模具制造工艺规程

第1章模具制造工艺规程

1.1模具制造工艺规程编制的基本概念

生产过程与工艺过程

I.生产过程

制造模具时，将原材料或半成品转变成为成品H勺各有关劳动过程H勺总和称为生产过

程。详细地讲,模具制造是在一定艮I工艺条件下，变化模具材料的形状、尺寸和性质，使之成

为符合设计规定H勺模具零件，再经装配、试模和修整而得到整副模具产品的过程。广义H勺模

具生产制造过程还应包括生产技术准备、模具零件加工和模具装配等阶段。

（1）生产技术准备

生产技术准备阶段的重要任务是分析模具图样，制定工艺规程；编制数控加工程序：设

计和制造工装夹具；制定生产计划，制定并实行工具、材料、原则件等外购和零件外协加工

计划。多种生产服务活动如生产中原材料、半成品和工具H勺供应、运送、保管以及产品的

包装和发运等。

（2）模具零件加工

在模具零件加工中,加工口勺工艺措施非常多,基本可以概括为：

1）老式的切削加工,如车、钳、刨、铳、磨等：

2）非切削加工，如电加工加工、冷挤压、铸造等；

3）数控加工，如数控铳削、加工中心加工等；

4）焊接、热处理和其他表面处理等。

根据模具零件口勺分类加工对象可以分为两种:

