打井专项方案

打井专项方案

（一）施工方案与技术措施

进场后，由项目经理负责组织办公室等人员进行现场详细勘察，积

极协助业主搞好征地拆迁工作，主动和业主、监理等单位取得联系，搞

好电源、水源接驳、临时设施场地的租借、地方道路使用等手续；同时

与当地派出所、治安联防队取得联系，共同搞好工地的安全和保卫工

作，为及早开工创造条件。

打井

打井施工工艺及注意要点：

1、根据水井出水量要求，井孔结构设计井深、井径，结合地层情况

选好钻探机型以及相应的辅助设备。

2、钻孔之前应做好机台调平，设备布置，器材堆存，塔架竖立，钻

机安放等工作。

3、在松散地层中钻探成孔，最好采用冲击式钻机清水水压逐级扩孔

法施工工艺。

4、在基岩含水层中钻孔成孔，最好采用回转式岩心钻进，在钻进过

程中，应进行地下水水位和循环液孔内消失量等水文地质观测。

5、钻探成孔的过程中，应根据技术要求进行描述、分层取土样、取

水样、测温等。还要保证取样质量和数量。

成井工艺：

1、下井管前，应对钻孔孔壁，孔径、孔深进行校核，查明孔壁是否

规则圆滑，发现有缩径等不规则孔壁时必须及时修整，以保证后续工序

的顺利实施，并实测孔深。

2、换浆。用稀浆或清水压入孔底，自下而上将原成孔时的浓浆换出

孔。当井内返上泥与压入的稀浆水的浓度基本相同时，换浆即已完成。

3、下管。下管必须按技术要求进行。要安装井管找中器，焊工作

业，并加焊2-4块拉板，必要时管内须加浮板，管底必须用钢板焊封。

4、填砾料。将选好的砾料投入井管过滤器及孔壁之间的环状空间

内。根据地质技术要求和地层情况选用静止投砾法，管外返水投砾法，

抽水填砾法等工艺。

5、止水。常见方法为粘土球止水法。必须保证粘土球质量，并保证

分层填入，逐层填满，填实。

6、洗井。洗井的目的是彻底清除钻井过程中孔内岩屑等对含水层的

封堵，同时抽出滤水管周围含水层中泥浆、粉、细砂等沉淀，以保证含

水层出水通畅。

7、井孔在验收前，必须进行简易抽水试验，测定井的实际可开采水

量，在开泵后30min取水样测量含沙量和进行水质分析采样。而后编写

凿井工程报告。

8、井孔验收

井孔验收时必须具有的资料和技术标准

井孔验交单（包括井垢构、施工工艺、及水量、含沙量等资料）

井孔尺寸与验交单一致并符合设计要求

井的出水量100T/H

井水中的含沙量，少于达1/20万（体积比）

9、回灌井的施工工艺与抽水井基本相似，对过滤器、水的回灌试验有相

应的要求。

（1）成井设计

根据此次空调用水要求，本次开凿井的目的，就是要达到每小时

