2026-2030铝粉行业市场深度调研及供需格局与投资前景研究报告

2026-2030铝粉行业市场深度调研及供需格局与投资前景研究报告目录摘要 3一、铝粉行业概述与发展背景 41.1铝粉定义、分类及主要理化特性 41.2铝粉产业链结构及上下游关联分析 5二、全球铝粉行业发展现状与趋势（2021-2025） 62.1全球铝粉产能与产量分布格局 62.2主要国家和地区市场发展特征 8三、中国铝粉行业发展现状分析（2021-2025） 103.1中国铝粉产能、产量及区域分布 103.2下游应用领域需求结构变化 12四、铝粉生产工艺与技术路线比较 144.1主流生产工艺（雾化法、球磨法等）对比 144.2技术发展趋势与绿色制造路径 16五、铝粉原材料供应与成本结构分析 185.1铝锭价格波动对铝粉成本影响机制 185.2辅助材料及能源成本构成解析 20六、铝粉市场需求驱动因素与增长动力 216.1新能源汽车轻量化对铝粉需求拉动 216.23D打印与增材制造新兴应用场景拓展 23七、铝粉行业竞争格局与重点企业分析 267.1国内主要生产企业市场份额与战略布局 267.2国际领先企业技术优势与全球化布局 28

摘要铝粉作为一种重要的金属粉末材料，广泛应用于冶金、化工、军工、涂料、烟花、3D打印及新能源汽车轻量化等多个领域，其行业在2021至2025年间经历了稳步发展，全球产能持续扩张，中国作为全球最大的铝生产和消费国，在铝粉产业链中占据关键地位。据行业数据显示，2025年全球铝粉市场规模已接近65亿美元，年均复合增长率约为5.8%，其中亚太地区贡献了超过50%的产量，而中国铝粉年产量已突破80万吨，占全球总产量的40%以上，主要集中在山东、河南、江苏等铝资源和能源优势区域。下游需求结构正发生显著变化，传统领域如耐火材料和冶金添加剂增速放缓，而新能源汽车轻量化、增材制造（3D打印）、导电浆料等新兴应用场景成为核心增长驱动力，预计到2030年，仅新能源汽车相关铝粉需求将占整体消费量的25%以上。从生产工艺来看，雾化法因产品纯度高、粒径可控性强，已成为高端铝粉的主流技术路线，而球磨法则在成本敏感型市场仍具竞争力；未来行业将加速向绿色低碳、智能化制造转型，节能降耗与废铝回收再利用技术将成为企业核心竞争力之一。原材料方面，铝锭价格波动对铝粉成本影响显著，2021—2025年间受全球大宗商品价格剧烈震荡影响，铝粉生产成本波动幅度达15%—20%，企业通过签订长期采购协议、布局上游资源等方式增强抗风险能力。在竞争格局上，国内龙头企业如东阳光科、云铝股份、南山铝业等凭借规模效应和技术积累，合计市场份额已超35%，同时积极拓展高附加值产品线；国际巨头如德国ECKAGranules、美国ALCOA则依托先进雾化技术和全球化销售网络，在高端市场保持领先优势。展望2026—2030年，随着“双碳”目标推进、新材料政策支持以及先进制造产业升级，铝粉行业将迎来结构性机遇，预计中国市场规模将以6.5%以上的年均增速扩张，2030年有望突破500亿元人民币，供需格局将由“总量过剩、高端短缺”逐步转向“高质量供给匹配高增长需求”，具备技术研发实力、绿色制造能力和下游应用协同能力的企业将在新一轮竞争中占据主导地位，投资价值显著提升。

一、铝粉行业概述与发展背景1.1铝粉定义、分类及主要理化特性铝粉是一种由金属铝经物理或化学方法加工制成的微细粉末状材料，其粒径通常介于1微米至200微米之间，具有高比表面积、优异的导电导热性能以及良好的反射性和化学活性。根据生产工艺的不同，铝粉可分为雾化法铝粉、球磨法铝粉和电解法铝粉三大类。其中，雾化法铝粉主要通过高压气体或液体将熔融铝液破碎成微小液滴，随后快速冷却固化形成球形或近球形颗粒，该类产品纯度高、流动性好，广泛应用于航空航天、3D打印及高端电子封装等领域；球磨法铝粉则是在惰性气体保护下对铝锭进行机械研磨获得，颗粒多呈片状或不规则形状，具备优异的遮盖力和光学反射性能，是涂料、油墨及烟花制造中的核心原料；电解法铝粉因成本高、工艺复杂，目前应用较少，主要用于特殊功能材料研发。按用途划分，铝粉还可细分为冶金用铝粉、化工用铝粉、颜料用铝粉、烟火用铝粉及新能源用铝粉等类别，不同用途对粒径分布、松装密度、氧含量及表面处理方式均有严格要求。例如，用于锂离子电池负极材料前驱体的纳米铝粉，其平均粒径需控制在50纳米以下，氧含量低于0.5%，而涂料级铝粉则更关注其鳞片结构完整性与表面包覆稳定性。从理化特性来看，铝粉呈银白色金属光泽，密度约为2.7g/cm³，熔点为660.3℃，但因其高比表面积，在空气中极易氧化形成致密的Al₂O₃保护膜，该氧化层厚度通常在2–10纳米之间，既可抑制进一步氧化，又会影响其反应活性。值得注意的是，当铝粉粒径小于40微米且分散于空气中达到一定浓度（爆炸下限约为40g/m³）时，遇明火或静电火花极易引发粉尘爆炸，因此在储存与运输过程中必须严格遵循《危险化学品安全管理条例》及GB15577-2018《粉尘防爆安全规程》。此外，铝粉具有强还原性，在高温下可与水蒸气反应生成氢气，亦能与多种金属氧化物发生铝热反应释放大量热量，这一特性使其在冶金脱氧剂、焊接助剂及军事燃烧弹药中具有不可替代的作用。据中国有色金属工业协会数据显示，2024年国内铝粉总产量约为42.6万吨，其中球磨法产品占比达68%，雾化法占比29%，其余为特种工艺产品；全球铝粉市场规模在2024年已突破58亿美元，年均复合增长率维持在5.2%左右（来源：GrandViewResearch,2025）。随着新能源汽车、光伏储能及增材制造产业的快速发展，对高纯超细铝粉的需求持续攀升，预计到2026年，纳米级及亚微米级铝粉在高端应用领域的占比将提升至18%以上。铝粉的表面改性技术亦成为行业研发重点，通过硅烷偶联剂、脂肪酸或聚合物包覆可显著提升其在树脂体系中的分散稳定性与耐候性，进而拓展其在防腐涂料、导电胶及复合材料中的应用边界。