底座板钢筋施工技术交底

技术交底书

AAAAALLJL-15-02

单位#######

主送单位桥面底座板施工工班编号

工程部位底座板钢筋日期

交底内容：

1、交底范围：

本交底适用于铁路#项目#CRTSII型板式元昨轨道底座板钢筋施工。

2、设计交底

底座板宽，采用C30混凝土浇筑，直线地段左右线底座板为对称结

构；曲线超高地段，左右线底座板外形尺寸略有差别，底座板上表面

两侧设置横向排水坡。钢筋除剪力齿槽锚固钢筋采用HRB335级钢筋，

其余采用HRB500级钢筋。一般地段的直线区域设置58根直径16nmi钢

筋，曲线地段及特殊工点配筋量根据计算确定，最大钢筋直径为20i™。

2.1剪力齿槽后浇带（BL2）

每片梁上设置剪力齿槽后浇带（BL2）,宽度约678nm1,主要作用是

避免底座及桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递，剪力钉采用HRB335的

①28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，采用坡口焊

接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于1.5D

（即42mm）,保持及梁面垂直。纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽

区域。

（BL1）

钢筋连接器后浇带（BL1）根据单元段划分进行设置，具体设置位

置见各座桥梁底座板结构划分图，宽度500mm,主要目的是避免浇筑

混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去。钢板及锚固螺母

材质为Q345,及钢板焊接的钢筋采用直径25mm的30根HRB500级钢

（需验证钢筋的可焊性）；及钢筋连接用螺母锚固采用直径25mm的30

根精轧螺纹钢筋（材质HRB500）。

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2.3钢筋、钢板加工及制作要求

钢筋：除剪力齿槽锚固钢筋采用HRB335级钢筋，其余采用HRB500

级钢筋，直径小于201ml时，弯曲直径为4倍钢筋直径；大于20mm时,

弯曲直径为7倍钢筋直径。纵向钢筋搭接街头面积百分率不应大于

50%o搭接长度：016为，。20为，。25为。纵向钢筋搭接区域的箍筋

间距为100mm,其他为200mmo钢筋搭接接头中点之间的距离不小于

1.3倍的搭接的长度，在现场搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在

纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。底座板钢筋在满足轨道电路

设计要求的前提下，可不进行绝缘处理。

钢板：材质为Q345,厚40mni,锚固螺母材质为Q345。钢板钻孔

直径为31nm1,上层孔孔中心距钢板上边缘33mm,下层孔孔中心距钢板

下边缘32mm。锚固螺母内螺纹应及。25精轧螺纹钢筋匹配，材质Q345。

3、质量标准交底

钢筋制作允许偏差应符合下表规定表3.1：

表3.1钢筋弯制成型允许偏差

序号检验项目及方法允许偏差

1标准弯钩内径2

2标准弯钩平直段长度23d

3蹬筋中心距离尺寸偏差±3mm

4钢筋不在同一平面W10mm

5钢筋的垂直肢及垂线的偏离值Sd

6箍筋内边距离尺寸+3mm

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底座板钢筋笼制作安装要求：

钢筋(也包括连接钢筋)的品种、规格、数量、直径、位置、间距

符合设计要求、施工规范及相关图纸的规定。

钢筋连接方式、搭接长度、接头长度、位置符合设计要求及施工规

范的规定。

钢筋笼符合现场位置、钢筋保护层厚度、定距垫块符合设计要求及

施工规范的规定。

序允许偏差

名称检验方法

号(mm)

