2025年焊工(技师)考试练习题库(附答案)

2025年焊工(技师)考试练习题库(附答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.低合金高强钢焊接时，为防止冷裂纹，预热温度的确定主要依据是（）。A.钢材碳当量、板厚、接头拘束度B.焊接电流大小C.焊条直径D.环境湿度答案：A2.奥氏体不锈钢与珠光体钢焊接时，过渡层的形成主要是由于（）。A.碳从珠光体钢向奥氏体钢扩散B.铬从奥氏体钢向珠光体钢扩散C.镍元素烧损D.焊接热输入过大答案：A3.下列焊接缺陷中，对焊缝疲劳强度影响最大的是（）。A.气孔B.未熔合C.咬边D.夹渣答案：C4.埋弧焊焊接电流增大时，熔深的变化规律是（）。A.熔深基本不变B.熔深与电流平方成正比增加C.熔深随电流增大而线性增加D.熔深随电流增大而减小答案：C5.铝合金MIG焊时，采用的保护气体通常是（）。A.纯氩气B.氩气+2%氧气C.二氧化碳D.氦气+氩气混合气体答案：A6.焊接工艺评定（PQR）的主要目的是验证（）。A.焊工操作技能B.焊接工艺规程（WPS）的正确性C.焊接设备性能D.焊接材料的匹配性答案：B7.厚板窄间隙焊接时，为防止侧壁未熔合，最关键的工艺参数控制是（）。A.层间温度B.电弧摆动宽度及停留时间C.焊接速度D.保护气体流量答案：B8.马氏体不锈钢焊接后进行高温回火的主要目的是（）。A.消除冷裂纹B.改善焊缝韧性C.降低焊缝硬度D.提高耐腐蚀性答案：C9.电子束焊接时，真空度低于规定值会导致（）。A.焊缝熔深减小B.电子枪发射不稳定C.焊缝氧化D.聚焦精度下降答案：C10.下列焊接方法中，热输入最低的是（）。A.激光焊B.等离子弧焊C.TIG焊D.气保焊答案：A11.铸铁补焊时，采用镍基焊条的主要优点是（）。A.成本低B.焊缝与母材颜色一致C.减少白口组织D.提高焊缝强度答案：C12.焊接残余应力的危害不包括（）。A.导致结构变形B.降低疲劳强度C.提高耐蚀性D.增加冷裂纹倾向答案：C13.评定焊接接头冲击韧性时，试样缺口应开在（）。A.焊缝中心B.熔合线C.热影响区D.以上均可答案：D14.焊接铜及铜合金时，最容易出现的缺陷是（）。A.冷裂纹B.气孔C.夹钨D.未焊透答案：B15.复合钢板焊接时，过渡层的焊接应选用（）。A.与基层匹配的焊条B.与复层匹配的焊条C.铬镍含量高于复层的焊条D.低碳钢焊条答案：C16.焊接机器人编程时，示教点的设置需重点考虑（）。A.焊丝干伸长度B.焊枪角度与路径C.保护气体流量D.焊接电流电压答案：B17.射线检测中，底片上呈连续或断续的黑直线状影像，可能是（）。A.气孔B.裂纹C.夹渣D.未焊透答案：D18.焊接压力容器时，纵焊缝与环焊缝的交叉处应（）。A.允许重叠B.避开一定距离（≥100mm）C.增加焊接层数D.采用全熔透结构答案：B19.钛及钛合金焊接时，最关键的保护措施是（）。A.焊前清理B.背面充氩保护至400℃以下C.控制层间温度D.采用小热输入答案：B20.焊接工艺规程（WPS）的编制依据是（）。A.焊接工艺评定报告（PQR）B.焊工考试记录C.设备说明书D.材料合格证答案：A二、判断题（每题1分，共10分）1.低合金高强钢焊接时，预热温度越高，越有利于防止冷裂纹，因此应尽可能提高预热温度。