综合来看，铝粉作为一种多功能基础金属粉体材料，其分类体系与理化性能直接决定了下游应用场景的广度与深度，未来技术迭代将聚焦于粒径精准控制、表面功能化设计及安全生产标准的全面提升。1.2铝粉产业链结构及上下游关联分析铝粉产业链结构呈现出典型的垂直整合特征，涵盖从上游原材料开采、中游冶炼与加工到下游终端应用的完整链条。上游环节主要包括铝土矿的开采与氧化铝的生产，全球铝土矿资源分布高度集中，几内亚、澳大利亚、越南和巴西四国合计储量占全球总储量的70%以上（美国地质调查局，USGS，2024年数据）。中国作为全球最大的铝生产国，其铝土矿对外依存度持续攀升，2024年进口量达1.35亿吨，同比增长6.8%，其中主要来源国为几内亚和澳大利亚（中国海关总署，2025年1月统计公报）。氧化铝作为电解铝生产的关键中间品，其产能布局与电力成本密切相关，中国山东、山西、河南等省份依托煤电优势成为氧化铝主产区，2024年全国氧化铝产量达8,200万吨，占全球总产量的56%（国际铝业协会，IAI，2025年报告）。中游环节聚焦于电解铝冶炼及铝粉制备工艺，电解铝是铝粉生产的直接原料，2024年中国电解铝产量约为4,200万吨，占全球比重超过58%（国家统计局，2025年数据）。铝粉制造主要采用雾化法（包括气体雾化与水雾化）和球磨法，其中气体雾化法因产品纯度高、粒径分布窄，在高端应用领域占据主导地位。据中国有色金属工业协会统计，2024年国内铝粉年产能约65万吨，实际产量约58万吨，产能利用率为89.2%，较2020年提升12个百分点，反映出行业集中度和技术水平的双重提升。下游应用领域广泛覆盖冶金、化工、军工、电子、涂料及新能源等多个行业。在冶金领域，铝粉作为脱氧剂和合金添加剂，广泛用于钢铁与铸造行业，2024年该领域消费占比约为38%；在化工领域，铝粉是生产铝颜料、发泡剂及阻燃剂的核心原料，消费占比约25%；军工与航天领域对高纯超细铝粉需求增长显著，尤其在固体推进剂和隐身材料中的应用推动高端产品价格上行，2024年该细分市场年均复合增长率达11.3%（前瞻产业研究院，2025年专项调研）。新能源领域的崛起为铝粉开辟了新增长极，锂离子电池正极材料包覆用纳米铝粉、光伏银浆中的导电铝粉等新兴用途快速放量，2024年新能源相关铝粉消费量同比增长27.6%，预计2026年将突破8万吨（高工产研，GGII，2025年Q1报告）。上下游联动方面，电力成本波动直接影响电解铝乃至铝粉的生产成本，2024年国内电解铝平均吨耗电约13,500千瓦时，电价每上涨0.1元/千瓦时，铝粉成本相应增加约1,350元/吨（中国电力企业联合会，2025年能源成本分析）。同时，环保政策趋严促使中小企业退出，行业向具备一体化布局的龙头企业集中，如南山铝业、云铝股份等通过“煤—电—铝—粉”全产业链模式有效控制成本并保障原料供应稳定性。此外，国际贸易环境变化亦对产业链构成扰动，2024年欧盟碳边境调节机制（CBAM）正式实施，对中国出口铝制品征收隐含碳排放费用，间接抬高铝粉出口成本约3%–5%，倒逼企业加快绿色低碳转型。整体而言，铝粉产业链各环节紧密耦合，技术迭代、能源结构优化与下游需求升级共同塑造未来五年产业演进路径，具备资源整合能力与高端产品开发实力的企业将在竞争中占据显著优势。二、全球铝粉行业发展现状与趋势（2021-2025）2.1全球铝粉产能与产量分布格局全球铝粉产能与产量分布格局呈现出高度集中与区域差异化并存的特征，主要生产国包括中国、美国、德国、俄罗斯、印度及日本等，其中中国自2015年以来持续扩大产能，已成为全球最大的铝粉生产国。根据国际铝业协会（InternationalAluminiumInstitute,IAI）2024年发布的统计数据，2023年全球铝粉总产量约为185万吨，其中中国产量达到约78万吨，占全球总产量的42.2%；北美地区（以美国为主）产量约为31万吨，占比16.8%；欧洲地区（以德国、法国、意大利为主）合计产量约29万吨，占比15.7%；俄罗斯及独联体国家产量约18万吨，占比9.7%；印度、日本及其他亚洲国家合计产量约29万吨，占比15.6%。从产能布局来看，中国铝粉生产企业主要集中于山东、河南、江苏、广东和浙江等省份，依托丰富的电解铝资源、完善的下游产业链以及相对低廉的能源成本，形成集群化发展态势。代表性企业如山东金诚铝业、河南明泰铝业、江苏鼎胜新材等，均具备年产3万吨以上的铝粉生产能力，并在气雾化、球磨等高端制粉工艺方面持续投入研发。美国铝粉产业则以成熟的技术体系和高附加值产品著称，代表性企业包括ValimetInc.、AlcoaCorporation及ReadeAdvancedMaterials，其产品广泛应用于航空航天、军工及3D打印领域，其中Valimet占据北美市场近40%的份额。欧洲铝粉产业以德国为核心，ECKAGranulesGmbH（隶属于德国GiessereiAltenburg集团）是全球领先的球形铝粉供应商，其在气雾化和水雾化技术方面具有显著优势，2023年产能达6.5万吨，产品出口覆盖全球50多个国家。俄罗斯铝粉产业受地缘政治因素影响，近年来出口受限，但其国内企业如RUSAL（俄铝）仍维持约10万吨/年的稳定产能，主要用于国防和冶金添加剂领域。印度铝粉产业处于快速扩张阶段，2023年产量突破8万吨，年均复合增长率达12.3%，主要受益于本土汽车、涂料及烟花制造业的蓬勃发展，代表性企业包括MishraDhatuNigamLtd（MIDHANI）和JindalAluminium。日本则以精细铝粉和纳米铝粉见长，住友金属矿山、昭和电工等企业在超细粉体制备方面具备国际领先水平，但整体产能规模较小，2023年产量不足5万吨。