1）非成形零件加工，沟造零件类零件加工。这些零件大多具有国家或行业原则，部分实

现了原则化批量生产。在模具工艺规划中，根据设计的实际规定和企业的生产实际可选择外

购或由本企业加工。

2）成形零件加工，型腔类零件的加工。如注射模具的成形零件一般构造比较复杂，精度

规定高，有些模具型腔表面规定有纹饰图案。其加工过程重要由成形加工、热处理和表面加

工等环节构成。特种加工、数控加工在模具成形零件加工中应用非常普遍。

（3）模具装配

模具装配是根据模具装配图样规定的质量和精度,将加工好II勺零件组合在一起构成一副

完整模具的过程。除此之外,装配阶段的任务尚有清洗、修配模具零件，试模及修整等。

由上述过程可以看出，模具产品的生产过程是相称复杂的。为了便于组织生产和提

高劳动生产率，现代模具工业的发展趋势是自动化、专业化生产。这样各工厂的生产过程就

变得比较简朴，有助于保证质量、提高效率和减少成木。如模具零件毛坏的生产，由专业化

口勺毛坯生产工厂来承担。模具上的导柱、导套、顶杆等零件，由专业化的原则件厂来完毕。

这既有助于模具上多种零件质量的保证,也利于减少成本。

2.工艺过程

在模具制造过程中，直接变化被加工工件形状、尺寸、

物理性质和装配过程等称为工艺过程。按照完毕零件制造

过程中采用时不一样工艺措施，工艺过程可以分为铸造、铸

造、冲压、焊接、热处理、机械加工、表面处理和装配等

工艺过程。以机械加工措施（重要是切削加工措施）直接

变化毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为合格模具零件

的过程，称为模具机械加工艺过程。将合理的机械加工工艺

过程确定后，以文字形式作为加工的技术文献，即称为模具

机械加工工艺规程。

模具的机械加工工艺过程

模具的机械加工工艺过程是比较复杂的。在这个过程中，根据被加工零件的构造特点和技术

规定，常需要采用多种不一样的加工措施和设备,并通过一系列加工环节,才能将毛坯变成所

需的零件。为了客观地反应和分析这一过程，也为了对这一过程描述口勺比较精确，就需要研

究这一过程H勺构成。并对其构成单元做出科学的定义。机械加工艺过程是由一种或若干个

工序构成,而工序又分为安装、工位、工步和走刀。

表导柱尺寸单位:mm

DDm5THE

8-00158+0012113

10-002010+00065134

1212___17

-0020+0015

13-002513+000718

1616621

2020255

25—0025+0017

一003025+000830

3030835

35-003035+002040

40-004040+000910458

图有肩导柱

1.工序

一种或一组工人在同一种工作地点,对一种或同步几种工件所持续完毕U勺那一部分工艺

过程称为工序。

工序不仅是构成工艺过程的基本单元,也是组织生产、核算成本和进行检查的基本单

元。工序口勺划分基本根据是加工对象或加工地点与否变更,加工内容与否持续。工序的划分

与生产批量、加工条件和零件构造特点有关。例如,如图所示的有肩导柱，假如数量很少或

单件生产时,其工序日勺划分见表1.1.2。而当批量生产时，各工序内容可划分得更细，如表

1.1.1序号3中倒角和切槽都可在专用车床进行从而成为独立的工序。

表LL2有肩导柱加工工艺过程

序号工序工序规定

I锯切割中HX(L+4)棒料

2车车端面至长度(L+2),钻中心孔；调头车端面.长度至L,钻中心孔

3车车外圆中HXT至尺寸规定；粗、精车外圆中DX(L-T)，留磨量、倒角、切槽、3°角

4热热处理55〜60HRC

5车研中心孔，调头研另一中心孔

6磨磨①D(N-T),①D(L-N)至各自的J尺寸规定

2.安装

确定工件在机床或夹具上占有一种对口勺位置的过程，称为定位。工件定位后将其固定,

使之在加工过程中保持定位位置不变，即夹紧。工件的定位和夹紧过程称为装夹。在某一工

序中，有时需要对工件进行多次装夹加工，工件经一次装夹后所完毕的那部分工序称为安

装。如表工序2中，先装头工件一端，车端面至长度(L+2),钻中心孔，称为装夹I;再掉

头装夹工件，车端面，长度至L,钻中心孔，称为装夹2o加工过程中，应尽量减少安装次数,

以减少安装误差和辅助时诃。

3.工位

为了完毕一定日勺工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备日勺可动部分i起相对于

刀具和设备的固定部分所占据的每一种位置,称为工位。运用回转工作台对模板上圆周分布

的孔系附加工，即是多工位加工。

4.工步

对工序深入划分即为工步。一道工序（一次安装或一种工位）中，也许需要加工若干个

表面只用一把刀具，也也许虽只加工一种表面，但却要用若干把不一样刀具。在加工表面和

加工工具不变日勺状况下,所持续完毕的J那一部分工序,称为一种工步。

假如上述两项中有一项变化，就成为另一工步。如表工序3中，包括车外圆、倒角、切

槽等几种工步。

为了提高加工效率和加工质量，用几把刀具同步加二几种表面的工步称为复合工步，在

工艺文献上可看作一种工步。

5.走刀（行程）

有些工步，由于余量较大或其他原因，需要用同一刀具，对同

一表面进行多次切削，则刀具对工件每进行一次切削就是一

次走刀（行程）。走刀是工步的一部分，一种工步可包括一

次或多次走刀。

LL3生产大纲与生产类型

1.生产大纲

机械产品在计划期内应当生产日勺产品产量和进度计划称为该产品的I生产大纲。机械产品中

某零件的）生产大纲除了该产品在计划期内的产量以外，还需包括一定日勺备品率和平均废品

率。零件的生产大纲可按下式计算:

No=NXn（1十a十B）

式中No一机械零件的I生产大纲（件）：

N一机械产品在计划期内的产量（件）；

n—每台机械产品中该零件的数量（件）；

a一该零件时备品率1%）；

8一该零件打勺废品率（%）。

2.生产类型

根据产品的生产大纲，模具机械加工的生产类型重要可分为:单件生产和批量生产。

（1）单件生产

生产的产品品种较多,每种产品的产量很少，同一种工作地点的加工对象常常变化,很少

反复生产。如新产品试制用的多种模具和大型模具等都属于单件生产。

（2）成批生产

产品的品种不是诸多，但每一种产品均有一定的数量，同一

种工作地点时加工对象周期性地更换，这种生产称为成批生

产。如模具的原则模架、模座、导柱导套等属于成批生

产。

生产类型不一样，则无论是在生产组织、生产管理、车间机

床布置，还是在选用毛坯措施、机床种类、工具、加工或装

配措施及工人技术规定等方面均有所不一样。为此，制定模

具零件的机械加工工艺过程和模具的装配工艺过程时，都必

须考虑不一样生产类型的特点,获得最大的经济效益。

制定工艺规程的原则和环节

1.工艺规程日勺性质和作用

模具零件机械加工工艺规程就是以规范的表格形式和必要的图文，将模具制造日勺工艺过

程以及各工序的加工次序、内容、措施和技术规定，所配置的设备和辅助工装，所需加工工

时和加工余量等内容，按加工次序，完整有序的编入所形成的模具制造过程的指导性技术文

献。因此，模具制造工艺规程H勺作用即是用以组织、指导、管理和控制模具制造的各个工

序。与模具设计图同样，模具制造工艺规程一经编制、目核和批精确认无误并签字之后，即

具有企业法规的性质，任何人未经填报“更改告知单”，阐明更改原因并证明更改的必要和

对•的J性,未经审核和同意者确认更改并签字,均不得进行任何改动。

2.制定工艺规程H勺要点

制定工艺规程日勺目的就是为了能有效地指导并控制各工序的加工质量，使之能有序地

按规定实行，最终能以先进而又可靠11勺技术和最低的生产成本、最短的时间制造出质

量符合顾客规定的模具。为达此目口勺,制定工艺规程时必须做到：

1）技术上具有先进性，尽量采用国内外的先进工艺技术和设备，取人之长补己之短：

2）选择成本最低，即能源、物资消耗最低，最易于加工的方案；

3）既要选择机械化、自动化程度高的加工措施以减轻工人的体力劳动，又要适应环境

保护的绿色规定,为工人发明一种安全、良好口勺工作环境。

3.制定工艺规程的环节

1）首先应为模具口勺设计意图和整体构造、各零部件口勺互相关系和功能以及配合规定等

有详尽透彻的理解，即把每个零部件口勺加工工艺性和装配性都吃透，方能制定出切合实际、

对时无误、行之有效的工艺规程：

2）根据每个零件II勺数量确定其采用单件生产还是多件生产方式（多型腔模具）；

3）根据所采用的毛坯类型确定毛坯的下料尺寸；

4）根据图纸的技术规定,选定重要加工面口勺加工措施和定位基准，并确定该零件的加工

次序；

5）确定各工序的加工余量即各工序尺寸和公差以及技术规定；

6）配置对应时机床、刀具、夹具、工具、量具；

7）确定各工序的切削参数和工时定额；

8）填写并完毕工艺过程综合卡的制定,经审批后下达实行。

4.工艺规程H勺内容和常用格式

（1）工艺规程的内容规定

1）工艺规程应具有模具或零件的名称、图号、材料、加工数量和技术规定等标题栏；

有编制、审核、同意者的签字栏和签字日期；

2）工艺规程必须明确毛坯尺寸和供货状态（锻坯、型坯）；

3）工艺规程必须明确工艺定位基准，该基准力争与设计基准一致；

4）工艺规程必须确定成型件的加工措施和次序；确定各工序的加工余量、工序尺寸和

公差规定以及工装、设备的配置；

5）工艺规程必须确定各工序的工时定额；

6）工艺规程必须确定装配基准（应力争与设计、工艺基准一致），装配次序、措施和

规定；

7）工艺规程必须确定试模规定和验收原则。

（2）工艺规程时常用格式

工艺规程包括机械加工工艺规程、装配工艺规程和检查规程三部分,但一般以加工工艺规程

为主，而将装配和检查规程的重要内容加入其中。而生产中常以工艺过程卡和工样卡来指

导、规范生产。

表是一工艺规程卡的实例所加工的零件是图1.1.2。

£002

正002

图动模型腔镶件

表工艺规程卡实例

签字日期模具名标外壳注射模代用材H

编制

模JI编号

惘工件名称动模P腔镶件毛坏尺寸

校市

加工件图号

材N名称镜面钢件tt

批准

材N斡号PMS

工时实际

加工说明和I序

工序工肿机床号定额工时制造者检A质«

技术要求检验员

小/h

吃六面3.3（仪尺）

1.恍1III

（放庸*）（只怆尺寸）

磨平六面90-■现

2.平磨平**1.3

（放磨R）僧孙AX由

①划10X8V0.3

我府的圈心

3.划线（钳）

②划2-。4和0.3

2-63的觊心

①用精钻钻削2

（10X8）四个

68通孔

站

4.，,触训"83Jtt(。8)、(64)

校

③用精钻钻削2和(63)

2-04和2-。3

孔钻后皎

切10X8通孔

5.纹切阻切割机4样板

的余科

以2-。4和2-

平面。3为基准定

6.平磨2千分表

・床位.磨四周到

尺寸要求

7.划线补助型面加1线1

万能铳各型血,放

8.tt.6

修磨收

①两个内六角化

9.电加I火化机②中间26X82.6

X3凹槽（8-8）

修配、她九纸

10.钳工（性心16R.为0l|im

用光至俄回

乐人后4面。

分型面找平.

II.平磨(«!«)

定位B面。模

板网・平

签字E期质量

现场工艺执行等级

情况

1.2模具零件图的工艺分析

模具零件图是制定工艺规程最重要的原始资料。在制定工

艺时必须认真分析各个模具零件图。为了更深刻地理解零

件构造上的特性和重要技术规定，一般还需要研究模具的总

装图、部件装配图及验收原则。从中理解该零件在的模具

中的功用和与有关零件间的配合，以及重要技术规定制定的

根据。

零件的构造分析

模具零件的构造由于使用规定不一样而具有多种形状和尺寸。不过，假如从形体上加以

分析，多种零件都是由某些基本的表面和特形表面构成的。基本表面有内、外圆柱表面、圆

锥表面和平面等,特形表面重要有螺旋面、渐开线齿形表面及其他某些成型表面等。

在研究详细零件的构造特点时，首先要分析该零件是由

哪些表面构成的，由于表面形状是选择加工措施的基本原

因。例如，外圆表面一般是由车削和磨削加工出来，内孔则

多通过钻、扩、较、镇和磨削等加工措施获得。除表面形

状外，表面尺寸对工艺也有重要的影响。以内孔为例，大孔

与小孔、深孔与浅孔在工艺上均有不一样的特点。

在分析零件的构造时，不仅要注意零件的各个构成表面

自身的特性，并且还要注意这些表面的不一样组合。正是这

些不一样的组合才形成零件构造上的特点。例如，以内、外

圆为主的表面，即可构成盘、环类零件，也可构成套筒类零

件。对于套筒类零件，既可是一般的轴套也可以是形状复杂

的薄壁套筒。虽然，上述不一样构造的零件在工艺上往往有

着较大的差异，在模具制造中，一般按照零件构造和加工工

艺过程的相似性，将多种零件大体分为轴类零件、套类零

件、板类零件和腔类零件等。

零件的技术规定分析

模具零件的技术规定包括下列几种方面。

1）加工表面的尺寸精度；

2）重要加工表面的形状精度；

3）重要加工表面之间H勺互相位置精度：

4）各加工表面的粗糙度，以及表面质量方面的其他规定;