（×）2.奥氏体不锈钢焊接后进行固溶处理，可以消除晶间腐蚀倾向。（√）3.埋弧焊时，焊剂粒度越细，焊缝成形越光滑，但透气性越差。（√）4.焊接残余应力可以通过锤击焊缝表面完全消除。（×）5.铝合金TIG焊时，采用交流电源是为了利用阴极破碎作用清理氧化膜。（√）6.焊接工艺评定中，当母材厚度超过60mm时，需增加冲击韧性试验。（×）7.电子束焊接属于熔焊，其焊缝深宽比可达50:1以上。（√）8.铸铁热焊时，预热温度应控制在500-700℃，以减少温差应力。（√）9.射线检测适用于检测焊缝内部的面状缺陷（如裂纹），而超声波检测更适合体积型缺陷（如气孔）。（×）10.焊接机器人系统中，变位机的作用是调整工件位置，使焊缝处于平焊位置。（√）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述低合金高强钢焊接时冷裂纹的产生原因及预防措施。答案：产生原因：①焊缝及热影响区存在淬硬组织（马氏体）；②焊接接头存在较大的拘束应力；③焊缝中扩散氢含量较高。预防措施：①控制钢材碳当量（选用低裂纹敏感性钢）；②焊前预热（降低冷却速度，减少淬硬组织）；③严格清理坡口及焊丝表面油污、水分（减少氢来源）；④采用低氢或超低氢焊接材料；⑤控制焊接热输入（避免过大或过小）；⑥焊后及时后热（200-350℃，保温2-6小时，促进氢扩散）。2.说明奥氏体不锈钢焊接时晶间腐蚀的形成机理及防止措施。答案：机理：焊接时，焊缝及热影响区在450-850℃（敏化温度区）停留，导致晶界处铬与碳结合形成Cr23C6，晶界附近铬含量降低（贫铬），当铬含量低于12%时，失去耐蚀性，在腐蚀介质中发生晶间腐蚀。防止措施：①选用超低碳（C≤0.03%）或含稳定化元素（Ti、Nb）的不锈钢（如321、347）；②控制焊接热输入（采用小电流、快速焊，减少敏化时间）；③焊后固溶处理（加热至1050-1150℃水淬，使碳化物重新溶解）；④采用双相不锈钢（铁素体+奥氏体组织，减少晶界贫铬）。3.阐述埋弧焊工艺参数对焊缝成形的影响规律。答案：①焊接电流：电流增大，熔深显著增加（熔深≈0.04I），熔宽略有增加，余高增加；②电弧电压：电压升高，熔宽显著增加，熔深减小，余高降低（电压过高易出现咬边、气孔）；③焊接速度：速度加快，熔深、熔宽减小（速度过快易出现未熔合、气孔）；④焊丝直径：直径减小，电流密度增大，熔深增加（相同电流下，φ2mm焊丝比φ4mm焊丝熔深大）；⑤焊丝倾角：前倾焊时熔深减小、熔宽增加；后倾焊时熔深增加、熔宽减小；⑥焊剂粒度与堆高：细颗粒焊剂透气性差，易产生气孔；堆高过大（>30mm）增加气孔倾向，过小（<20mm）易漏弧。4.分析铝合金MIG焊时气孔（尤其是氢气孔）的产生原因及防止措施。答案：原因：①铝表面氧化膜（Al2O3）吸附大量水分（H2O），焊接时分解为H原子溶入熔池；②保护气体（Ar）纯度不足（含水分、氧气）；③焊丝或坡口清理不彻底（油污、氧化膜残留）；④焊接速度过快，熔池冷却速度快，氢来不及逸出；⑤电弧过长，空气侵入熔池。防止措施：①严格清理焊丝及坡口（机械打磨+化学清洗，如NaOH溶液除氧化膜，HNO3中和）；②使用高纯度氩气（≥99.99%），并检查气路是否漏气；③控制焊接速度（不宜超过0.8m/min），采用小热输入（避免熔池过热吸氢）；④调整焊枪角度（前倾10-15°），减少空气卷入；⑤焊前对焊丝、工件烘干（60-80℃，2小时），避免潮湿环境施焊。