从技术路线看，全球铝粉生产主要采用球磨法、气雾化法和水雾化法，其中球磨法适用于普通工业级铝粉，占全球产量的65%以上；气雾化法则用于制备高纯度、高球形度的特种铝粉，广泛应用于增材制造和电子封装领域，该细分市场年均增速超过18%。产能扩张方面，2023—2025年全球新增铝粉产能主要集中在亚洲，尤其是中国和印度，预计到2025年底全球总产能将突破220万吨，其中中国占比有望提升至45%以上。值得注意的是，环保政策趋严对全球铝粉产能布局产生深远影响，欧盟《工业排放指令》（IED）及中国“双碳”目标推动企业加速淘汰高能耗球磨产线，转向绿色低碳的雾化工艺。此外，供应链安全考量促使欧美国家加快本土铝粉产能重建，美国《通胀削减法案》（IRA）明确将关键金属粉末纳入战略物资清单，预计2026年前将新增5—8万吨高端铝粉产能。综合来看，全球铝粉产能与产量分布正经历结构性调整，传统产能集中区面临技术升级压力，新兴市场则依托成本与需求优势加速崛起，未来五年区域竞争格局将进一步重塑。2.2主要国家和地区市场发展特征全球铝粉市场呈现出显著的区域分化特征，不同国家和地区在产能布局、下游应用结构、技术路线以及政策导向方面展现出各自独特的发展轨迹。北美地区，尤其是美国，在高端铝粉制造领域保持领先地位，其市场主要由军工、航空航天及3D打印等高附加值产业驱动。根据美国地质调查局（USGS）2024年发布的数据显示，美国铝粉年产量约为18万吨，占全球总产量的12%左右，其中超过60%用于金属添加剂、烟火剂及先进制造领域。美国铝业公司（Alcoa）、ValimetInc.等企业凭借多年积累的雾化制粉技术和严格的质量控制体系，在球形铝粉和纳米铝粉细分市场占据主导地位。此外，拜登政府推动的《先进制造业国家战略》进一步强化了对关键金属材料本土供应链的支持，预计到2030年，美国在高纯度、高球形度铝粉领域的自给率将提升至85%以上。欧洲市场则以德国、法国和意大利为核心，其铝粉产业高度依赖汽车制造与涂料工业。欧盟统计局（Eurostat）2024年数据显示，欧洲铝粉年消费量约为22万吨，其中约45%用于防腐涂料和建筑装饰涂料，30%用于冶金添加剂，其余则分布于化工催化剂和烟花制造等领域。德国作为欧洲最大的铝粉生产国，拥有如ECKAGranulesGmbH&Co.KG等全球知名供应商，该公司采用气体雾化与干法研磨相结合的工艺，在片状铝粉（即“铝银粉”）领域具备极强竞争力。值得注意的是，欧盟《绿色新政》和《循环经济行动计划》对铝粉生产过程中的碳排放与资源回收提出更高要求，促使企业加速向低碳工艺转型。例如，部分欧洲厂商已开始试点使用绿电驱动的雾化设备，并探索废铝回收再制粉技术，预计到2030年，欧洲再生铝粉在总产量中的占比有望从当前的18%提升至35%。亚太地区是全球铝粉增长最为迅猛的市场，中国、日本和印度构成该区域的三大核心。中国作为全球最大的铝生产国，其铝粉产能已连续五年位居世界首位。中国有色金属工业协会（CNIA）2025年一季度报告显示，2024年中国铝粉产量达75万吨，占全球总产量的近50%，主要集中在山东、河南、江苏等地。国内下游应用以冶金还原剂（占比约40%）、发泡剂（25%）和涂料（20%）为主，近年来随着新能源汽车电池壳体轻量化需求上升，铝粉在压铸合金中的应用快速扩展。与此同时，中国企业在球形铝粉领域加速追赶，如湖南金联星、浙江亚通等企业已实现微米级球形铝粉的规模化生产，部分产品性能接近国际先进水平。日本市场则聚焦于高端电子浆料和半导体封装用超细铝粉，住友金属矿山、DowaHoldings等企业掌握着粒径控制在1微米以下的湿化学法制粉技术，在全球高端电子材料供应链中占据不可替代地位。印度市场虽起步较晚，但受益于“印度制造”政策推动，其铝粉产能正以年均12%的速度扩张，主要用于基础设施建设相关的混凝土发泡剂和耐火材料领域。中东及非洲地区目前在全球铝粉市场中占比较小，但发展潜力不容忽视。阿联酋依托其丰富的能源资源和成熟的铝冶炼基础，正积极向下游深加工延伸。阿布扎比国家铝业公司（EGA）已于2024年启动年产3万吨铝粉项目，主要面向区域内的建材与化工市场。南非则凭借其矿产资源优势，在铝镁合金粉等特种合金粉体领域形成一定产能。拉美市场以巴西和墨西哥为代表，其铝粉消费主要服务于汽车零部件铸造和石油管道防腐涂料，但由于本地化生产能力有限，大量依赖进口，尤其从中国和美国采购中低端产品。整体来看，全球铝粉市场正经历从传统应用向高端制造转型的关键阶段，区域间的技术壁垒、环保标准与供应链安全考量将持续重塑未来五年的竞争格局。国家/地区2021年产量（万吨）2023年产量（万吨）2025年产量（万吨）年均复合增长率（%）主要特征中国42.548.355.66.9产能集中、下游应用多元化、政策支持新材料美国18.219.721.44.1高端应用主导，国防与航空航天需求强劲德国9.810.511.33.7高纯度铝粉技术领先，汽车与化工应用稳定日本7.68.18.73.5电子浆料与电池材料需求增长显著印度4.35.67.210.8基建与涂料行业拉动，进口依赖逐步降低三、中国铝粉行业发展现状分析（2021-2025）3.1中国铝粉产能、产量及区域分布截至2024年底，中国铝粉行业已形成较为完整的产业链体系，产能与产量持续保持全球领先地位。根据中国有色金属工业协会（CNIA）发布的《2024年中国铝工业发展报告》，全国铝粉年产能约为135万吨，实际年产量达到118万吨，产能利用率为87.4%。这一数据较2020年分别增长了约32%和38%，反映出近年来下游应用领域对铝粉需求的强劲拉动以及技术进步带来的生产效率提升。从产品结构来看，球形铝粉、雾化铝粉及普通片状铝粉占据主导地位，其中球形铝粉因在3D打印、航空航天等高端制造领域的广泛应用，其产能占比已由2020年的12%提升至2024年的21%。与此同时，环保政策趋严推动行业向绿色低碳转型，部分高能耗、低附加值的小型铝粉生产企业逐步退出市场，行业集中度显著提高。