5）热处理规定及其他规定。

根据零件构造特点，在认真分析了零件重要表面的技术规定之后，对零件加工工艺即可

有一种初步的方案。首先,根据零件重要表面的精度和表面质量的规定，可初步确定为到达

这些规定所要的最终加工措施和对应U勺中间工序，及粗加工工序所需要的加工措施。例如,

对于孔径不大的IT7级精度的内孔，最终加工措施取精校时;在精钱孔之前，一般要通过钻

孔、扩孔和粗钱孔等加工，

加工表面之间日勺相对位置规定，包括表面之间日勺距离尺寸联络和相对位置精度。认真分

析零件图上尺寸H勺标注及重要表面口勺位置精度,即可初步确定各加工表面的加工次序。

零件的热处理规定影响加工工艺措施和加工余量的选

择。并且对零件加工工艺路线的安排也有一定的影响。例

如,规定渗碳淬火的零件，热处理后一般变形较大。对于零

件上精度较高的表面,工艺上要安排精加工工序（多为磨削加

工）,并且要合适加大精加工的工序加工余量。

在研究零件图时，如发现图样上的视图、尺寸标注、技

术规定有错误或遗漏、或构造工艺性不好时，应提出修改意

见。但修改时必须征得设计人员的同意，并通过一定的同意

手续。

1.3零件的基准选择和安装

模具设计人员为保证模具工作性能，零件设计时都需确定设

计基准，工艺人员在编制工艺时应按设计基准选择合理的定

位基准、装配基准、测量基准、工序基准以保证零件加工

后到达设计规定。

在制定零件加工的工艺规程时，对的地选择基准有着十

分重要的意义。如定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工

的位置精度，并且对零件各表面的加工次序也有很大的影

响。

基准的）概念

零件总是山若干表面构成，各表面之间有一定H勺尺寸和互相位置规定。模具零件表面间

的相对位置包括两方面规定：表面间的距离尺、『精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、

垂直度等）。研究零件表面间的相对位置关系是离不开基准的，不明白基准就无法确定零件

表面的位置。基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所根据的

点、线、面基准按其作用不一样，可分为设计基准和工艺基准两大类。

1.设计基准

在零件图上用以确定其他点、线、面的J基准，称为设计基准。例如图所示的零件导套。

轴心线0-0'是各外圆表面和内孔口勺设计基准；端面A是端面B.C日勺设计基准，内孔表面

DH勺轴心线是中40h6外圆表面径向圆跳动和端面B端面圆跳动的设计基准。

2.工艺基准

零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不一样，又分

为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准。在选择工艺基准时应尽量使工艺基准与设

计基准一致，不过工艺基准须随不一样的加工措施而变更。

（1）定位基准是加工零件时以此确定刀具与被加JL表面的相对位置的基准。

（2）工序基准是在工序图上用来表达被加工表面位置的基准，即加工尺寸的起点，表达

被加工表面位置H勺尺寸称为工序尺寸。

（3）测量基准是测量零件已加工表面位置及尺寸的基准。

（4）装配基准是装配时用于确定零件在模具中位置的基准，零件H勺重要设计基准常作

为零件的装配基准。

图导套图132注射模型芯

如图所示零件，是经铳削、磨削加工后的注射模型芯。

为了便于型芯加工，型芯与推料板和固定板配合部分采用基

轴制配合，H及H3尺寸均留有组装修配余量。零件的A平

面为尺寸H、H3的设计及工艺基准，中心线O・O是零件外

形的设计及工艺基准，圆心O1是半径R的设计及工艺基准,

平面B是尺寸t的设计及工艺基准。

工件的安装方式

工件安装卧j好坏，是模具加工的一种重要问题，它不仅直接影响零件口勺加工精度、工件

安装的快慢，还影响生产率日勺高下。为了保证加T表面与设计基准间口勺相对位置精度，零件

在加工前应以工艺基准找正并定位，在机床上占有对欧J的位置后夹紧（总称为装夹）。常用

装夹方式有三种,如图所示。

1）直接找正装夹如图（a）,运用千分表检查工件ABC三个基面，靠平后夹紧，并以

此为工序基准,移动刀具加工型腔。

2）按划线装夹如图（b）,以A、B二面为基准找平工件，以平面C及划线中心点0

为定位基准,移动刀具加工型腔。

3）夹具装夹如图（c）,工件直接装夹到已调整好角度的I正弦夹具上，不必找正即可

磨出规定的斜度。

图工件安装方式

定位基准的选择

设计基准己由零件图给定，而定位基准可以有多种不一样的方案。对H勺地选择定位

基准是设计工艺过程的一项重要内容。

在最初口勺工序中只能选择未经加工的毛坯表面（即铸造、铸造或轧制等表面）作为定

位基准，这种表面称为粗基准。用加工过时表面作定位基准称为精基准。此外，为了满足工

艺需要在工件上专门设计的定位面,称为辅助基准。

1.粗基准II勺选择

粗基准的选择影响各加工面的余量分派及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。

这两方面的规定常常是互相矛盾口勺，因此在选择粗基准时,必须先明确哪首先是重要的。

假如必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置规

定，一般应选择不加工表面为粗基准。假如在工件上有诸多不需加工口勺表面，则应以其中与

加工表面的位置精度规定较高的表面作粗基准。

假如必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗

基准。如图所示为冲压模模座粗基准口勺选择。此时应如下平面为粗基准，然后如下平面为定

位基准，加工上表面与模座其他部位，这样可减少毛坯误差，使上、下平面基本平行，最终再

以上平面为精基准加工下表面,这时下平面的加工余量就比较均匀,且较小。

ETlii

图冲压模座粗基准的选择

粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可

靠,夹紧以便。粗基准一般只能使用一次，即不能反复使用，以免产生较大的位置误差。

2.精基准的选择

选择精基准应考虑怎样保证加工精度和装夹精确以便，一般应遵照如下原则。

1）应尽量选用加工表面的设计基准作为精基准，防止基准不重叠导致的定位误差。这

一原则就是“基准重叠”原则。如图所示的导套，当精磨外圆时，从基准重叠原则出发、。应

选择内孔表面（设计基准）为定位基准。

2）当工件以某一组精基准定位,可以比较以便地加工其他各表面时，应尽量在多数工序

中采用同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如，导柱、复位杆、拉杆等轴类零

件的大多数工序都采用顶尖孔为定位基准。

3）当精加工和光整加工工序规定余最尽最小而均匀时，应选择加工表面自身作为精基

准，而该加工表面与其他表面之间口勺位置精度则规定由先行工序保证，即遵照“自为基准”

的原则.

4）为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选

择精基准时,可遵照“互为基准”的原则。

5）精基准的选择应使定位精确，夹紧可靠。为此，精基

准的面积与被加工表面相比,应有较大的长度和宽度.以提高

其位置精度。

1.4工艺路线的拟订

模具加工工艺规程的制定，在详细工作中应当在充足调查研究的基础上，提出多种工艺

方案进行分析比较。因工艺路线不仅影响加工的质量和生产效率，并且影响到工人的劳动强

度、设备投资、车间面积和生产成本等。

工艺路线的拟订是制定工艺规程的I总体布局。其重要任务是选择各个加工表面H勺加工

措施和加工方案。确定各个表面口勺加工次序以及整个工艺过程中工序口勺多少等。

有关工艺路线的拟订，目前还没有一套普遍而完整的措

施。但通过数年来的生产实践，已总结出某些综合性原则。

在应用这些原则时，要结合生产实际,分析详细条件，防止生

搬硬套。

除定位基准时合理选择外，拟订工艺路线还要考虑如下

几种方面。

表面加工措施的选则

零件表面的加工措施，首先取决于加工表面的技术规定。但应注意，这些技术规定不一

定就是零件图样所规定的规定，有时还也许由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的

规定。

当明确「各加工表面的技术规定后，即可据此选择能保证该规定的最终加工措施，并确

定需几种工步及各工步的加工措施。所选择的加工措施，应满足零件口勺质量、加工经济性和

生产效率的规定。选择加工措施时应考虑下列原因：

1）首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的规定。由于获得同一精度及表面粗

糙度的J加工措施往往有若干种，实际选择时还要结合零件的构造形状、尺寸大小以及材料和

热处理的规定全面考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用镣削、较削、拉削和磨削均可到达

规定，但型腔体上日勺孔，•般不适宜选择拉削和磨孔。而常选择镖孔或较孔，孔径大时选择镂

孔,孔径小时选择被孔。

2）工件材料II勺性质，对加工措施的选择也有影响。如淬火钢应采用磨削加工，有色金属

零件,为防止磨削时堵塞矽轮，一般都采用高速镇削或高速精密车削进行精加工。

3）表面加工措施H勺选择，除了首先保证质量规定外，还应考虑生产效率和经济性的规

定。大批大量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺措施。任何一种加工措施，可以获得的

加工精度和表面质量均有一种相称大的范围。但只有在一定的精度范围内才是经济的J,这种

・定范围日勺加工精度，即为该种加工措施的经济精度。选择加工措施时，应根据工件的精度

规定选择与经济精度相适应的加工措施。例如，对于IT7级精度、表面粗糙度Ra值为

041m的导柱外圆，通过犍密车削虽然可以到达规定。但在经济上就不如磨削合理。

4）为了可以对的地选择加工措施，还要考虑本厂、本车间既有设备状况及技术条件。

应当充足运用既有设备，挖掘企业潜力、发挥工人及技术人员的积极性和发明性。同步也应

考虑不停改善既有的措施和设备,推广新技术,提高工艺水平。

零件上比较精确的表面，是通过粗加工、半精加工和精加工逐渐到达的。对这些表面仅

仅根据质量规定,选择对应的最终加工措施是不够的。还应对的地确定从毛坏到最终成型的

加工路线（即加工方案）。表、表1.4.2、表143为常见的外圆、平面和内孔的加工方案，

制定工艺时可作参照。

表外圆表面加工方案

字号加工方案势济精度级&而粕腌m适用ISffl

1租车1TII以F50-125

加车一半箱车ITI0-IT863-3.2适用F泮火的以外的整种

3蝌车一，精车一朝车IT81.6-0.8金”

4用车一半WI车一箱车一漆隐或她尤）IT80.2-0.025

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淬火锹.伸小宣加1a鱼金”

7树军一半常举一粗那一骅那一招ME£IT50.1

8粗乍一半鞫隼一鞘第一金刚行车FT7IT60.4-0.025主要用于杓色金”加1.

9粗乍一¥林乍一粗淤-M磨一研磨FT6IT5016'-（）（»

租车一年常车一制於一片潞一出常型或<0.025极岛常度的外胸加1.

10rT5m

建面南（解。O5（im）

表1.4.2平面加工方案

序号加工方案经济M度级我面留陆用R/um）运用靛阳

1用车一半精车IT96.37.2

2和车一半精军一精军rra、n71.6〜0.8主要用于片面ML

3租车一半精车一磨削IT9〜rra0.8~0.2

4利刨，或和械，-Mffl（或精跣）ITI0-IT96.37.6般不泮健平面

5用短，或利帙）一精刨（或那恍）一刮研IT7〜IT60.8~0.1用度要求我高的不淬燃千面.