100T（单井），含砂量按国家标准，深井孔垂直度在1度之内，井深

80米左右（见基岩）。井径600mm,一径到底，管径300mm，按此要求

设计井壁后6mm,实管暂设30m,滤管暂设20m,滤水管设置在含水

层部位，井材料选用钢板卷管而成，管与管之间均打成坡口，焊后并用

4・6块200X800X6mm拉板焊固以达到每节管头电焊牢固。滤水管采用

穿孔垫筋缠丝包网，其穿孔方法是在井管上呈梅花形圆孔，孔径

18mm，滤水管孔隙率为30%井管底部用6mm厚的钢板封底。滤料直径

记录位置，保证将井孔的各部位填密实后，用直径40-60mm粘土球从

井下20m封至地面，使成井不受地面及外界水源的污染。成井后用活塞

洗井。

（2）施工方法

A、深井井孔采用清水冲击法施工，用直径219mm抽筒钻井一径到

底，以后每1.5mm为一加助型护孔器钻井，达到设计孔径600mm,深

度80m左右（具体深度钻探后确定）。

B、钻机到位后，钻机绝对安装稳定，钻孔开凿圆，正直，钻孔下管

时采用于扶止器卜管，使井管位于所钻凿孔中心，钻凿孔施工是严格按

照丰收250型冲击钻机安全操作规程进行施工的。

C、深井施工严格按用方要求和合同施工。井管焊接接头绝对焊接牢

固，井上至地面标高0.5米。

D、下管前我方做好了一切下管准备，尽量缩短下管成井时间，并

严格检查滤水管的完好，投放滤料时应沿井管外侧连续均匀填入，将井

的部位填密后，投放直径40-60mm粘土球在施工下管前进入了施工现

场。

（3）设计

本次开凿井的主要目的就是要使使用后的水源回灌于地下，保持地

下水资源的动态平衡，减少对周围建筑物的影响，按此要求设计回灌井

深80m，井径700mm（增大回灌的渗透面积），进壁管15m,井滤管

350m,（增大渗透面积），井管口径300mm井管材料选用钢板卷管而

成，管与管之间均打成坡口，焊后并用4・6块200X800X6mm拉板焊

固以达到每节管头电焊牢固。滤水管采用穿孔垫筋缠丝包网，其穿孔方

法是在井管上呈梅花形圆孔，孔径18m滤水管，孔隙率为30%井管底

部采用6mm厚的钢板封底。滤料直径记录位置，保证将井孔的各部位

填密实后，用直径40-60mm粘土球从井下20m封至地面，使成井不受

地面及外界水源的污染。成井后用活塞洗井。用水回灌，确定回灌效

果。

潜水泵

1、安装前的准备

1.1、检查设备的规格、性能是否符合图纸的要求，以及说明书、合格

证和试验报告是否齐全。

1.2、检查设备外表是否受损，零部件是否齐全完好。

1.3、复测土建工程实测数据是否与设备相符，以及检查预留孔是否符

合安装要求。

2、定位:

水泵安装基准线与设计轴线，水泵安装平面位置标高与设计平面位置

及安装标高的允许偏差和检验方法如下表所示：

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1安装基准线与设计轴线±20用钢卷尺检衣

安装平面位置与设计平

2±20

面位置用水准仪和钢

安装标高与设计标高±20尺检查

3

-10

3、弯座地脚螺栓和垫铁

3.1、地脚螺栓：应垂直，螺母应拧紧，扭力矩应均匀螺母与垫圈、垫

圈与底座接触应紧密。检验方法：观察与用扳手拧试。

3.2、垫铁：垫铁组应放置平稳，位置合适，接触紧密，每组的块数不

应超过3块，找平后电焊焊牢，经检查后进行2次灌浆。

4、水泵安装

4.1、弯座下法兰（进水法兰）垂直度允许偏差不得大于l/IOOOo检

验方法：用水平仪检查。

4.2、弯座上法兰(出水法兰)横向水平度允许偏差不得大于

l/1000o

4.3、水泵出水口中心与弯座下法兰中心允许偏差不得大于5mmo检

验方法：铅锤吊线及钢板尺测量。

4.4、叶轮外缘与泵壳之间的径向间隙应符合产品技术要求，间隙应

均匀，最小间隙不应小于技术文件规定的4()%。

4.5、出水管道、弯管、过墙管等管道联接应整齐。法兰联结应紧密

无隙，螺栓长度以超出螺母1-5牙为好。

4.6、电缆安装应整齐、牢固、K度适宜、不得有晃动，电缆外表不

得有裂痕、机械损伤。

4.7、卡爪与水泵出水法兰连接应按厂方规定的力矩拧紧，连接必须

牢固。

4.8、水泵导杆应按厂方规定安装，应牢固，水泵导杆安装的圆锥度

偏差不得大于50或直线度不大于1/1000,全长不大于5mm。

4.10、导杆的安装与调整应确保水泵能顺利地吊上和装入，做到升降

灵活，无卡死现象。

4.11、水泵安装以后，将水泵吊起到上面与装入池内1.2次，应灵活

可靠，定位正确。

5、水泵试运转

5.1、查阅安装质量记录，各项技术指标应齐全，并符合要求。

5.2、点动检查水泵的运转方向是否正确，与泵体标注的方向是否一

致，准确无误后，方可带负荷运转。开泵连续运转2小时，必须达到下

列要求：

A、各法兰连接处不得有泄露，螺栓不得有松动。

B、电机电流不应超过额定值，三相电流应平衡。

C、水泵运转应平稳、无异常声音。

D、水泵、弯座、管道无较大的振动。

E、电机绕组与轴承温升应正常，热保护监测装置不应动作。

F、水不得渗入电机内，湿度监测装置不应动作。

G、检查潜水泵的机械密封性应完好，打开排放塞了，泄露腔内应无

渗漏水排出。

配套弯头、法兰、入地弯管及连接

弯管加工工艺能够分为很多种，主要有拉弯、绕弯、推弯等多种方

式，这些方式又能够分为冷弯和热弯两种弯制状态。对于不同的弯管所

应用的加工技术是不同的，不同弯管的特性也是不一样的。

中频弯管：

中频弯管除含碳外一般还含有少量的硅、锌、硫、磷按用途能够把

碳钢分为碳素结构钢、碳素工具钢和易切削结构钢三类，碳素结构钢又

分为建筑结构钢和机器制造结构钢两种。

按冶炼方法可分为平炉钢、转炉钢和电炉钢；按脱氧方法可分为沸

腾钢、镇静钢、半镇静钢和特殊镇静钢；按含碳量能够把碳钢分为低碳

钢，中碳钢和高碳钢；按磷、硫含量能够把碳索钢分为普通碳素钢、优质

碳素钢和高级优质钢和特级优质钢。

中频弯管的成型工艺过程是复杂的，需要根据不同的材质和用途进

行焊接，在一定的压力下进行逐渐成形。中频弯管的成型需要按照一定

的工序进行，严格遵守相应的流程过程，否则生产出的中频弯管就会产

生质量问题。

中频感应加热弯管是一种先进的弯管方法。可是,如果弯管工艺不当,

可能出现管材金属组织松弛损伤现象。这种损伤表现为一种微细的晶界

裂纹,对管材的机械性能及使用寿命有一定的不良影响。中频弯管的加热

范围窄，管壁内外温度不均，在弯管过程中管材受到骤冷骤热，这是它本身

固有的弱点。

中频弯管的作用：

在管路系统中，中频弯管是改变管路方向的管件。按角度分，有

45°及90°180°三种最常见的，另外根据工程需要还包括60°等其它

非正常角度弯头。弯头的材料有铸铁、不锈钢、合金钢、可燃铸铁、碳

钢、有色金属及塑料等。与管子联结的方式有：直接焊接（最常见的方

式）法兰联结、螺纹联结及承插式联结等。按照生产工艺可分为：焊接

弯头、冲压弯头、铸造弯头等。管道安装中常见的一•种连接用管件，用

于管道拐弯处的连接.