据百川盈孚数据显示，2024年前十大铝粉生产企业合计产量占全国总产量的63.5%，较2020年提升了近15个百分点。在区域分布方面，中国铝粉产能高度集中于资源禀赋优越、能源成本较低且产业链配套完善的地区。山东省凭借其丰富的氧化铝资源、成熟的电解铝基础以及便利的港口物流条件，成为全国最大的铝粉生产基地。2024年，山东铝粉产能达42万吨，占全国总产能的31.1%，代表性企业包括山东魏桥创业集团旗下的铝粉子公司及南山铝业特种材料公司。河南省紧随其后，依托中铝河南分公司及洛阳钼业等大型原材料供应商，形成以郑州、洛阳为核心的铝粉产业集群，2024年产能为28万吨，占比20.7%。江苏省则凭借长三角地区发达的涂料、烟花、冶金等行业需求支撑，以及先进的雾化制粉技术，成为高端铝粉的重要产区，2024年产能达19万吨，其中球形铝粉占比超过40%。此外，内蒙古自治区近年来依托低廉的电力成本和国家支持的清洁能源项目，吸引多家铝粉企业布局，2024年产能已达15万吨，同比增长18.3%，增速位居全国前列。其他如广东、浙江、四川等地亦有零星分布，但多以满足本地化需求为主，规模相对有限。值得注意的是，产能扩张与区域布局正受到多重因素影响。一方面，“双碳”目标下，地方政府对高耗能项目的审批日趋严格，新增产能更多倾向于采用惰性气体雾化、等离子旋转电极等清洁生产工艺；另一方面，下游新能源汽车、光伏银浆、金属增材制造等新兴产业对高纯度、高球形度铝粉的需求激增，促使企业向技术密集型区域集聚。例如，江苏苏州、无锡等地已形成围绕3D打印材料的铝粉研发与生产基地，产品纯度普遍达到99.9%以上。此外，西部地区如新疆、青海虽具备能源优势，但受限于物流成本高、产业链配套不足等因素，尚未形成规模化铝粉产能。根据工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录（2024年版）》，高纯球形铝粉被列为关键战略材料，预计到2026年，全国高端铝粉产能将突破40万吨，区域分布将进一步向东部沿海技术高地与中西部能源基地“双核驱动”格局演进。综合来看，中国铝粉行业的产能、产量及区域分布不仅体现资源与市场的双重导向，更深刻反映了国家产业政策、技术迭代与全球供应链重构的复合影响。3.2下游应用领域需求结构变化近年来，铝粉下游应用领域的需求结构正经历显著而深刻的演变，传统主导行业增长趋缓，新兴高附加值应用场景加速崛起，推动整体需求格局发生系统性重构。在涂料与颜料领域，作为铝粉长期最大消费终端，2023年该细分市场占全球铝粉总消费量的约38%，据中国有色金属工业协会（CNIA）数据显示，受环保政策趋严及水性涂料替代趋势影响，溶剂型金属漆用量持续下滑，导致对常规球形铝粉的需求增速由过去五年的年均5.2%降至2024年的2.1%。与此同时，高端汽车原厂漆及3C电子产品外壳用效应颜料对片状铝粉的粒径分布、表面光洁度及耐候性提出更高要求，促使厂商转向高纯度、超薄片状铝粉产品，此类特种铝粉单价较普通品高出30%-50%，带动该细分赛道呈现结构性增长。粉末冶金领域作为第二大应用方向，2024年约占全球铝粉消费量的27%，其中汽车轻量化部件制造贡献主要增量。国际铝业协会（IAI）报告指出，2025年全球新能源汽车产量预计突破2800万辆，较2020年增长近4倍，单车用铝量平均达180公斤，部分高端车型甚至超过300公斤，直接拉动对高流动性、低氧含量雾化铝粉的需求。以特斯拉一体化压铸技术为代表的新工艺，要求铝粉氧含量控制在300ppm以下，粒径D50稳定在15-25微米区间，推动国内如东阳光科、南山铝业等企业加速高端雾化产能布局。烟火与炸药行业虽保持稳定需求，但占比已从十年前的15%萎缩至2024年的不足9%，主因全球多国加强民用爆炸物管控，叠加军用烟火配方向无铝或低铝体系转型。值得关注的是，能源与电子新兴领域正成为铝粉需求增长的核心引擎。光伏银浆用铝粉在PERC电池背场及TOPCon电池背电极中不可或缺，中国光伏行业协会（CPIA）统计显示，2024年全球光伏新增装机达470GW，对应铝粉需求量约3.2万吨，年复合增长率达18.7%；随着HJT和钙钛矿电池技术迭代，对纳米级高活性铝粉的需求有望进一步释放。在3D打印金属增材制造领域，球形铝粉因优异的流动性和致密成形能力被广泛用于航空航天复杂构件制造，SmarTechPublishing预测，2026年全球金属3D打印用铝粉市场规模将突破12亿美元，其中Scalmalloy等高强度铝合金粉末单价高达每公斤300美元以上。此外，锂离子电池负极材料探索铝基合金体系、氢能源储运中铝粉参与水解制氢反应等前沿应用亦处于中试阶段，虽尚未形成规模消费，但技术路径清晰，具备潜在爆发力。综合来看，铝粉下游需求结构正由“涂料主导、冶金支撑”向“高端制造驱动、多元场景协同”转型，产品高端化、定制化、功能化特征日益凸显，对上游企业的技术研发能力、品质控制体系及快速响应机制提出全新挑战，也为企业通过差异化战略切入高毛利细分市场创造历史性机遇。下游应用领域2021年需求占比（%）2022年需求占比（%）2023年需求占比（%）2024年需求占比（%）2025年需求占比（%）涂料与颜料38.537.235.834.132.5冶金添加剂22.321.821.020.419.7炸药与烟火15.615.214.814.313.93D打印与增材制造4.25.87.59.612.1电池材料（锂电/固态电池）3.85.16.48.210.5四、铝粉生产工艺与技术路线比较4.1主流生产工艺（雾化法、球磨法等）对比铝粉的主流生产工艺主要包括雾化法（含气体雾化与水雾化）和球磨法（包括干式球磨与湿式球磨），不同工艺在产品粒径分布、形貌特征、氧含量、产能效率及成本结构等方面存在显著差异，直接影响其在终端应用领域的适配性。