钢构件制作施工控制要点

钢构件制作施工控制要点1加工准备控制要点1.1方案与图纸控制（1）根据设计院施工图及文件，加工厂会同业主、监理等单位，充分讨论确定可行施工方案，同步开展钢结构细画图设计、工艺设计及原材料采购工作。（2）细化图设计需采用CAD软件复验构件尺寸，明确构件相关位置、尺寸、角度等数据，结合吊装和运输要求完成细部设计（含分段图），图纸需包含各向视图、节点连接详图，注明安装位置、结构标高、尺寸、焊接要求、精度要求、涂装要求及材料表，细化图需经原设计确认后作为施工验收依据。（3）根据施工方案编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、拼装工艺、运输方案等工艺文件，设绘工装、夹具、模板、制作及拼装胎架、运输托架及放样等工艺图。1.2材料控制（1）根据制作方案及图纸要求，统计工程所需钢板及其他材料的规格、数量，按计划采购到厂，严格按标准进行质量验收，指定专用场地库房保管，实行专材专用，材料质保书需加盖工厂检验合格章作为文件提交依据。（2）本工程钢构件及连接材料选用Q345直缝钢管或焊接管等，钢材及连接材料需严格分类管理、妥善存放，钢材进车间投料前须经钢材检验员确认。1.3工艺技术准备控制（1）在技术负责人主持下，编制钢结构制作工艺规程、技术文件，用于指导全部生产过程。（2）工艺规程需明确以下内容：各类构件的总体加工方案、方法及工艺流程；各主要工序加工方法、质量标准及检查方法；成品检查验收标准及检查方法；工艺装备方案。1.4技术监督与质量控制准备（1）按厂技术管理制度规定，厂长、总工程师、技术科长、质量检验科长为质量监督负责人，对钢结构制造全过程质量控制进行监督。（2）各生产加工工序严格执行“三检制”（自检、互检、专职检），确保各工序质量可控。（3）配备钢结构专职检验员，按设计图纸、国家标准、工艺规程要求，开展各主要工序检查和成品检查验收，并填写检查记录报告。（4）钢结构制作各主要工序所用钢卷尺，由计量部门统一校核，制造厂、土建、安装等单位的钢卷尺需统一校核一致，确保测量精度。2钢构件制作控制要点2.1钢管构件下料与放样控制（1）下料：钢管及型材采用机械切削方式下料，严格控制尺寸精度和断面垂直度，长度按图纸要求并考虑3～5mm缩量。（2）坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或数控相贯线切割机切割，确保坡口尺寸符合焊接要求。（3）对接：钢管杆件尽量减少接头，降低焊接质量风险。（4）放样：制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对钢管柱进行1：1实物放样，定制样板、样条，保障制作精度。2.2切割控制（1）切割表面需清洁干燥、无锈、无油污，切割前确认号料零件各类标记的正确性。（2）切割前检查设备、工具，确认完好可靠后再启动操作。（3）切割后及时清除焊缝熔渣、氧化皮，确保尺寸偏差、坡口角度、割缝光洁度满足技术要求。（4）切割零件尺寸允许偏差为1.0mm，切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%，且不大于1mm。2.3校正控制对于切割后产生变形的钢管，采用热矫正法进行矫正，确保构件外形尺寸符合规范要求。2.4焊接控制（1）技术准备：在厂总工程师主持下，由焊接工程师开展工程焊接准备工作，根据施工详图提出技术要求，编制焊接工艺文件；焊接工艺文件需明确焊接方法、条件、材料、规范、顺序、坡口、位置、工装及检验方法、标准、要求等，经总工程师批准签证后发放至制作车间；施工图纸及焊接工艺文件为焊接过程必须遵循的文件，由工程师指挥全部焊接工作并监督实施。（2）焊工要求：钢结构焊接工作由经考试合格并取得合格证的焊工担任，焊工按合格证注明的技术水平从事相应焊接工作，重要构件焊接由工程师指定焊工担任；操作自动埋弧焊机、CO2焊机及从事其他特种焊接的人员，需进行相应考试，选用操作技术熟练的焊工；施工开始前，将从事焊接工作的焊工名单及其资格审定资料提交焊接工程师，批准后方可施焊；工程施工中，若发现焊工不符合要求，工程师可取消其施焊资格。（3）焊接材料控制：焊接材料的规格、型号在工艺文件中明确，制作车间严格按工艺执行；焊接材料入库必须具备质量证明书，无质量证明书的严禁使用；焊接材料由专人保管在干燥、通风处，焊芯生锈、药皮脱落的焊条严禁使用；焊条和焊剂使用前按规定烘培，低氢型焊条烘培后放入80～100℃恒温箱保存，未受潮的酸性焊条可不烘培，若受潮需在70～150℃烘培1小时后方可使用；焊丝使用前除净锈蚀和油污；本工程采用国产E50型焊条（符合《GB5117-902》规定），焊丝、半自动焊口采用H08A型（符合《GB/T14957-94》规定）。（4）焊接操作控制：钢桁架焊接（工厂制作及现场安装）为工程关键环节，需严格按工艺要求施工；外露钢管端头均需进行封堵；钢管对接采用全熔透焊缝，对接坡口采用机械加工或数控相贯线切割机切割，其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝；相贯线焊缝（经向钢管、纬向钢管与焊接球的焊缝，经向钢管与支撑管的焊缝）的坡口形式、焊缝高度及要求按施工图总说明执行。2.5折线段钢管及弧形钢管几何尺寸控制（1）构件外形尺寸按《钢结构施工及验收规范》（GB50205—2001）执行，严格控制构件轴线，保证各分段尺寸精度，及时对构件进行编号。