【缠绕工艺过程与制品性能研究现状的文献综述9000字】

缠绕工艺过程与制品性能研究现状的文献综述复合材料缠绕成型工艺是制造高性能耐高温耐腐蚀回转体复合材料零件的关键技术，更因其在大型导弹或火箭发动机方面的特殊军事用途，得到了各国学者和科研机构的持续关注与深入研究。根据WebofScience数据库显示，发达欧美国家尤其是美国对纤维缠绕成型技术研究最为深入广泛，但其相关设备技术对我国保持严格控制的状态。随着复合材料的快速发展，缠绕制品在民用领域也得到了更广泛的应用，如何进一步提高缠绕制品的性能和稳定性成为学者关注的重点。缠绕成型一个多变量、多响应、多缺陷形式的复杂耦合过程，其制品的性能不仅由材料本身决定，更由其工艺过程制约。复合材料缠绕制品过程建模及性能研究现状关于缠绕成型研究过程的理论往往与纤维丝束带铺放成型有相通之处，学者们在研究缠绕或铺放成型时，往往会互相借鉴理论分析过程，因为两者均是将通过缠绕头或铺放头的运动将纤维丝束带铺叠或缠绕至一定形貌的模具上的过程，但往往缠绕成型对象倾向于回转体类零件，而铺放成型更侧重于低曲率类似平面零件的生产。复合材料过程建模对于描述整个制造工艺具有积极的指导意义，缠绕/铺放过程涉及对象较多，多以多子模型独立研究综合描述为主。韩国学者WooIlLee等人建立了热固性树脂基复合材料制造过程的树脂流动模型，描述了温度和压力在树脂流动和融合中的作用[66]，并在学者DaraandLoos关于复材形貌矩形简化理论[67]的基础上建立了相邻层间接触和结合紧密接触模型。针对复合材料圆筒缠绕过程，斯坦福大学GeorgeS.Springer等学者建立了卷绕速度、纤维张力和施加温度与缠绕筒形件的热化学和机械性能的联系模型[68]。在此基础上，加州大学学者FazilO.Sonmez等人建立了复方过程中应力、传热、结晶、降解和结合等子模型，以制品层间结合强度、热降解失重和结晶度为制品质量指标，研究了过程参数包括辊速、辊压、温度、应力和结晶度等的优化工艺窗口[69]。南京航空航天大学的ChengJinxiang等学者利用弹性接触和紧密接触理论建立了预浸带铺放过程的压辊动/静态接触模型，研究了压实辊的接触特性，并用蠕变理论确定了树脂通过多孔纤维网络时预浸料在压辊作用下的形态变化[70]。由于纤维缠绕制品的应用特殊性，性能对其服役的环境和寿命起决定性作用，衡量缠绕制品性能的表征参数众多，包括物理性能、力学性能、化学性能和其他特殊性能等。力学性能是材料在常温、静载作用下的宏观性能，是设计工程结构选用材料的主要依据，缠绕制品力学性能主要有残余应力、环/纵向拉伸强度、层间剪切强度等。美国特拉华大学的JohnTierney等学者认为纤维铺层板各层之间的粘结强度决定了制品的最终强度，借助于层间紧密接触模型，以确定界面面积的发展作为工艺条件的函数，利用基于蠕动理论的愈合模型可以确定聚合物链在界面上的扩散程度[71]。德黑兰大学RohamRafiee提出了一种基于刚度和强度退化的纤维缠绕管渐进损伤建模方法，并采用分离盘法测量了环形测试件的环向抗拉强度和纵向抗拉强度，验证了模型的可行性[72]。法国学者F.Chinesta等人针对带铺放过程，建立了三维铺放热力学模型，通过考虑中心截面上应力的演化计算了残余应力，利用适当的广义分解数值策略，重新求解结构层次上的关联弹性问题，实现了零件的脱模和诱导变形的计算[73]。天津工业大学邢静忠等学者针对多角度缠绕复合长丝厚筒形件，研究了制品在轴向载荷和内外压力作用下的变形和应力，认为内外表面的应力差异随着壁厚/半径比的增加而增大，对厚壁结构缠绕应该考虑壁厚的影响[74]。巴西学者JoseHumbertoS.AlmeidaJr.等人建立一个带损伤的计算模型来模拟不同叠加顺序的复合材料缠绕管材的径向压缩行为，认为叠层顺序对复合材料管的最大承载能力有较大影响，采用较多缠绕层数和±75°非测地线层缠绕时具有更好的结构响应[75]。意大利学者LucaSorrentino等人提出了一种具有凹面的复杂形状结构件机器人纤维缠绕方法，通过对密度、树脂和孔隙含量、层间剪切强度(ILSS)的测量评估了缠绕结构和纤维含量的均匀性[76]。