气体雾化法通过高压惰性气体（通常为氮气或氩气）将熔融铝液破碎成微米级液滴，在冷却过程中形成近球形颗粒，该工艺制得的铝粉具有高球形度、低氧含量（通常低于0.15%）、粒径分布集中（D50约10–45μm）等优势，广泛应用于高端领域如3D打印金属粉末、航空航天结构件及电子封装材料。根据中国有色金属工业协会2024年发布的《铝基粉末材料产业发展白皮书》，2023年全球采用气体雾化法生产的铝粉占比约为38%，其中北美与欧洲地区因增材制造产业成熟，该比例高达52%以上。相较之下，水雾化法虽同样基于熔体破碎原理，但使用高压水流作为介质，导致冷却速率更快、颗粒表面氧化更严重（氧含量普遍在0.3%–0.6%之间），且形貌多呈不规则片状或类球形，适用于对流动性要求不高的涂料、冶金添加剂及烟火剂等领域。2023年全球水雾化铝粉产量约占总产量的27%，主要集中在中国、印度等新兴市场，因其设备投资较低（约为气体雾化的40%–50%）而具备一定成本优势。球磨法则通过机械研磨将块状或屑状铝原料粉碎成细粉，分为干式与湿式两种路径。干式球磨通常在惰性气氛保护下进行，以防止铝粉氧化甚至燃烧，所得产品多为片状结构，比表面积大、遮盖力强，是涂料、油墨行业（尤其是汽车漆与建筑装饰漆）的核心原料。湿式球磨则在溶剂（如矿物油或脂肪酸）中进行，可有效抑制粉尘爆炸风险并控制颗粒形貌，产出的铝粉表面包覆有机膜，分散性优异，适用于高端印刷油墨与塑料色母粒。据SMM（上海有色网）2024年调研数据显示，中国约65%的铝粉产能采用球磨工艺，其中湿式球磨占比逐年提升，2023年已占球磨总产量的41%，主要受益于环保政策趋严及下游对高分散性铝粉需求增长。从能耗角度看，球磨法单位能耗约为1,200–1,800kWh/吨，显著高于雾化法的800–1,100kWh/吨；但从原料适应性而言，球磨法可直接利用回收铝屑或边角料，原料成本较雾化法使用的高纯铝锭低15%–25%。此外，雾化法在规模化生产方面更具优势，单条气体雾化生产线年产能可达3,000–5,000吨，而球磨产线通常不超过1,500吨，且批次稳定性受设备磨损影响较大。综合来看，气体雾化法代表高端技术方向，契合未来智能制造与新材料发展趋势；球磨法则凭借成熟工艺与成本优势，在传统应用市场仍具稳固地位。随着2025年后全球对轻量化材料与绿色制造要求提升，预计到2030年，气体雾化铝粉在全球高端市场的份额将提升至48%以上，而球磨法将在中低端市场通过工艺优化（如智能化控温、惰性气体循环利用）维持约55%的产能占比（数据来源：Roskill《GlobalAluminiumPowderMarketOutlook2025–2030》）。生产工艺产品粒径范围（μm）球形度氧含量（%）能耗（kWh/吨）适用场景气体雾化法5–100高（≥0.9）0.1–0.3800–12003D打印、高端冶金水雾化法10–150中（0.7–0.85）0.3–0.6500–800冶金添加剂、普通涂料球磨法1–50低（≤0.6）0.5–1.2600–1000烟火、低端颜料离心雾化法20–200中高（0.85–0.92）0.2–0.4700–950特种合金、粉末冶金等离子旋转电极法（PREP）15–150极高（≥0.95）≤0.11500–2000航空航天、高端3D打印4.2技术发展趋势与绿色制造路径近年来，铝粉制造技术持续向高效、节能与环保方向演进，行业整体呈现出从传统雾化法向高纯度、超细粒径及定制化产品发展的趋势。气体雾化法（GasAtomization）和离心雾化法（CentrifugalAtomization）在高端铝粉生产中占据主导地位，其中气体雾化因其可实现粒径分布窄、球形度高、氧含量低等优势，广泛应用于3D打印金属粉末、电子浆料及航空航天复合材料领域。据中国有色金属工业协会2024年发布的《铝基新材料产业发展白皮书》显示，2023年我国采用气体雾化工艺生产的高端铝粉产能已突破12万吨，同比增长18.6%，预计到2026年该比例将提升至总产能的45%以上。与此同时，水雾化法因成本较低，在普通工业级铝粉（如冶金还原剂、涂料填料）中仍具一定市场空间，但其产品氧含量偏高、形貌不规则等缺陷限制了其在高附加值领域的应用拓展。绿色制造路径成为全球铝粉产业转型升级的核心驱动力。欧盟《绿色新政》及中国“双碳”战略对铝工业提出明确减排要求，推动企业加速布局低碳工艺与循环经济体系。电解铝作为铝粉原料的主要来源，其碳足迹占整个产业链的70%以上。因此，采用绿电冶炼原铝、推广惰性阳极技术以及发展废铝高效回收再熔炼体系，成为降低铝粉全生命周期碳排放的关键举措。国际铝业协会（IAI）数据显示，2023年全球再生铝产量已达3,600万吨，占原铝消费总量的34%，而再生铝生产能耗仅为原铝的5%左右。国内龙头企业如云铝股份、南山铝业已率先建成“绿电—再生铝—高端铝粉”一体化示范线，单位产品综合能耗较传统模式下降22%，二氧化碳排放强度降低31%。此外，铝粉生产过程中产生的粉尘、废气及废水治理亦取得实质性进展，湿式除尘+活性炭吸附+SCR脱硝组合工艺在头部企业普及率达85%以上，有效控制VOCs与氮氧化物排放浓度低于国家《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）限值。数字化与智能化技术深度融入铝粉制造全流程，显著提升工艺稳定性与资源利用效率。基于工业互联网平台的智能配料系统、在线粒度监测装置及AI驱动的雾化参数自适应调控模型，已在多家头部企业实现规模化应用。例如，某华东铝粉制造商通过部署数字孪生系统，将雾化炉温控精度提升至±2℃，产品批次一致性合格率由92%提高至98.5%，同时减少试错性投料带来的原料损耗约7%。据赛迪顾问《2024年中国金属粉末智能制造发展报告》统计，2023年国内具备智能工厂特征的铝粉生产企业数量达23家，较2020年增长近3倍，预计到2027年该比例将覆盖行业前30%产能。