（2）弧形结构卷边钢管制作时，在胎具上严格控制尺寸，确保弧形连接准确；弧形钢管在工厂制作完成后进行预拼装，发现不合适部位及时修整，保障现场安装顺利进行。（3）每段构件需设置外形尺寸及焊接质量检查表，详细记录检查结果。3表面处理控制要点3.1打磨控制（1）所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均需打磨至R2～5mm。（2）抛丸或喷砂前，用砂轮打磨去除气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，确保抛丸后这些部位能形成合适的表面粗糙度。3.2除油污控制（1）抛丸或喷砂前，必须清除钢材表面沾污的油脂，推荐使用中度碱性水性清洗剂清除，再用清水冲净，杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污。（2）抛丸或喷砂过程中及施工后，避免钢材表面重新沾污油脂；抛丸或喷砂用压缩空气需装有性能良好的油水分离器；除锈后的钢材表面严格避免重复沾污油脂；质量检查人员和涂装施工人员不得穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套接触未涂装的钢结构。3.3抛丸或喷砂除锈控制（1）产品部件合格后，采用自动抛丸机或在抛丸房内进行除锈处理，去除氧化皮、铁锈及其他杂质，再用净化后的压缩空气将构件表面清理干净。（2）除锈质量等级需达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa2.5级，表面粗糙度控制在45～70μm范围内。（3）抛丸或喷砂后进行自检，对质量未达要求或漏喷部位，用粉笔划出并补喷或用砂轮机打磨至符合要求；质量检验对照标准照片，检查构件除锈等级、是否漏喷及表面粗糙度。3.4现场焊后补漆除锈控制现场焊后的补漆，采用风动或电动工具进行除锈，除锈等级达到St3级。4防腐涂装控制要点4.1涂装方法控制（1）涂装需在温度5℃～38℃、相对湿度小于85%的条件下进行，构件表面受雨水影响时严禁涂装。（2）喷涂前检查油漆的品种、型号、规格，符合施工技术条件规定后方可使用，对油漆基料进行复验，质量不合格的油漆严禁使用。（3）底漆调配严格按重量比例进行，混合后搅拌均匀，熟化30～45分钟后再进行涂装施工。（4）喷涂前将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤。（5）焊接部位30～50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。（6）喷涂时气泵压力控制在0.4～0.6MPa，喷枪喷嘴与钢基材距离保持在30mm左右。（7）边、角、焊缝、切痕等部位，喷涂前先涂刷一道，再进行大面积喷涂，保证凸出部位漆膜厚度。（8）母材表面存在较大凹坑的部位，先补平后再进行下一道涂料施工。4.2禁涂部位控制工地焊接部位及两侧100mm范围（且满足超声波探伤要求）禁止涂装；工地焊接部位及其两侧需进行不影响焊接的防锈处理，除锈后刷涂防锈保护漆，并控制漆膜厚度。4.3涂层缺陷修补控制（1）涂层擦伤处：①擦伤面积较小、锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，再刷涂或喷涂水性无机锌涂料；②擦伤面积较大或已有明显锈蚀时，清洗干燥后用动力砂纸盘打磨，再刷涂或喷涂水性无机锌涂料。（2）局部修补：①漆膜表面机械损伤至底层涂料并出现局部锈蚀的部位，采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，再进行底漆及后续配套涂料局部修补；②漆膜粉化或机械损伤未伤及底层时，将面漆用砂纸打毛，除尽旧漆膜表面油污和杂物后，直接涂装中间层漆或面漆；③拼装焊接部位，清除焊渣后进行表面处理（达到St3级），用同等涂料补涂。（3）涂层失去附着力的表面：①面积较小时，按涂层擦伤处理方法处理；②大面积失去附着力时，重新清除油污，喷砂至Sa2.5级，再刷涂或喷涂水性无机锌底涂料。（4）膜厚不足：涂层膜厚未达规定要求时，根据面积大小采用喷涂或刷涂方法修补至规定厚度，修补前确保表面清洁。4.4涂装记录控制（1）涂装前记录当时的温度、湿度、开始喷涂时间，将时间记录于工件上，工件编号后，对应编号填写记录表。（2）每道涂层的厚度、外观自检合格后，连同记录表一起提交质检部门确认检查。4.5涂装质检控制（1）喷砂或除锈后质检：检查除锈等级、表面粗糙度及表面灰尘、杂物清理情况。（2）涂层外观质检：目测检查漆膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落等弊病。（3）漆膜厚度质检：采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体大小确定测量点密度和分布，80%以上测点的膜厚值需达到或超过规定值，余下不到20%测点的膜厚值不得低于规定值的80%，未达要求时及时补涂。（4）涂层附着力质检：除最后一道面漆外，各涂层均需检测附着力；用锋利刀片在完全固化且无油脂沾污的涂层表面，刻划两条长约40mm、呈60度十字交叉的切口（穿透涂层至基底），用胶带粘贴于切口上压紧后迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。（5）漆膜质检需逐道进行并记录，发现不合格项及时通知操作者返工，质检记录作为竣工资料提交用户，需由专职质检员签