为研究纤维缠绕制品的力学行为，北京航空航天大学YeJinxin等人提出用独立荷载的线性叠加来预测宏观性能的数值方法以及改进的细观和宏观破坏准则，并利用有限元分析了缠绕结构的细观破坏模式、材料性能、破坏载荷、应变-载荷曲线和宏观破坏形态[77]。针对主要受压缩和弯曲作用的复杂仿生设计管状构件，米兰理工大学FlaviaLibonati等学者在经典长丝纤维缠绕的基础上提出了挤压缠绕的新思路，可以实现0°和±45°同步缠绕轴向增强纤维复合材料，试验表明制品具有优越的纤维体积含量、增强的力学性能和高重复性[78]。纤维缠绕筒形件力学性能测试中最常用的一种试样结构是NOL环(NavalOrdnanceLaboratoryRing)，广泛用于测试缠绕制品的环向拉伸性能和剪切强度等，以验证力学模型或进行性能评估。如山东大学DiChengrui等人利用杂化纳米粒子改性环氧树脂用于纤维缠绕，利用NOL环测试了改性前后缠绕件的抗拉强度、抗拉模量和层间剪切强度，结果表明强度均有大幅提升、改性效果明显[79]。东北林业大学DunMengyuan等人采用剑麻纤维增强聚乙烯预浸带用于纤维缠绕，通过NaOH和偶联剂改性纤维表面性能，NOL环拉伸试验表明2%NaOH浓度下缠绕制品具有最优的拉伸性能[80]。缠绕制品的物理性能主要包括密度、纤维体积含量、孔隙率、吸湿性、热传导性和电绝缘性等，物理性能的优劣会对制品的强度和应用场合产生极大的影响。在复合材料制造过程中，由于不同的制造步骤不可避免的会产生缺陷，如纤维屈曲、纤维错位、富树脂、纤维体积分数波动、气泡和孔隙等[81]严重影响制品的纤维体积含量和孔隙率，从而引起复合材料力学性能下降。美国宇航局兰利研究中心的PeterD.Juarez等人将热摄像机安装在自动纤维铺放机器人研究平台上，通过对实时收集的温度数据进行后处理，可以揭示丝束重叠/间隙、起皱和剥离等缺陷，还可以揭示如层间附着力差以及真空压实效果等无法通过视觉检测到的缺陷[82]。尽管纤维缠绕/铺放过程工艺已经取得了很显著的成就，加拿大康科迪亚大学学者KhaledYassin在其对纤维带缠绕/铺放成型的综述中，认为要使制品都能达到高压釜级的机械性能并符合航空航天工业所要求的孔隙率水平还存在很大的挑战性[83]。纤维体积含量是制约复合材料制品强度的最重要因素，明尼苏达大学ZhaoLiyang等人通过建立纤维缠绕过程中纤维固结/压缩模型、树脂热化学模型和树脂混合模型，利用有限元分析预测了缠绕圆筒内纤维体积分数的径向分布，并与圆筒每层纤维体积分数的图像分析进行了比较验证了模型的可行性[84]。而在纤维缠绕制造过程中，当树脂在固化前无法释放夹杂的水分以及卷入的气体时，便会形成空洞缺陷即孔隙。美国特拉华大学JohnTierney等人建立了带铺放过程宏观流动模型和微观孔隙动力学模型，并结合热传递条件和工艺参数的变化确定了厚度方向上孔隙的分布。他们认为孔隙的固化是制品质量发展的重要指标，而层间粘结强度的也同样重要，因此需要一个理想的加工工艺窗口，使空隙最小化和粘结强度最大化[85]。布里斯托大学学者D.H.-J.A.Lukaszewicz等人认为由于制造工艺造成的预浸带树脂的平均含量和孔隙的分布外侧高而中间低，纤维在浸润的不完全和粘性的不规则会对生产过程产生不利影响，而预浸带表面起伏的粗糙度也会带来层间的孔隙存在，尤其在宽幅带铺放中不可避免[86]。爱尔兰A.J.Comer等学者通过力学测试、差示扫描量热法(DSC)和2D、3D显微镜对激光辅助铺放层合板进行了分析，并与与高压釜成型复合材料做对比，结果显示不充分的结晶度和空隙的存在，降低了制品的力学性能，但对制品的韧性有利[87]。印度理工学院的MathewJohn等人对纤维增强复合材料切片进行X射线CT扫描，利用数字图像平均面积法计算了其孔隙率，研究认为孔隙的当量直径应比连续CT切片图像之间的间隙至少大25%才能进行准确的孔隙率体积测量，为孔隙计算的精度提供了新思路[88]。