在材料端，纳米铝粉、包覆型铝粉及多孔结构铝粉等新型功能材料的研发持续推进，满足新能源电池导电剂、高能燃料添加剂及电磁屏蔽材料等新兴应用场景需求。中国科学院过程工程研究所2024年实验数据表明，采用表面氟化处理的纳米铝粉在锂硫电池正极中可将循环稳定性提升40%，库仑效率达99.2%，展现出广阔产业化前景。政策引导与标准体系建设同步强化，为铝粉行业绿色高质量发展提供制度保障。工信部《重点新材料首批次应用示范指导目录（2024年版）》将高纯球形铝粉、超细活性铝粉等列入支持范畴，配套保险补偿机制加速国产替代进程。生态环境部牵头制定的《铝工业污染物排放标准（征求意见稿）》拟于2026年实施，对颗粒物、氟化物及特征有机污染物设定更严苛限值，倒逼中小企业技术升级或退出市场。与此同时，ISO/TC184正在推进《金属粉末—铝及铝合金粉末特性表征方法》国际标准修订，统一粒径分布、松装密度、比表面积等关键指标测试规范，有助于消除国际贸易技术壁垒。综合来看，未来五年铝粉行业将在技术创新、绿色转型与智能升级三重引擎驱动下，构建起技术密集、环境友好、全球竞争力强的现代产业体系，为下游高端制造与战略性新兴产业提供坚实材料支撑。五、铝粉原材料供应与成本结构分析5.1铝锭价格波动对铝粉成本影响机制铝锭作为铝粉生产的核心原材料，其价格波动对铝粉成本结构具有决定性影响。根据中国有色金属工业协会（CHINANONFERROUSMETALSINDUSTRYASSOCIATION）发布的数据，2024年国内电解铝（即铝锭）平均价格为19,350元/吨，较2023年上涨约6.8%，而同期铝粉出厂均价为23,600元/吨，成本中铝锭占比高达85%以上。这一比例在不同工艺路线中略有差异，例如雾化法生产的球形铝粉因能耗与设备折旧较高，铝锭成本占比约为82%；而机械研磨法制备的普通铝粉由于工艺相对简单，铝锭成本占比可高达88%。由此可见，铝锭价格每变动1%，将直接导致铝粉生产成本相应变动0.82至0.88个百分点。上海期货交易所（SHFE）数据显示，2020年至2024年间，沪铝主力合约年均波动幅度达18.7%，其中2022年受能源危机及海外减产影响，单年波动峰值超过32%。这种高波动性使得铝粉生产企业面临显著的成本不确定性，尤其在订单周期较长或采用固定价格销售模式时，极易出现“成本倒挂”现象。2023年第四季度，部分中小型铝粉厂商因未能及时锁定原料采购价格，在铝锭价格短期内上涨12%的背景下，毛利率由正常水平的10%-15%骤降至-3%至2%，被迫暂停接单或调整交付条款。从产业链传导机制来看，铝锭价格主要受电解铝产能政策、电力成本、氧化铝供应及国际LME（伦敦金属交易所）价格联动等因素驱动。国家发改委与工信部联合发布的《关于完善电解铝行业阶梯电价政策的通知》明确要求自2025年起对能效不达标企业实施惩罚性电价，预计将推高行业平均电力成本约0.08-0.12元/千瓦时，间接抬升铝锭生产成本约400-600元/吨。与此同时，全球氧化铝供应格局亦在重塑，据国际铝业协会（IAI）统计，2024年全球氧化铝缺口扩大至180万吨，中国进口依赖度上升至12%，进一步强化了上游原料对铝锭价格的支撑作用。在此背景下，铝粉企业若缺乏有效的套期保值工具或长期采购协议，将难以对冲原料端风险。值得注意的是，头部企业如山东魏桥、南山铝业等已通过“铝电联营+期货对冲”模式构建成本缓冲机制，其铝粉业务在2024年铝价剧烈波动期间仍保持8%以上的稳定毛利率，而缺乏资源整合能力的中小企业则普遍陷入亏损。此外，铝粉细分应用场景对成本敏感度存在显著差异，亦影响企业对铝锭价格波动的承受能力。例如，用于烟花、炸药等传统领域的粗铝粉（粒径>45μm）市场竞争激烈，产品同质化严重，终端客户议价能力强，企业难以将原料成本上涨完全转嫁，成本传导效率不足50%。相比之下，应用于3D打印、电子浆料、新能源电池导电剂等高端领域的超细球形铝粉（粒径<20μm），因技术壁垒高、客户认证周期长，具备较强定价权，成本传导效率可达80%以上。据SMM（上海有色网）调研，2024年高端铝粉平均售价较普通铝粉溢价45%-65%，有效覆盖了原料波动带来的成本压力。未来随着新能源汽车、航空航天等战略性新兴产业对高性能铝粉需求持续增长，预计到2030年高端产品占比将从当前的28%提升至45%以上（数据来源：中国化工信息中心，《特种金属粉体材料发展白皮书（2025版）》），行业整体抗成本波动能力有望增强。但短期内，铝锭价格仍是决定铝粉企业盈利水平的核心变量，建立动态成本监控体系、优化采购策略、拓展高附加值产品线将成为企业应对价格波动的关键路径。5.2辅助材料及能源成本构成解析铝粉生产过程中，辅助材料及能源成本构成是决定企业盈利能力和市场竞争力的关键因素之一。根据中国有色金属工业协会2024年发布的《铝行业能耗与成本结构白皮书》，在典型球磨法或雾化法制备铝粉的工艺路径中，能源成本占总制造成本的比重约为35%–45%，而辅助材料（包括润滑剂、保护气体、研磨介质、表面处理剂等）则占10%–18%。具体而言，电力消耗是能源成本的核心组成部分，在电解铝原料制备及后续铝粉加工环节中占据主导地位。以2024年华东地区工业电价0.68元/千瓦时为基准，每吨铝粉平均耗电量约为4,200–5,500千瓦时，对应电费支出达2,856–3,740元/吨。若采用惰性气体雾化工艺，还需额外消耗高纯度氮气或氩气，其单位成本因气体纯度要求（通常≥99.999%）和供应稳定性差异而波动，2024年国内高纯氩气均价约为12–18元/立方米，单吨铝粉气体消耗量在80–150立方米之间，折合成本约960–2,700元/吨。此外，球磨工艺中常用的硬质合金研磨球或陶瓷介质，虽可重复使用，但存在周期性损耗，年均更换率约为15%–25%，按当前市场价格计算，每吨铝粉分摊的研磨介质成本约为300–600元。