模板有序堆放，清理残余灰浆，定期检查修整；分节施工时，顶节模板不拆除，作为下节基准。8.6混凝土浇筑控制（1）配合比设计：端墙及帽石采用C35混凝土，自建搅拌站供应，罐车运输；混凝土强度不低于设计值，外加剂具有缓凝、减水作用；拌和时间≥2min；测定骨料含水率，调整施工配合比，每工班至少抽测1次，雨天增加次数。（2）准备工作：原材料储备≥单次浇筑方量1.2倍；检修搅拌、运输、输送设备；检查模板、连接筋系统合格；准备振捣器、收面铁板等工器具；自检合格并经监理确认后浇筑。（3）浇筑控制：采用臂架泵或汽车吊吊料斗浇筑；端墙单次浇筑高度≤2m；端墙顶层与帽石整体浇筑；分层浇筑、振捣、下料，分层厚度≤0.3m；配备4台A50mm插入式振捣器，振捣间距≤振捣器作用半径1.5倍，分层振捣插入下层50～100mm，快插慢拔，直至混凝土停止下沉、不冒气泡、表面泛浆；振捣时与侧模保持5～10cm距离，避开模板拼缝20cm左右，不用于振赶混凝土；浇筑完毕后