中频弯管工艺的制作过程是在钢管待弯部分套上感应圈，用机械转

臂卡住管头，在感应圈中通入中频电流加热钢管，当钢管温度升高到塑

性状态时，在钢管后端用机械推力推进，进行弯制，弯制出的钢管部分

迅速用冷却剂冷却，这样边加热、边推进、边弯制、边冷却，断将弯管

弯制出来。中频弯管管件的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。铭是使

不锈钢冲压弯头获得耐蚀性的基本元素，当钢中含铭量达到1.2%左右

时，格与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层中频弯管很薄的氧化

膜，可阻止钢的基体进一步腐蚀。

弯头管件：

冶炼不锈钢冲压弯头的三步法即电炉+复吹转炉+VOD三步。其特

点是电炉作为熔化设备，只负责向转炉提供含Cr、Ni的半成品钢水，

复吹转炉主要任务是吹氧快速脱碳，以达到最大回收Cr的目的。VOD

真空吹氧负责进一步脱碳、脱气和成分微调。三步法比较适合僦气供应

比较短缺的地区，并采用含碳量较高的铁水作原料，且生产低C、低N

不锈钢冲压弯头比例较大的专业厂采用。当前世界上88%不锈钢冲压弯

头采用二步法生产，其中76%是经过AOD炉生产。因此它比较适合大

型不锈钢冲压弯头专业厂使用。

冲压成形弯头是最早应用于批量生产无缝弯头的成形工艺，当前，

在常见规格的弯头生产中已被热推法或其它成形工艺所替代，但在某些

规格的弯头中因生产数量少、壁厚过厚或过薄。

钢制井盘

止回阀（PVC）

止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质倒

流的阀门，乂称逆止阀、单向阀、逆流阀、和背压阀。

止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵及

驱动电动机反转，以及容器介质的泄放。

止回阀还可用于给其中的压力可能升至超过系统压的辅助系统提供

补给的管路上。

止回阀工作原理分析

这种类型的阀门的作用是只允许介质向一个方向流动，而且阻止方

向流动。一般这种阀门是自动工作的，在一个方向流动的流体压力作用

下，阀瓣打开；流体反方向流动时，由流体压力和阀瓣的自重合阀瓣作

用于阀座，从而切断流切。

其中止回阀就属于这种类型的阀门，它包括旋启式止回阀和升降式

止回阀。旋启式止回阀有一介钱链机构，还有一个像门一样的阀瓣自由

地靠在倾斜的阀座表面上。为了确保阀瓣每次都能到达阀座面的合适位

置，阀瓣设计在钱链机构。

止回阀的选用常识

1、为了防止介质逆流，在设备、装置和管道上都应安装止回阀；

2、止回阀一般适用于清净介质，不宜用于含有固体颗粒和粘度较大

的介质；

3、一般在公称通经50mm的水平管道上都应选用立式升降止回阀：

4、直通式升降止回阀在水平管道和垂直管道上都可安装。

5、止回阀是指依靠介质本身流动而自动开、闭阀瓣，用来防止介质

倒流的阀门，乂称逆止阀、单向阀、逆流阀、和背压阀。

6、止回阀属于一种自动阀门，其主要作用是防止介质倒流、防止泵

及驱动电动机反转，以及容器介质的泄放。

7、止回阀还可用于给其中的压力可能升至超过系统压的辅助系统提

供补给的管路上。

止回阀的分类

一、旋启式止回阀：旋启式止回阀的阀瓣呈圆盘状，绕阀座通道的转

轴作旋转运动，因阀内通道成流线形，流动阻力比升降式止回阀小，适

用于低流速和流动不常变化的大口径场合，但不宜用于脉动流，其密封

性能不及升降式。旋启式止回阀分单瓣式、双瓣式和多半式三种，这三

种形式主要按阀门口径来分，目的是为了防止介质停止流动或倒流时，

减弱水力冲击。

二、升降式止回阀：阀瓣沿着阀体垂直中心线滑动的止回阀，升降

式止回阀只能安装在水平管道上，在高压小口径止回阀上阀瓣可采用圆

球。升降式止回阀的阀体形状与截止阀一样（可与截止阀通用），因此它

的流体阻力系数较大。其结构与截止阀相似，阀体和阀瓣与截止阀相

同。阀瓣上部和阀下部加工有导向套简，阀瓣导向简可在阀盏导向简内

自由升降，当介质顺流时，阀瓣靠介质推力开启，当介质停流时，阀瓣

靠自垂降落在阀座上，起阻止介质逆流作用。直通式升降止回阀介质进

出口通道方向与阀座通道方向垂直；立式升降式止回阀，其介质进出口

通道方向与阀座通道方向相同，其流动阻力较直通式小。

三、碟式止回阀：阀瓣围绕阀座内的销轴旋转的止回阀。碟式止回

阀结构简单，只能安装在水平管道上，密封性较差。