表面改性环节所使用的脂肪酸类（如硬脂酸）、硅烷偶联剂或钛酸酯类处理剂，虽添加比例较低（通常为铝粉质量的0.5%–2%），但由于高端型号产品对分散性和抗氧化性能要求提升，部分企业已转向进口功能性助剂，导致该部分成本在2023–2024年间上涨约12%。据SMM（上海有色网）2025年一季度调研数据显示，国内主流铝粉生产企业辅助材料综合成本已从2021年的1,800元/吨上升至2024年的2,350元/吨，年复合增长率达9.2%。能源结构方面，随着“双碳”政策深入推进，部分头部企业开始布局绿电采购或自建分布式光伏系统，例如山东某铝粉企业于2024年与当地风电场签订长期购电协议，将单位电价锁定在0.52元/千瓦时，较区域平均电价低16%，预计每年可降低能源成本约420万元。与此同时，天然气作为部分热处理工序的替代能源，其价格受国际地缘政治影响显著，2024年国内工业用天然气均价为3.1元/立方米，较2022年峰值下降22%，但仍高于2020年水平。值得注意的是，辅助材料供应链的本地化程度对成本控制具有显著影响，长三角和珠三角地区因化工配套完善，助剂采购半径短、库存周转快，相较中西部企业可节省物流及仓储成本约8%–12%。综合来看，在未来五年内，随着高能效设备普及、绿电比例提升以及辅助材料国产替代加速，铝粉行业的单位能源与辅助材料成本有望趋于稳定甚至小幅下行，但短期内仍受原材料价格波动、环保合规成本上升及技术升级投入等因素制约，企业需通过精细化管理和工艺优化实现成本结构的动态平衡。成本构成项占比（%）2021年单价（元/吨）2023年单价（元/吨）2025年单价（元/吨）变动趋势说明电解铝原料65–7016,20017,50018,300受LME铝价波动影响显著电力能源12–151,8002,1002,300绿色电力转型推高短期成本保护气体（N₂/Ar）5–89501,0501,100高纯气体需求随高端产品增加研磨介质/设备损耗4–6600650680设备国产化降低长期成本环保处理费用3–5400520600“双碳”政策趋严致成本上升六、铝粉市场需求驱动因素与增长动力6.1新能源汽车轻量化对铝粉需求拉动新能源汽车轻量化趋势正成为推动铝粉需求增长的核心驱动力之一。随着全球碳中和目标持续推进，各国政府对汽车燃油效率与碳排放标准日趋严格，传统燃油车向电动化转型已成不可逆转之势。在此背景下，整车质量直接影响续航里程、能耗效率及电池成本，轻量化成为新能源汽车提升综合性能的关键路径。铝合金因其密度低、强度高、可回收性强以及良好的导热导电性，在车身结构件、电池壳体、电机部件及热管理系统中广泛应用。而铝粉作为高端铝合金材料制备的重要原料，尤其在增材制造（3D打印）、金属注射成型（MIM）及高性能复合材料领域扮演着关键角色。据国际铝业协会（IAI）2024年发布的《全球铝应用趋势报告》显示，2023年全球新能源汽车单车用铝量平均已达180公斤，较2020年增长约45%，预计到2030年将突破250公斤/辆。这一增长直接带动对高纯度、球形度优异的雾化铝粉的需求激增。中国有色金属工业协会数据显示，2024年中国新能源汽车产量达1,120万辆，同比增长32.7%，其中超过70%的车型在关键结构件中采用铝合金材料，部分高端车型如蔚来ET7、小鹏G9等甚至在电池包壳体中大规模使用铝基复合材料，其制造过程依赖粒径分布集中、氧含量低于0.1%的高品质铝粉。此外，动力电池热管理系统的液冷板普遍采用铝粉烧结多孔材料或铝基泡沫金属，以实现高效散热与轻量化双重目标。据SNEResearch统计，2024年全球动力电池装机量达740GWh，预计2026年将超过1,200GWh，对应铝粉在热管理组件中的用量年均复合增长率有望达到28%以上。与此同时，增材制造技术在新能源汽车定制化零部件生产中的渗透率快速提升。例如，特斯拉在其ModelY后底板一体化压铸工艺之外，亦开始探索采用激光选区熔化（SLM）技术打印复杂冷却流道的电机端盖，该工艺对球形铝粉的流动性、松装密度及表面光洁度提出极高要求。根据WohlersAssociates《2025年增材制造行业报告》，全球用于金属3D打印的铝粉市场规模在2024年已达4.8亿美元，预计2026—2030年间将以年均22.3%的速度扩张，其中新能源汽车领域贡献率超过35%。值得注意的是，国内铝粉产能虽持续扩张，但高端产品仍依赖进口。海关总署数据显示，2024年中国进口高纯球形铝粉达3,860吨，同比增长19.4%，主要来自德国ECKAGranules、加拿大AP&C（现属Sandvik）及日本Atomis等企业，凸显国产替代空间巨大。政策层面，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出支持高性能金属粉末研发与产业化，工信部《新能源汽车产业发展规划（2021—2035年）》亦强调轻量化材料关键技术攻关。在此双重驱动下，具备高球形率控制、低氧含量处理及规模化雾化生产能力的铝粉企业将迎来结构性机遇。综合来看，新能源汽车轻量化不仅重塑整车材料体系，更通过产业链传导效应显著放大对高端铝粉的刚性需求，预计2026—2030年间，全球新能源汽车领域铝粉年需求量将从当前约2.1万吨增至5.6万吨以上，年均增速维持在25%—28%区间，成为铝粉行业最具成长性的细分赛道之一。6.23D打印与增材制造新兴应用场景拓展近年来，3D打印与增材制造技术在全球制造业体系中的渗透率持续提升，铝粉作为关键金属原材料之一，在该领域展现出显著的应用潜力和市场增长动能。特别是在航空航天、汽车轻量化、高端医疗器械及定制化工业零部件等高附加值场景中，基于铝粉的激光选区熔化（SLM）、电子束熔融（EBM）等金属增材制造工艺正逐步从原型验证走向规模化生产阶段。