6以宽力版削代普上述方案中的刮研m0.1〜0.2批■收入时宜采用宽刃珞娣

7ffitt（或用断）一精刨（或精械）一磨削IT70.1-0.2精厦要来岛的淬履平面或未

8ffl«，或祖伏）一精刨（或精既）一粗磨一精房IT7〜!T60.4〜0.2湾硬平面

大量生产.较小的平面,事

9加洗一抖削m-m0.1〜0.2

由N刀抬而而定）

10粗被一用铳一房削一研岛FT6以上<0.1（用为0.05）岛精度的平面

表1.4.3孔加工方案

序号加工方案经济精度级表面但瑛馍Raion适用掩围

1钻mi-1212.5情工未评火网及体帙.

也可用卜加工有色金属

2钻一校IT93.2-1.6

3钻一纥一精较IT7S0.8〜1.6

-

4钻一扩IT10-I16.3-126同上,孔径可大F15-

——-----20mm

5钻一扩一校IT8-93.27.6

-------------------

6砧一扩一粗心一精依1T71.6~0.8

_____

7站一扩一机校一手依IT6-70.1-0.4

大批大量t产（M度由

8砧一丁一拉1T7-90.17.6

拉刀的精度而定）

9（或ir/L）IT11-126.3〜12.S除伴火审以外的各科材

料，毛坯由传出孔或版

10ffiW（粗/）一半精B（精扩）IT8-91.6~3.2

出孔

1!里用（扩）一半的镀（精旧0.8-1.6

_____r）一精忡（»）

，2粗讨（扩）一半附玲（精r「6-70.J-0.8

r）一精敕一浮动B刀精/

13（）一半精检磨丸IT7-80.2~0.8主要用于停火钢，也可

ffiWF-----一

用于未济火谢.但不宜

14taw（r）一华精冷一精不一IT6-70.1〜0.2

用于有色金■

金刚用

15粗旧一，精整一精依一金刚第IT670.05-0.4主要用f精度高的有色

16钻一（扩）一粗钗一精依一所费IT6-70.025-0.2金・

站一（D一拉一所整用于精度要求愕品的扎

但依一半附第一精第一所您

17以研磨代衿上述方案中的电聃门6以上0.2〜。.025

成型零件加工措施确实定原则

成型零件是模具中的关键零件，所确定的加工措施应以

最短的时间、最低的成本加工出尺寸和形位精度以及表面

质量均符合规定的成型件。为达此目的，必须对成型件的构

造特点、加工工艺、材质等进行深入透彻的分析，才能根据

各成型件的详细状况，恰当地确定其加工措施。例如粗加工,

多来用高速、大切削量加工，以节省工时，加紧进度。圆形

件多选用高速车削；矩形件多采用高速铳削加工；小孔的

粗加工多采用钻或配钻，精加工则用较或配较；大孔多采用

铳镇或配镇。而热处理后的精加工多采用磨削加工如平面

精密磨床，内圆、外圆磨、工具磨、以及成型磨床等加工措

施。不规则的异型形面也可以采用电化学，超声波等特种加

工。形状较简朴并且不很深的多型腔加工可考虑用冷挤压

成型或压印修磨加工；深腔、不规则的异型盲孔可采用电

火花加工；有镜面规定时可选用混粉电火花加工技术成

型；不规则的异型镶拼组合型腔，采用线切割加工与磨削加

工组合的措施，也可用慢走丝镜面加工技术成形；用数控铳

床或加工中心成型后，再用特种加工措施抛光也可加迅速度,

保证质量。而03的如下的深腔微型孔加工，可采用激光加

工完毕。

提高加工速度，保证加工质量，不仅要选择恰当附加工

措施，还应选择恰当的材料。例如有镜面规定的成型件，可

选用20CrNi3AlMnMo（SM2）＞lNi3Mn2CuAlMo（PMS）M

种时效硬化型塑料模具钢,在预硬化后进行时效硬化（精加工

前）,硬度可达40〜45HRC,易于加工,精车、铳都不成问题。

尚有马氏体时效钢06Ni6CrMoVTiAl（06Ni）都易于加

工。精加工后在（480〜520）℃温度进行时效处理，硬度可达

50〜57HRC,适于制造高精度中、小型成型件，可作镜面抛

光。

加工阶段的划分

零件表面H勺加工措施确定之后，就要安排加工的先后次序，同步还要安排热处理、

检查等其他工序在工艺过程中的位置。零件加工次序安排得与否合适，对加工质量、生产率

和经济性有较大”勺影响。

1.工艺规程划分阶段的原则

模具零件加工时，往往不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进

行。为此，一般都将整个工艺过程划分为几种加工阶段，这就是在安排加工次序时所遵照的

工艺规程划分阶段日勺原则。

（1）粗加工阶段：以高速大切削量切去成型件毛坯H勺大部分切削余量、使尺寸靠近于成品,

只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量。粗加工的加工余量为（1.6-2）mm。

（2）半精加工：消除粗加工留下的误差，到达靠近于精加工规定的精度，仅留少许加工