四、管道式止回阀：阀瓣沿着阀体中心线滑动的阀门。管道式止回

阀是新出现的一种阀门，它的体积小，重量较轻，加工工艺性好，是止

回阀发展方向之一。但流体阻力系数比旋启式止回阀略大。

五、压紧式止回阀：这种阀门是做为锅炉给水和蒸汽切断用阀，它

具有升降式止回阀和截止阀或角阀的综合机能。

安全阀（排气阀）

安全阀安装的正确与否与日后能否正常工作有很大关系，安全阀安

装时应符合下列要求。

1、一切形式的安全阀应铅直安装，以使其阀杆处于铅垂方向位置，

从而保证阀瓣能顺利开启与关闭。

2、安全阀应尽可能装在锅炉锅筒、集气箱的最高位置；对于压力容

器，应装设在压力容器液面以上气象空间的最高处，或装设在与压力容

器气象空间相连管道上。

3、安全阀与锅炉或压力容器之间的连接管和管件的通孔，其截面面

积不得小于安全阀的进口截面积。其接管应尽量短而直，避免较大的压

力降。

4、几个安全阀如共同装置在一个与锅炉或压力容器直接相连的短臂

上，则该短管的流通截面积应至少等于这些安全阀的进口截面积之和。

5、安全阀与锅炉的汽包、联箱之间一般不装设截止阀门，或取用蒸

汽的引出管。安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门或其它引出

管；对于盛装毒性程度为极度、高度、中毒危害介质，易燃介质、腐

蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经

使用单位主管压力容器的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方

可在安全阀与压力容器之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止

阀门必须保证全开（加铅封或锁定），截止阀的结构和通径应不妨碍安

全阀的安全泄放，有机载体锅炉中的气象炉上的安全阀与筒体连接的短

管上应串联一只爆破片爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应安装一个截

止阀，在气象炉运行时，截止阀必须处于全开位置。

6、采用螺丝连接的安全阀应与带有螺丝的短管相连接，而短管与筒

体、集箱必须采用焊接连接。

7、安全阀装设排放管。排放管应尽量避免曲折和急转弯，应尽量减

少阻力。排放管应直通安全地点，，并有足够的流通面积，保证排气畅

通。对于能相互作用产生化学反应气体用安全阀，不能共享一根排放

管，当安全阀安装在有腐蚀性的可燃气体的设备上时，排放时还应采取

防腐措施；当装设安全阀的设备内为有毒介质，且该介质的蒸气密度大

于空气时，从安全阀排出介质及其蒸气应引入到专门的封闭系统中，并

应从封闭系统回收到生产中使用。同时排放管应予以固定，以免使安全

阀产生过大的附加应力或引起震动。如排放管露天布置而影响安全阀的

正常动作时，应加装防护罩。排放管及其防护罩、消音器不能妨碍安全

阀正常动作与维修。I安全阀排放管底部应装有接到安全地点的疏液

管，管上都不能装设阀门。省煤器的安全阀出口应装排水管，并通至安

全地点。在排水管上不允许装设阀门。

8、为减少安全阀排放时引起的噪声，一般在排放压力达到一定数值

时，在排气管的出口要安装消音器，则此消音器应有足够的流通面积，

以防止安全阀排放时所产生的背压过高而影响安全阀定的正常动作及其

排放。消音板或其组件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。

9、安全阀装设位置应便于检查和维修。

10、与安全阀连接螺栓必须均匀上紧，以避免阀体产生附加应力，

破坏阀件的同心度，妨碍安全阀的正常工作。

11、路天安转的安全阀应设有防止气温低于零度时，阀内介质所含

水分结冰而影响安全阀排放的可靠措施。

12、考虑到时由于安全阀损坏而必须把它同锅炉压力容器切断，以

便进行修理或更换的情况，应安装三通旋塞或换向阀。这类阀门必须安

装在连接容器和两个安全阀的连接管上，并保证在旋塞塞芯或换向阀阀

杆处于任何位置时，两个安全阀中至少有一个和容器联通，每一个安全

阀都应具有当容器超压时保证容器安全的足够排放能力，而三通旋塞或

换向阀的经过能力应大于安全阀的排放能力。

13、安装前，应先对安全阀进行外观检查和整定压力试验及密封试

验，对重要场合所使用的安全阀应先进行校验，安装后再进行现场整定

压力、回座压力的调试和密封性试验，符合要求后进行铅封，在交付使

用。

安全阀安装应符合卜列要求:

（1）额定蒸发量大于0.5t/h的锅炉，至少装设两个安全阀：额定蒸发

量小于或等于o.5t/h的锅炉，至少装一个安全阀。可分式省煤器出口

处、蒸汽过热器出口处都必须装设安全阀。

（2）安全阀应垂直安装在锅筒、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒或

集箱之间，不得装有取用蒸汽的出口管和阀门。

（3）杠杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越轨的导

架，弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。

（4）对于额定蒸汽压力小于或等于3.82MPa的锅炉，安全阀喉径不

应小于25mm:对于额定蒸汽压力大于3.82MPa的锅炉，安全阀喉径不

应小于20mmo

（5）安全阀与锅炉的连接管，其截面积应不小于安全阀的进口截面

积。如果几个安全阀共同装设在一根与锅筒直接相连的短管上，短管的

通路截面积应不步于所有安全阀排汽面积的1.25倍。

（6）安全阀一般应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的

截面积，保证排汽畅通。安全阀排气管底部应装腔作势有接到安全地点

的疏水管，在排气管和疏水管上都不许装设阀门。

玻璃钢井房

L涂底漆：底漆采用环氧树脂胶料胶料必须严格按配比调制。经

处理后的基层表面，应在8小时内涂底胶，胶料涂刷完毕，自然养护到

表干，涂刮腻子。

2.刮腻子：严格按配比配制腻子，填平细小孔洞及裂纹，对于较深

较大的孔洞要分次刮抹填平，涂刮完毕，再涂刷一道底胶料•自然养护到

表干。

3.严格按各类型的树脂配比调制衬布胶料。树脂胶料的粘度，应满

足既能渗透浸透玻璃布，又不出现流淌现象为宜。

4.玻璃布应进行表面处理。处理方法采取火焰烘烤法除去布表面的

蜡质，然后封装，干燥史保存备用。

5.玻璃布粘贴应在底胶干燥后进行，并及时将布压实赶净气泡。

6.涂刷胶液应与贴布同时进行。每一次涂刷胶液面积不大于贴布面

积的10%,贴布时，用毛刷沾取少许胶液敲击布面，使玻璃布全部浸

透。同时，赶出残存于布面下的气体，常温养护到表干。重复以上程

序，直达到设计厚度。

7.当衬布层表干时，进行面漆的调配和刷涂。面漆所用材料应与衬

布所用胶液的材料相同。

8.短切玻璃纤维毡及表面毡的施工参照以上工艺执行。

9.每层玻璃钢的粘贴，均应在处理完以上缺陷后进行。

10.施工完毕的玻璃钢，经养护合格并经固化度检测合格后投入使

用。

1L质量检查：树脂类防腐蚀工程的各类面层，均应平整，色泽均

匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。

玻璃钢铺设

因为本工程的玻璃钢大部分是作为隔离层使用的，为确保玻璃钢的

充分固化，采取手糊间断法施工。

玻璃钢铺贴前，应按工程实际情况，分段布局，量体裁布。裁剪玻

璃布要在清洁干净的场地进行，按量好的尺寸规格裁，考虑布与布上下搭

接要求，（同层布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层布的搭接应错

开，错开距离不小于50mm）,将每段或每块布放长100mm,裁好的玻

璃布按施工先后次序卷在塑料管或硬纸筒上。

铺粘玻璃布时，先在打好底料的基层上，用油漆刷蘸上衬布料涂刷

一层，涂刷厚度均匀一致，随即衬上一层玻璃布，先将布轻轻粘在衬布

料上，赶走布中气泡，用油漆刷垂直于布面不断冲压，赶走气泡，至玻

璃布贴实平整，待其自然固化24小时后，再按上述程序铺衬第二层

布，如此间断重复铺衬，直至达到设计规定的层数和厚度。

每间断一次，均应检查衬布层的质量，如发现布毛刺，突起或气泡

等，应用手提砂轮机、漆刀、砂布等工具清除，再用衬布料或腻子修

整，阴角、阳角、地漏、接管孔处应增加一至二层玻璃布加强。因为玻

璃钢是作为隔离层使用的，在铺完最后一层布后，应按设计要求刷涂面

层胶料，同时均匀稀撒一层粒径为0.7〜1.2mm石英砂，以提高玻璃钢

和防腐面层的粘结力。

漏电保护器

1.漏电保护器弥补TT和TN系统的不足，在TT系统中由于中性点

不接地，当设备外壳漏电或人员触电时，经过人体的故障电流仅为低压

电网的电容电流，其数值不足以引起首端保护装置动作，但对人体的安

全己构成极大的危险，而安装漏电保护器能保证在人身触电的瞬间立即

断开电源，既保证了人身安全，又从根本上消除了故障。在TN系统中

主要存在以下弱点：

①保护零线，由于截面小，容易折断，一旦零线断开，在设备漏电

时，将使故障设备的外壳长期存在危险电压，其数值可高达220V；

②当架空供电线路相线落到潮湿地区或接地的金属建筑物上，由于接

地电阻很小，接地短路电流很大，在保护装置未动作之前，零线上就会

产生较高电压，如果人体触及用电设备外壳时，就会受到电击；