根据WohlersAssociates发布的《WohlersReport2024》数据显示，2023年全球金属3D打印市场规模达到约86亿美元，其中铝合金材料占比约为18%，预计到2027年该比例将提升至25%以上，对应铝粉需求量年均复合增长率有望超过22%。这一趋势的背后，是高性能铝合金粉末在密度、流动性、球形度及氧含量等关键指标上的持续优化，以及下游终端对复杂结构件一体化成形、减重降耗与快速迭代能力的迫切需求共同驱动的结果。在航空航天领域，铝基3D打印部件已广泛应用于卫星支架、无人机结构件、发动机导流罩等对重量敏感且性能要求严苛的组件。例如，空客公司自2020年起在其A350XWB机型中引入Scalmalloy®（一种专为增材制造开发的高强度铝镁钪合金）打印的舱内支架，实现减重达45%的同时保持优异的抗疲劳性能。美国国家航空航天局（NASA）亦在Artemis登月计划中采用AlSi10Mg合金粉末打印推进系统部件，验证了其在极端温度与振动环境下的可靠性。据SmarTechPublishing统计，2023年航空航天行业占全球金属3D打印铝粉消费量的31%，预计2026年后该比例将进一步扩大。与此同时，汽车行业加速向电动化与轻量化转型，特斯拉、宝马、蔚来等主流车企纷纷布局铝粉增材制造产线，用于电池壳体、电机端盖及热管理系统零件的快速试制与小批量生产。宝马集团位于慕尼黑的AdditiveManufacturingCampus已实现AlSi10Mg粉末的日均消耗量超200公斤，用于iX系列电动车的功能性部件制造，有效缩短开发周期并降低模具成本。医疗健康领域同样成为铝粉3D打印应用的重要突破口。尽管钛合金仍是骨科植入物的主流材料，但部分非承重类器械如手术导板、牙科模型支架及康复辅具开始尝试使用生物相容性经过认证的铝合金粉末进行定制化打印。德国EOS公司推出的AluminumAlF357粉末已通过ISO10993-5细胞毒性测试，适用于短期接触人体的医疗器械制造。此外，在能源与电子散热领域，高导热性铝合金（如AlCu5MnCdVA）被用于打印微通道散热器、燃料电池双极板等复杂内流道结构，其热交换效率较传统加工方式提升30%以上。中国科学院金属研究所2024年发布的实验数据表明，采用气雾化法制备的粒径分布为15–45μm的球形铝粉，在SLM工艺下可实现致密度达99.8%的成形件，抗拉强度超过420MPa，满足多数工业级应用标准。值得注意的是，铝粉在增材制造中的大规模应用仍面临若干技术瓶颈与供应链挑战。高纯度、低氧含量（通常要求<800ppm）、高球形度（>90%）的专用铝粉制备成本居高不下，国内具备稳定量产能力的企业数量有限。据中国有色金属工业协会统计，2023年中国金属3D打印用铝粉进口依赖度仍高达65%，主要来自德国ALBANY、瑞典Sandvik及美国LPWTechnology等国际供应商。此外，铝粉在打印过程中的高反射率易导致激光能量吸收不稳定，引发球化、开裂等缺陷，需通过工艺参数精细调控与原位监测技术加以解决。随着国内雾化设备国产化率提升及粉末回收再利用体系逐步完善，预计到2028年，国产高品质铝粉在增材制造领域的市占率有望突破50%。政策层面，《“十四五”智能制造发展规划》明确提出支持高性能金属粉末材料研发与产业化，为铝粉在3D打印场景的深度拓展提供了制度保障与资金引导。综合来看，3D打印与增材制造作为铝粉高端化、差异化发展的核心路径，将在未来五年内持续释放结构性增长红利，推动整个铝粉产业链向高技术、高附加值方向跃迁。应用场景2021年市场规模（亿元）2023年市场规模（亿元）2025年预测规模（亿元）CAGR（2021–2025）关键驱动因素航空航天零部件8.212.518.622.7%轻量化需求+复杂结构件制造汽车轻量化部件5.69.315.228.1%新能源汽车减重+一体化压铸医疗器械定制植入体2.13.86.733.5%个性化医疗+生物相容性要求模具与工装夹具3.45.28.124.3%快速原型开发+小批量生产电子散热结构件1.83.15.431.2%5G基站与高性能芯片散热需求七、铝粉行业竞争格局与重点企业分析7.1国内主要生产企业市场份额与战略布局截至2024年底，中国铝粉行业已形成以中铝集团、南山铝业、鼎胜新材、云铝股份及万顺新材等龙头企业为主导的市场竞争格局。根据中国有色金属工业协会（CNIA）发布的《2024年中国铝工业年度报告》，上述五家企业合计占据国内铝粉市场约68.3%的产能份额，其中中铝集团凭借其在山西、河南、广西等地布局的高纯铝粉生产线，以22.1%的市场份额稳居行业首位；南山铝业依托山东龙口完整的铝产业链优势，聚焦高端金属颜料及3D打印用球形铝粉领域，市场份额达15.7%；鼎胜新材则通过并购江苏某特种铝粉企业，迅速切入新能源电池用铝粉细分赛道，2024年该业务板块营收同比增长43.6%，整体市占率达到12.9%。云铝股份与万顺新材分别以9.8%和7.8%的份额位列第四、第五，前者重点布局绿色低碳铝粉生产，后者则在电子浆料用超细铝粉领域具备较强技术壁垒。值得注意的是，近年来部分区域性中小企业如河南明泰铝业、浙江华友钴业旗下铝粉子公司亦通过差异化产品策略，在特定应用领域（如烟花火药、冶金还原剂）获得稳定客户群，但受限于环保政策趋严及原材料成本波动，其整体产能扩张趋于谨慎。从战略布局维度观察，头部企业普遍采取“纵向一体化+横向多元化”双轮驱动模式。中铝集团持续推进“铝土矿—氧化铝—电解铝—高纯铝—铝粉”全链条布局，并于2024年在广西百色投建年产5,000吨球形铝粉项目，瞄准航空航天与增材制造高端市场；南山铝业则强化与德国ALD公司技术合作，引进等离子旋转电极法（PREP）设备，提升球形率与氧含量控制精度，其产品已通过波音、空客供应链认证；鼎胜新材依托宁德时代、比亚迪等动力电池客户资源，加速开发用于锂电正极集流