余量作为精加工，以深入提高加工精度。半精加工的加工余量是（0.8-1）mm。

（3）精加工：通过精加工，将半精加工留下H勺少许加工余量进行加工，以完全到达成型

件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的J规定。精加工的加工余量为（0.5〜0.8）mm。

（4）对于粗糙度Ra值规定不大于或等于0.4pm的成型件，应进行光整加工即镜面抛

光。光整加工只用于减少成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和互相位置的尺寸。

2.工艺过程分阶段H勺原因

（I）合理使用设备，发挥设备各自的特点。粗加工采用精度低但功率大、刚度高、高

效率的机床如高速车床、洗床,可实现大切削量的高速加工,提高生产率,缩短加工时间。

（2）粗、精加工分开，可将粗加工中产生的I误差、变形等，在半精或精加工中清除从而

到达所需日勺精度规定。

（3）便于合理安排热处理工序。粗加工后进行调质处理或时效处理，用以消除内应力，

利于精加工后精度R勺稳定，而淬火等热处理工序是保证零件性能所必不可少H勺工序，则应在

半精加工后进行，以便在精加工中将热处理中难免H勺少许变形连同新预留的精加工余量一起

清除,到达产品精度规定。

（4）毛坯中残存的缺陷如暗伤、裂痕、夹质等能在粗加工中提前发现及早处理以减少

损失。

但下述状况之一的零件不适宜进行分段加工而宜于一次校正定位后完毕所有加工面的

粗、精加工。一是刚度好.配合精度一一尤其是位置精度规定高的零件，其示例如图所示。

图（a）所示为塑料模具中常用H勺导柱，不仅配合精度规定高，尤其是位置精度规定

高。既规定dl与D.与d的同轴度,还规定与A面的互相垂直度。

图（b）所示为一件热固性注射模H勺动模型芯镶件,呈“出”字形H勺环形槽的各圆中心,

其同轴度规定控制在（0.02〜0.01）mm范围内，并且A、B、C、D四槽底日勺平面也规定与E

面平行——即与d、dl.d2>d3和D的垂直度也规定控制在（0.02〜0.01）mm的范围内。

图示类零件不适宜分段加工，而只能在进行必需的热处理后（例如调质、时效处理、预硬处

理等），一次定位校正后完毕各加工面的粗、半精加工和精加工，减少反复装夹、定位的误

差,提高定位和加工精度，保证零件加工精度口勺规定。

二是刚度好但精度规定较低的零件和刚度好的大型、（重型）零件均不必分别粗、半精

和精加工。这样做省事、成本低。尤其是大型（重型）件，装夹和工序间的传送吊运均不以便,

能一次装夹定位,完毕所有或大部日勺加工最佳。但必须以保证零件的加工精度规定为前提。

图刚度好、位置精度规定高

工序的集中与分散

工序集中即每一工序中能加工尽量多的加工面，以减少

总的加工工序，减少反复装夹所需的工、夹具和反复装夹、

定位、多次装夹定位导致的定位积累误差，减少定位精度和

加工精度。图所示之例也是工序集中的经典示例。工序集

中利于选用高效的设备如高速车床、铳床等，还可以节省装

夹、校正定位的时间，工序间传送的时间，利于提高生产

率。加工中心即是进行工序集中、高效自动化生产的经典

实例。

工序分散即是将零件的各加工部位分别由多种工序来

完毕，使各工序的加工面单一而相对简朴、易于加工，因而

对工人的技术水平规定相对较低。自动生产线和老式的流

水生产线、装配线是工序分散的经典实例。

加工次序及其确定原则

加工次序的合理确定，对保证加工件质量，提高工效，减少制导致本具有至关重要的作

用。加工工序确实定应遵照下述原则：

1.机加工序应遵照H勺原则

（1）先粗后精的加工原则：粗加工规定精度不高,并且工件的刚度相对于精加工时很好,

可进行高速、大切削量附加工。虽然会产生某些变形，也可在半精或精加工时清除，仍可保

证加工件对加工精度的规定，还可以大大提高其效率。

（2）先加工基准面后加工其他面的原则：以使后加工的I各而有良好的定位基准,从而减

小定位误差以提高定位和加工精度。

（3）先加工重要（附加工）面后加工次要面的原则：重要面即基准面、定位面以及重要

的工作面如导柱、导套的内、外圆表面，模板U勺分型面,其他有配合规定零件II勺配合面等。

（4）先加工划线表面（平面）,后加工孔的原则。

2.热处理工序应遵照时原则

（1）退火、回火、调质与时效处理应在粗加工后进行，以消除粗加工产生日勺内应力。

（2）淬火或渗碳淬火应在半精加工后进行。用以提高耐磨性和机械强度的淬火和渗碳

淬火中所引起日勺变形可在精加工中清除。

（3）渗氮或碳氮共渗等工序也应在半精加工后进行。由于渗氮或碳氮共渗处理口勺

温度低,变形小,精加工时.可将变形清除。此外渗氮或共渗的深度浅，只能进行精加工。

3.辅助工序及其遵照的原则