1受力钢筋排距±5尺量两端、

中间各一

2同一排中受力钢筋间距±20

处

3分布钢筋间距±20尺量连续

4箍筋间距绑扎骨架±203处

尺量两端、

钢筋保护层厚+5

635<c<50mm中间各2

度c0

处

底座板钢筋笼制作安装主要检测标准见表3.3o

表3.3底座板钢筋笼垫块安装主要检测项目及标准

序检测数量及

检测项目检测标准

号方法

强度不小于底座混凝土强尺量垫块间

1钢筋笼垫块度，纵向每米的支撑面积必距、每米使

须20.185m2用数量

焊接材质符合设计要求，焊

钢板连接器目测、量测，

2接没有咬伤钢板、钢筋，焊

的焊接逐个检查

缝高215mm。

安装剪力钉的扭矩不低于

剪力钉的连300N.m,拧入深度不少于

3逐个检查

接42mm,锚固板及锚固筋焊接

牢固。

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4.工艺流程

现场临时设施材料准备一钢筋材料质量检验和保管一钢筋加工（除

锈、调直、弯制和末端的弯钩、切断、弯曲、下料、质量检查）一钢

筋堆放一运输->安全生产一文明施工。

4.1材料准备：钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单

和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按60吨为验收批进

行力学性能抽验。

4.2保管：钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变

形。并按品种、规格和检验状态分别标识存放。

钢筋进场后应尽快存入仓库或料棚，如不可能也要选择干燥场地露

天堆放，钢筋上加彩条布覆盖，下放垫木，离地不少于20厘米，四周

挖排水沟，钢筋要按不同等级、牌号、顺号、炉号、直径、长度分批

挂牌堆放，并标明数量，不能混淆，钢筋不能和酸、盐、油这些物品

在一起存放，也不要靠近有害气体的车间。

4.3钢筋的加工：从事钢筋加工作人员必须经考试合格，持证上岗。

钢筋正式加工前，应进行现场条件经行整理.，合格后方能正式生产。

4除锈及注意事项:钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢

筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人

工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

4钢筋调直：加工方法：对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调

直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。在缺乏设备时，

可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

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注意事项及质量要求：用卷扬机拉直钢筋时.，应注意控制冷拉率：

I级钢筋不能大于4除n1n级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不能

大于现。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不能

使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低

碳钢筋表面不得有明显擦伤。注意：冷拔低碳钢丝经调直机调直后，

其抗拉强度一般要降低1015%,使用前要加强检查，按调直后的抗拉

强度选用。

4钢筋的弯制和末端的弯钩

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合以下规定：

(a)、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，

弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。

(b)、受拉热轧带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端，应采用直角

形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d,直钩的弯曲直径dm不得小

于5do

(c)、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径

的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。

(d)、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩(半圆形、直角形

或斜弯钩)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋

直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的

5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍，

（e）、钢筋宜在常温状态卜加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开

始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。

4切断:钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常

宜用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动

液压切断（切断不大于16nlm钢筋），对中40mm以上钢筋，可用氧乙快

焰割断。

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其作业方法及注意事项如下：

(a)应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料,

后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误

差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

(b)切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

(c)切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不

应小于±lOmiiio

(d)切割机使用前，先根据钢筋的粗细调整刀片位置，其平面间隙

以一毫米为宜。刀片耍安装正确、牢固、润滑油要加足，经空车试验正

常，尚能进行操作。要在活动刀片后退时进料，不要在前进时进料，

以免发生事故，断切短料要用钳子夹住操作，不能直接用手，机身上

铁末、锯屑，要用毛刷清扫，不要用手抹、嘴吹。

E、弯曲

钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可

用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根中8mm以下

钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯中32mm以下钢筋，当弯直径中28mm

以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢

筋直径大2mmo曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置

一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套及中央

钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，

十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗

(①16~30mni)钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的

加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋(或圆箍筋)的内径，插孔

相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯

曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

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注意事项及质量要求：钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺

寸应根据不同弯前角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工

作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的

木尺，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应及配料表进行复核,

符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，

弯点处无裂缝。对于钢筋直径小于10mm采用人工弯曲，直径大于10mm

时，宜采用弯曲机进行加工，钢筋弯曲严格按照规范要求，弯起钢筋

的弯起位置偏差不大于15mm。

钢筋堆放时下垫上盖，下面垫高20cm,垫木密旦水平，防止钢筋变

形，上面覆盖彩条布防止下雨时钢筋生锈，并按品种、规格和检验状

态分别标识存放。钢筋运输过程中应防止污染和变形°不合格的成品

不予运输。

由于底座钢筋种类繁多，各片梁施工时所需要的钢筋种类也不

同，因此钢筋加工好后，成品必须分梁号不同摆放并挂好标识牌，严

禁成品随意堆放。钢筋发料时，必须严格按照施工所需钢筋型号发送,

并做好登记工作，要杜绝现场钢筋混乱情况发生。

4.4钢筋绑扎

4.4.1直线段

⑴在直线段内，纵向钢筋采用定长为的HRB500①16钢筋，纵向钢

筋间距按照图纸要求布置，搭接接头长度为，每个纵断面纵向钢筋共

计58根。相邻两个搭接区中间最小间距为1.37m,搭接区域的长度为。

搭接接头面积百分率为50%o

⑵在梁端剪力齿槽后浇带区域设置长度为的IIRB500020的纵向

加强钢筋，直线地段每个纵断面钢筋共计16根，加强钢筋及同位置的

纵向钢筋绑扎成钢筋束。加强钢筋的位置和数量可根据施工情况、气

候条件等进行合理调整。

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⑶箍筋为HRB500的中10钢筋，在底座板一般区域采用内箍筋的

形式，箍筋间距为20cm；在纵向钢筋的搭接区域（搭接区域长度为）、

钢板连接器加强区（范围）、剪力齿槽加强区（5m范围）箍筋间距调

整为lOcmo在底座板钢筋纵向搭接区域和后浇带区域，箍筋采取外箍

筋的形式设置，其他区域采取内箍筋的形式设置。

（4）架立钢筋为HRB500的中10钢筋，架立钢筋纵向间距为60cm,

在横向范围内布置3排。架立筋在后浇带区域、纵向钢筋搭接区和其

它地段的设置方式有所不同。

钢筋绑扎

⑴曲线段内，纵向钢筋定长为15.0m接头面积百分率为50%,纵向

钢筋间距及钢筋型号按照图纸要求布置；搭接接头区域长度为°横向

间距按照图纸要求布置。

⑵在梁端剪力齿槽后浇带区域设置长度为的HRB500①20的纵向

加强钢筋，加强钢筋及同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束。

⑶箍筋为HRB500的中10钢筋，在底座板一般区域采用内箍筋的

形式，间距为20cm,在纵向钢筋的搭接区域（搭接区域长度为）、钢

板连接器加强区（范围）、剪力齿槽加强区（5m范围）箍筋间距调整

为10cm。

预埋件安装

一个施工区段内的钢筋笼准确定位后，开始安装梁端剪力齿槽处的

剪力灯、搭接区段的加强箍筋、测温点偶以及钢板连接器的安装等。

4

⑴剪力筋制作长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情

况（高低情况）“量身定做”，长度根据超高值为171nmi〜439mm不等。

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⑵剪力钉螺纹应及预埋螺纹套筒完全匹配，以保证来自底座板的

力能被可靠的传到桥梁上部结构中。安装时应确保剪力筋拧进到位，

至少用300N•m的扭矩旋入预埋套管42mmo

⑶现场施工时，每个作业面应专门指定1名技术人员负责检查，

确保剪力筋的安装质量。在锚固板和锚杆之间采用破口焊，焊缝的要

求必须符合《钢筋焊接及验收规程》的规定。

⑷剪力钉处设置有7根HRB500①10加强钢筋，两种类型的加强钢

筋应该交错布置。超高地段加强钢筋按照设计图纸进行设置。

4.5.2钢板连接器的安装

连接器制作前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用

性验证，同时制作焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交监理单

位审查，其后方可正式组织连接器制作施工。连接器应由监理单位验

收后方可使用。

提前测量精确定位后浇带位置，满足后浇带的纵向长度为50cm。

钢板连接器尺寸根据超高型号不等，钢板的一侧HRB500钢筋穿过钢

板的预留孔及钢板焊接（角焊缝焊脚不得小于15mm,不得在桥上焊接

作业，以免损坏滑动层），整体吊装上桥；另一侧的

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精轧螺纹钢筋通过钢板的预留洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母

及钢板连接（在后浇带位置安装完成），突出钢板连接器的钢筋长度，

控制在扭矩板手能够放入的情况下。

钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处（以保证连接时

螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到

位后的精轧螺纹钢筋外露长度约2cm左右。确认后再将钢板两侧螺母

松开，其中：钢板内侧（图8中的“锁紧螺母”）螺母后退至靠近后浇

带混凝土的侧面；钢板外侧（图8中的“锚固螺母”）螺母卸下保管，

待张拉连接时再用手拧紧。安装锚固螺母前，应清刷精轧螺纹钢并抹

涂油脂。