孔隙，作为缠绕过程的一种缺陷和评价制品性能的一个重要物理指标，一般包括带层间的大空隙和纤维丝束内部的微小孔隙[89]；孔隙率的大小严重影响了复合材料的力学性能如拉伸强度、层间剪切强度等。哈尔滨工业大学ZhuHongyan等学者对不同孔隙率的铺层复合材料进行拉伸试验以揭示孔隙率与拉伸强度关系，结果表明两种材料的抗拉强度均随孔隙含量的增加而降低，在孔隙率高于8.0%的试样中均出现了大量裂纹，孔隙率低于0.4%的试样中未发现明显裂纹产生[90]。电子科技大学XuKun等人提出了一种考虑随机孔洞缺陷的三维编织复合材料有效弹性性能预测方法，考虑了树脂基体之间和纤维之间的两种类型空隙，利用代表性体积单元和Abaqus仿真分析了孔隙缺陷的随机分布对复合材料弹性性能的影响[91]。德国WilfriedV.Liebig等学者进行了孔隙对纤维复合材料压缩破坏行为影响的微观力学研究，认为纤维的基础和排列以及纤维与基体的结合影响了材料的强度，而孔隙的纵横比导致了基体中的应力集中，使得纤维和基体过早脱粘，造成纤维稳定性的持续损失，并最终导致纤维扭结[92]。澳大利亚科廷大学DongChensong通过建立具有随机孔隙分布的复材代表性体积单元有限元模型，试验和仿真结果表明孔隙显著影响基体的横向性能，而对纵向性能影响不大；孔隙含量每增加1%，横向模量就减少1.5%；当孔隙率超过临界值约2%后，层间剪切强度随孔隙率的增加而急速降低[93]。清华大学GaoXuhao等人建立了带孔洞的三维编织复合材料本构模型和有限元模型，利用Mori-Tanaka方法得到了其力学性能的演化过程，基于渐进损伤理论并采用ABAQUS研究了含孔洞缺陷的三维编织复合材料的强度预测、破坏模式、应力应变场[94]。缠绕成型工艺参数作用机制及优化控制研究现状复合材料缠绕制品的性能不仅与材料和结构相关，还受到工艺设计和加工过程的影响，特别是工艺参数的选取和组合，多工艺参数共同作用决定缠绕制品最终的性能。ATK航天系统公司的D.Cohen研究了缠绕张力、叠层顺序、张力梯度、缠绕时间和切割/未切螺旋层等五个工艺参数在制造复合火箭和助推器壳体中的影响机制，通过对筒形件进行环向强度/刚度、纤维和孔隙体积分数、残余应力和层间剪切强度的测试，认为增加复合材料强度的机理与材料中纤维体积含量最相关，在环向层中具有高纤维体积的圆筒倾向于能提供更高的纤维强度[95]。悉尼大学DaiShaocong通过建立预浸带缠绕过程紧密接触和自愈合模型，描述了加热距离比、胶带温度和缠绕速度对层间结合程度的影响，并建立了相应的工艺窗口；同时认为生产标称孔隙率小于0.5%的高质量预浸胶带是缠绕工艺中获得优异固结质量的关键因素[96]。华东理工大学李旭武等人采用正交试验研究了工艺条件如预热器温度、热风枪温度、芯模压辊温度和压辊压力对制品树脂含量及层间剪切强度的影响，结果显示层间剪切强度受芯模压辊温度的影响最大，而受压辊压力的影响最小。文章指出压辊的压力使的预浸带和缠绕基质的树脂发生了融合而紧密接触，当实现了100％的接触后压力的作用就很微弱了[97]。荷兰W.J.B.Grouve等学者研究了激光辅助铺放过程中工艺参数、材料性能和层间结合强度之间的相互关系，测量了铺放过程中层压板和带的温度分布，采用剥离试验方法对粘结强度进行了量化，当激光主要对准磁带时，在高铺放速度和低激光功率下可以获得良好的粘接质量[98]。法国南特中央理工学校MikhaelTannous等人认为预浸带缠绕成型过程中在加速生产的同时保证良好的层间粘接度是重要问题，通过对缠绕过程热力学现象进行有限元建模预测了工艺参数对产品质量的影响，尤其强调了辊、胶带和芯轴之间摩擦系数对层间粘接质量的影响[99]。巴西学者FredericoEggers等人研究了缠绕角、铺叠顺序和径厚比对纤维缠绕环轴/径向压缩和环向拉伸载荷作用下的力学响应，缠绕角越大，径向压缩时环的最大支撑载荷和刚度越大，当径厚比较大时破坏形式以分层为主；当直径越大时，轴压强度越大，破坏形式主要是横向的剥落和小裂纹；抗拉强度随缠绕角度的增大而减小，破坏形式为纤维/基体剥离和纤维断裂[100]。