辅助工序如检查、清洗整顿（去毛刺）和涂复等。检查工序为辅助工序中的重要工序，它

应遵照如下原则：

（1）应在粗加工、半精加工之后，精加工之前进行检查。不合格日勺工件不得进入下一工

序。

（2）重要工序加工前后应进行检查。

（3）热处理前应进行检测。

（4）特种性能检查（如磁力探伤》前进行检查。

（5）零件从此车间转送另一车间前后应进行检查。

（6）完毕所有加工，送装配前或入库（成品库）前应对尺

寸和位置精度，表面质量以及技术规定等进行全面检查。不

符合图纸规定,不得进行装配,也不准进入成品库。

确定模具组装件的配加工方案

模具是由许多零件组装而成，并且各零件的相对位置均有较高的规定，例如注射模中动模与

定模H勺同心度、精密冲压模的凸模与卸料板间的精密配合、冲压凸模与凹模组装后H勺间隙

等。因此，在模具制造时常采用配制、组合加工或修配等措施来处理上述问题，这样既可减

少零件加工时H勺精度规定.又可保证较高的装配精度,但钳工口勺修配工作量增大。

对于高精度日勺模具，工作零件均需淬火处理,若采用钳工修配措施不仅工作量大,并且很

难到达高精度日勺规定，此时模具均采用镶拼构造，并用高精度机床加工，加工误差为微米级,

从而保证零件互换。

在运川配制法加工时，工艺人员要根据模具的规定及本厂IJ勺技术条件决定哪时零件

及哪些部位要采用配制或修配工艺，在编制工艺时要写清晰。配制工艺的形式诸多，现简介

几种常用的措施。

1.运用统一定位基准进行加工

如图所示。定模型腔必须与型芯固定板型孔保持同心，为此划线时两模板应统一运

用合模时的A.B侧基面为基准，并将两模板同步划出每一尺寸线，加工时都以A.B侧基面为

定位基准和工序基准。

2.运用样板划线进行加工

如图所示。合模后日勺凹、凸模必须同心，保持成形件壁厚均匀。加工时先按凹模和凸模

尺寸作样板,然后按图示加工凸、凹模定位工艺孔，再以工艺孔定位，分别在凹、凸模分型面

上划出型腔及型芯H勺加工线，并运用槽形样板进行铳削加工。

图运用统•定位基准

A-B

\

N

7

/尹…9

联则总孱检传用样板

图运用样板划线进行加工

3.组合加工

如图所示。图(a)是运用垫块组装以保证同心，然后加工上下模的导柱孔。图(b)为上下

模板以导柱孔为基准组合后一次装夹加工上下型芯固定孔，上下型芯也各自一次装夹加工内

外型孔，保证上下模同心,图⑹为一次装夹加工上下模不一样尺寸型孔的组合加工示例。

图(d)是为保证两侧型孔一致的组合加工示例。

4.复印法

如图所示。图(a)为保证安装齿轮轴丛J孔与齿轮型腔同心口勺措施，运用齿形复印顶尖，合模

时在上下板上印出中心孔.然后以此为基准加工嵌件固定孔。图(b)为保证型

腔侧孔与侧抽芯滑块上的型芯孔同心H勺复印示例。

图复印法

5.压印法

如图所示,上下型芯侧面与端面必须保证紧密配合，以防止产生6边,加工时预先在

型芯侧面端面留一定修配余量,上型芯淬火后运用合模,可在下型芯上压出印痕，然后钳工按

印痕修正下型芯,保证上下型芯紧密配合。

压印修

图1.4.6压印法图组装修配法图1.4.8弓孔加工

6.组装修配法

如图所示。为保证斜楔与滑块斜面H勺合理接触，常常采用组装修配H勺措施。首先在一种零件

上留有余量,在组装时按实际状况修磨斜楔或滑块的斜面,直至到达合适日勺配合为止。

7.引孔加工

如图所示。为保证上下模同心，常将一零件加工成形并

淬硬，然后以同一基准组合后所淬硬件上的孔为导向，向另

一零件引钻定心,并以此为准再加工出孔。

加工余量与工序尺寸确实定

1.加工余量11勺基本概念

零件在机械加工工艺过程中，各个加工表面自身H勺尺寸及各个加工表面互相之间的距离尺寸

和位置关系，在每一道工序中是不相似的，它们伴随工艺过程的进行而不停变化,一直到工艺

过程结束，到达图样上所规定的规定。在工艺过程中，某工序加工应到达的尺寸称为工序尺

寸。

工艺路线制定之后，在深入安排各个工序的详细内容时，应对内地确定工序尺寸。工序

尺寸确实定与工序日勺加工余量有着亲密日勺关系。加工余晟是指加工过程中从加工表面切去

的金属层厚度。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。

工序加工余量是指某一表面在一道工序中所切除日勺金属层厚度，它取决于同一表面相邻

工序前后工序尺寸之差。加工余量分为单面加工余量和双面加工余量。如平面的加工，加工

余量是单边余量,它等于实际切除的金属层厚度,如图所示。

平面加工余量

对于外表面，图1.4.10a)所示，有:Zb二a-b

对于内表面，图b)所示，有：Zb=b-a

式中:Zb为本工序的J工序加工余量(mm)；a为前工序rJ：E序尺寸(mm)；b为本工序日勺工序

尺寸(mm)。

图旋转表面加工余量

而对于轴和孔的回转面加工，加工余量为双边余量，实际切除的金属