5.简述焊接工艺评定（PQR）的实施流程及关键要点。答案：流程：①编制焊接工艺指导书（WPS初稿）：根据母材、接头形式、焊接方法等确定参数（如电流、电压、热输入、预热温度等）；②准备试件：按WPS初稿加工坡口、组对，进行焊接；③试件检验：包括外观检查、无损检测（RT/UT）、力学性能试验（拉伸、弯曲、冲击）、必要时的化学分析或微观组织检验；④编制评定报告（PQR）：记录实际焊接参数、检验结果，确认是否满足标准要求（如NB/T47014）；⑤根据PQR编制正式WPS。关键要点：①覆盖所有重要因素（如母材组别、焊接方法、填充材料、热输入范围等）；②试件尺寸符合标准（如板厚覆盖范围：当t≤12mm时，评定厚度为t；t>12mm时，评定厚度为t/2~2t）；③检验项目完整（需包含冲击试验时，试件需取自热影响区）；④评定失效时，需分析原因（如参数超范围、操作不当），重新调整WPS后再次评定。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某公司承接一台Q345R（16MnR）钢制压力容器制造任务，筒节厚度为40mm，采用埋弧焊焊接纵缝。焊后射线检测发现焊缝中存在多条沿焊缝长度方向分布的线性缺陷，底片显示为连续或断续的黑直线，边界清晰。问题：（1）推测缺陷类型及形成原因；（2）提出针对性预防措施。答案：（1）缺陷类型：未焊透。形成原因：①焊接电流过小（熔深不足）；②电弧电压过高（电弧热量分散，熔深减小）；③焊接速度过快（电弧作用时间短，母材未充分熔化）；④坡口加工不当（钝边过厚、间隙过小）；⑤焊丝对中偏差（电弧偏离坡口中心，一侧熔合不良）；⑥焊剂堆积高度不足（电弧热量损失大，熔深降低）。（2）预防措施：①调整焊接电流（根据板厚40mm，埋弧焊电流应控制在600-750A）；②降低电弧电压（30-34V，避免超过35V）；③减慢焊接速度（0.2-0.3m/min）；④检查坡口尺寸（钝边3-4mm，间隙8-10mm，角度60±5°）；⑤校正焊丝位置（通过试焊调整，确保电弧对准坡口中心）；⑥控制焊剂堆高（25-35mm），避免漏弧；⑦焊前进行工艺评定，验证参数合理性；⑧加强施焊过程监控（如使用焊缝跟踪系统）。案例2：某石化企业一台316L不锈钢管道（φ325×12mm）因腐蚀泄漏，采用E316L-16焊条进行手工电弧焊补焊。补焊后1个月，焊缝附近热影响区出现沿晶裂纹，经检测为应力腐蚀开裂（SCC）。问题：（1）分析应力腐蚀开裂的主要诱因；（2）提出修复及预防改进措施。答案：（1）诱因：①介质因素：石化管道内介质含Cl⁻（如盐水、含氯工艺介质），Cl⁻是不锈钢SCC的主要促进剂；②拉应力：补焊时局部加热导致焊接残余拉应力（尤其是横向应力）；③敏化组织：补焊时热影响区在450-850℃停留，形成贫铬晶界，耐蚀性下降；④材料因素：316L虽为超低碳不锈钢，但补焊热输入过大可能导致碳化物析出（如Cr23C6）。（2）修复及预防措施：①修复时，彻底清除原裂纹及附近10mm范围内的焊缝金属（采用机械加工或碳弧气刨），开V型坡口（角度60-70°）；②选用含Mo更高的焊材（如