典型的数控预浸带缠绕机至少需要张力、温度和压力控制系统，主轴在适宜的转速下将预浸带通过缠绕机构均匀的缠绕至芯模上，因此加热温度、布带张力、压辊压力和缠绕速度是四个极为关键的工艺参数[101]。对预浸带进行加热可以使预浸带上的树脂保持在一个合适的熔融状态，有助于胶带和基层之间粘结而形成紧密接触的状态，低粘度的基体可以加快树脂的流动性，降低因布带表面形貌带来的层间空隙。澳大利亚国立大学C.M.Stokes-Griffin等人研究了加工温度对激光辅助带铺放成型层压板楔形剥离强度的影响，通过差示扫描量热法(DSC)和动态力学分析(DMA)评估了聚合物热物理性质的变化，结果表明随着加热温度的升高，玻璃化转变温度持续下降；当温度超过320℃时，层内纤维体积分数增加，层间富树脂区减少，这与层板剥离强度迅速下降的开始相对应[102]。哈尔滨理工大学许家忠等人研究了预浸带缠绕过程中的温度分布及试样各层树脂结晶度的变化，结果表明缠绕各层之间的温度梯度影响了试样各层之间的结晶度，导致缠绕层之间的附着力差、层间应力高；并利用响应面法得到了试样再结晶退火的最佳加热温度、时间和压力[103]。荷兰S.M.AminHosseini等学者则提出了一种新的全局光热(KOT)动态模型，可以用于描述在任意形状模具上进行的激光辅助带缠绕或铺放成型过程的温度变化，同时预测了表面曲率对热流分布的影响，发现表面曲率越大，衬底温度越大[104]。同时，该团队结合运动学光热模型与非等温结晶模型，研究了激光辅助缠绕过程基质厚度和宽度方向上瞬态温度和结晶的分布规律，认为缠绕后续层退火效应造成靠近衬垫的一层结晶度较高(0.78)，强调需要创建一种近乎均匀的激光功率分布以优化基板上的热流分布[105]。纤维缠绕过程中，对纤维带施加一定的张紧力可以使层间获得径向的压力，有助于增强结构的受内压强度以及层间的结合度。张力可以能够实现布带的精确铺叠和控制精度，直接影响着缠绕制品的缺陷和机械性能。意大利W.Polini等人研究了绕线轨迹的几何参数包括轨迹近似点数、轨迹角和安全距离、绕线速度等对纤维张力的影响，增加卷绕轨迹的点数可以减少因卷绕速度过快导致的张力平均值偏离标称值的影响，使得缠绕过程更稳定而不出现张力松弛的现象[106]。德国LuHaibo等人通过建立纤维缠绕过程中残余应力的理论模型分析了缠绕张力对残余应力的影响。在恒定的带张力下，径向残余应力为拉伸应力，周向残余应力的斜率在厚度方向上为负；随着带张力的增加，径向残余应力变为压缩状态，周向残余应力的斜率变为正[107]。上海交通大学CuiYuqing等人通过实验分析了缠绕张力对缠绕制品的物理性能和力学性能包括残余应力的影响，认为在有热风对预浸胶带加热的条件下，施加适当的张力可以消除复合材料表面的起皱和波纹，制品的纤维含量和密度随着张力的增加都有所增加[108]。对纤维丝束施加一定的预紧力，可以使纤维平稳而正确地铺叠到芯模上，土耳其学者NihatAKKUS研究了纤维缠绕过程中预张力对缠绕制品力学性能的影响，认为、碳纤维在缠绕过程中受到的预拉力越大，对碳纤维的损伤也越大，较高的张力会对纤维造成更大的断裂和棉结[109]。北京航空航天大学GengPei等人提出了在缠绕张力设计中实现不同梯度和一定剩余张力的叠加和卸载方法，阐明了环向缠绕与剩余张力之间的关系，认为该模型可以解决厚壁圆筒的缠绕张力设计问题，并可用于厚壁各向同性和薄壁缠绕圆筒的环向张力设计[110]。通过压辊对预浸带施加压力可以使胶带与缠绕层之间形成紧密的粘接，同时可以将层间的气泡挤出以降低制品的初始孔隙含量。由于压辊进给速度和带缠绕速度存在一定的偏差，因此造成的压实不足和压实过度都可能导致缠绕制品的缺陷，西北工业大学何晓东等人为实现火箭发动机喷管缠绕过程中的压实力恒定，研究了一种通过实时调节压辊进料来控制压实力的柔性缠绕系统，结果表明柔性系统中恒定的压实力可以获得低孔隙、平滑表面的缠绕尾喷制品[111]。此外，纤维缠绕时胶带绕上芯模的速度会影响其加热时间，也决定了胶带与缠绕层之间的加压融合时间。爱尔兰学者GearóidClancy等人研究了激光辅助自动铺放用于加工变角束层压板，允许在层压板上修改加载路径以产生更有利的应力分布并提高层压板的性能，结果表明铺放制品的剥离强度随铺放速度的增加而减小，随转向半径的增加而增大；同时也表明其他因素如纤维带质量和导热系数也会影响到导向带的固化[112]。复合材料缠绕成型是一个多变量、多响应的工艺过程，为了获得更好的制品性能，需要针对不同的性能指标研究相应的过程参数组合或工艺窗口。由于纤维缠绕/铺放制品质量受到聚合物降解程度、最终空隙含量和丝束尺寸变化等诸多因素影响，美国PitchumaniR.等学者提出了确定铺放过程的过程设计窗口和最佳操作条件的方法，以在不影响产品质量的情况下最大化层间粘合强度并最大程度缩短制造时间[113]。印度学者NayaniKishoreNath针对固体火箭喷管喉道衬垫的带缠绕过程，以缠绕速度、压辊压力、带张力和带温度为四个控制因素，以后壁温度为实验表征，采用了田口法进行了四因素三水平试验获得了最优缠绕工艺参数组合[114]。澳大利亚的MehdiKalantari等人研究了在最小弯曲强度约束下复合材料层合板的鲁棒优化设计问题，考虑了纤维不对称、层厚变化及基体空隙三种因素，利用改进的非支配排序遗传算法(NSGA-II)与方差分析研究了最小抗弯强度的帕累托最优解和鲁棒解，并认为孔隙率大于2%时，孔隙率对设计成本和权重影响最为关键[115]。南京航空航天大学的ChengJinxiang等人为了使铺放质量、速度和加速度达到理想的平衡，采用敏感性分析和多目标遗传算法对工艺参数进行分析优化，认为辊子速度和加热温度的变化对铺放质量有重要影响[116]。米兰理工大学的ChiaraColombo等人从纤维和基体的性质和含量出发，通过微观力学理论模型估算了层板的弹性性能和强度，并利用经典层合板理论对层合板的力学性能进行了估计，最后通过水压试验和轴向载荷试验，确定了获得最小壁厚的最佳纤维/基体体积分数和缠绕角度[117]。荷兰特文特大学AminZaami等人认为胶带和基材的温度、辊压力和胶带进给速度等工艺参数会造成预浸带的几何异常如表面特征、偏心度和不圆度等，这些几何异常会严重影响加工区域的实际和/或测量温度，而工艺温度不恒定会造成制品性能的降低，此时通过一个实时的目标检测技术与深度学习算法可以用来减轻不必要的温度变化[118]。该团队还研究了缠绕角度、芯模曲率和胶带宽度对入射角、激光吸收强度和过程温度分布的影响，认为缠绕角度对温度分布有很大的影响，增大缠绕角度会导致更高的温度，而如果局部表面的激光入射角度减小，衬底温度会随着缠绕角的增大而降低[119]。尽管受到工艺运动学和芯棒几何形状的限制，纤维缠绕最主要优点之一就是优化了纤维的堆积，而确定最佳纤维路径规划是一个关键的挑战。巴西学者IngoH.Dalibor通过对钟形表面芯轴上复合喷管的测地线和非测地线缠绕轨迹的研究，通过分析不同滑移系数与测地线系数的偏差计算了最优摩擦系数，优化得到了最佳缠绕纤维路径[120]。预浸带缠绕成型技术的关键问题针对纤维缠绕工艺过程与制品性能研究现状，上述文字通过缠绕制品过程建模及性能研究、工艺参数作用机制及优化控制两个方向进行了文献回顾与现状分析。可以看出，关于纤维缠绕工艺相关的研究已得到全球学者的关注，研究者们从理论、仿真和试验方面对缠绕过程建模、制品性能、参数机制和优化控制等方面进行了广泛而深入的研究，国外以欧美发达国家为主的学者们在这一方面研究起步较早且成果丰富，而国内的研究起步较晚且研究内容单薄，目前还未建立起综合的缠绕理论与完备的工艺技术。同时也可以看出，现有的文献对于缠绕过程多工艺参数与多性能表征类型之间的影响规律的研究不够充分，对于同时基于物理和力学性能下缠绕工艺参数的分析和选择相对较少。综合复合材料缠绕工艺相关的文献研究现状，缠绕技术已经取得很大的进展，但针对预浸带缠绕成型还存在以下研究的难点：（一）带缠绕成型过程参数与孔隙率和拉伸强度之间映射关系的描述。预浸带缠绕工艺是一个多工艺参数与多性能表征的过程，主要的工艺参数包括加热温度、布带张力、压辊压力和缠绕速度；而性能表征以物理性能和力学性能居多，孔隙率和环向拉伸强度是制品的物理性能和力学性能中具有代表性的表征参数。工艺参数影响着预浸带缠绕过程的胶带的形貌、树脂的流动和纤维的移动，同时可能造成固化前制品中的纤维弯曲、层间褶皱、纤维断裂及分层等缺陷，从而导致固化过程产生贫胶、富胶及孔隙等不足，最终影响产品制品的性能。因此，建立带缠绕成型过程参数与孔隙率和拉伸强度之间映射关系既是重点又是难点。（二）面向物理和力学性能的多目标下预浸带缠绕工艺参数的分析和选择。复合材料预浸带缠绕工艺是制造航空航天关键部件、国防军备尖端武器的关键技术，单一的性能表征并不能满足其复杂的服役环境要求，有必要对制品的性能进行多目标的研究。孔隙是缠绕成型过程中不可避免的缺陷，孔隙缺陷的大小、类型和含量直接影响材料的力学性能，孔隙率是衡量制品物理性能的主要参数之一。同时，缠绕筒形件常受到内压力的作用，NOL环拉伸强度是评价缠绕制品纵向性能的力学性能关键表征参数。为了同时获得更低的孔隙率和更高的拉伸强度，对缠绕工艺参数进行灵敏度分析和稳定域划分、同时获得最优的工艺参数组合等问题需要进一步深入研究。参考文献[1]益小苏,杜善义,张立同.复合材料手册[M].北京:化学工业出版社,2009.[2]张东兴,黄龙男.聚合物基复合材料科学与工程[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2018:305-315.[3]成来飞,殷小玮,张立同.复合材料原理[M].西安：西北工业大学出版社,2016.[4]GayD.Compositematerials:designandapplications[M].BocaRaton,USA:CRCpress,2014.[5]BarberoEJ.Introductiontocompositematerialsdesign[M].BocaRaton,USA:CRCpress,2017.[6]邢丽英.先进树脂基复合材料自动化制造技术[M].北京:航空工业出版社,2014:206-242.[7]陈吉平,李岩,刘卫平,等.连续纤维增强热塑性树脂基复合材料自动铺放原位成型技术的航空发展现状[J].复合材料学报,2019,36(4):784-794.[8]保罗·戴维姆,PaulodavimJ,达温,等.复合材料加工技术[M].北京：国防工业出版社,2016.[9]ChawlaKK.Compositematerials:scienceandengineering[M].Berlin,Germany:SpringerScience&BusinessMedia,2012.[10]XuJL,ChenYW,WangRH,etal.Researchprogressinadvancedpolymermatrixcompositesforarmorprotectionsystems[C].UnitedKingdom:IOPPublishing,2020,1507(6):062011.[11]OshekuCA.Laminations-TheoryandApplications[M].IntechOpen,2018.[12]Varvani-FarahaniA.Compositematerials:characterization,fabricationandapplication-researchchallengesanddirections[J].AppliedCompositeMaterials,2010,17(2):63-67.[13]AboudiJ,ArnoldSM,BednarcykBA.Micromechanicsofcompositematerials:ageneralizedmultiscaleanalysisapproach[M].Butterworth-Heinemann,2013.[14]NagavallyRR.Compositematerials-history,types,fabricationtechniques,advantages,andapplications[C].Bengaluru,India:Proceedingsof29thIRFInternationalConference,2017,5