机械制造技术课程设计-回转轴机械加工工艺规程及夹具设计

-1-目录8749第1章任务分析 279871.1轴的用途 2148021.2轴的技术要求 3145491.3分析轴的工艺性 3861第2章零件机加工工艺的设计 4287972.1毛坯的选择 463052.2定位基准 442522.3机械加工工艺路线的拟定 4232062.4加工余量以及工序尺寸的确定、工艺尺寸链的计算 574332.5切削用量的确定 64369第3章铣40侧面夹具设计 24279883.1夹具基本结构形式的选择 24127143.2定位分析 2447933.3定位误差分析 24309853.4切削力的计算与夹紧力分析 25119243.5夹具的装配图 2614593.6夹具设计及操作简要说明 2617795图3-3装配图 2728983第4章设计总结 2815520参考资料 29

第1章任务分析1.1轴的用途45钢凭借优良的综合力学性能、良好的切削加工性与热处理适配性，成为回转轴的常用材质，其适中的强度、韧性与硬度匹配回转轴在机械传动系统中的核心功能需求。回转轴作为机械装置中传递运动与动力的关键部件，承担着支撑转动构件、保证旋转精度的核心作用，通过自身稳定旋转将动力从原动机传递至执行机构，同时带动齿轮、皮带轮等传动零件实现运动形式转换或转速调节。在工作过程中，回转轴需承受径向载荷与轴向载荷的共同作用，部分场景下还需应对冲击载荷与交变应力，45钢经调质处理后形成的均匀回火索氏体组织，能赋予轴体足够的强度、刚度与疲劳抗力，有效避免变形、断裂等失效问题。其光滑的轴颈表面可减少与轴承的摩擦磨损，保障传动系统运转的平稳性与可靠性，而合理的轴肩、过渡圆角等结构设计，搭配45钢的加工优势，能实现与其他零部件的精准装配与协同工作，确保机械装备整体传动效率与使用寿命，广泛应用于机床、电机、减速器等各类通用机械与专用设备中。图1-1回转轴零件图1.2轴的技术要求零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面:加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量；⑴Ф136外圆，表面粗糙度Ra3.2；⑵Ф136端面，表面粗糙度Ra3.2；⑶Ф50g7外圆，表面粗糙度Ra3.2；⑷Ф48外圆，表面粗糙度Ra3.2；⑸M421.5-6g外圆，表面粗糙度Ra3.2；⑹Ф100沉孔，表面粗糙度Ra3.2；⑺21退刀槽，表面粗糙度Ra3.2；工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。轴零件材料为45，调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于摩托车、汽车上，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等，在工作中要承受巨大的摩擦力，通常采用淬火的方法来提高自身的硬度、耐磨性和使用寿命。1.3分析轴的工艺性轴工作图为生产和检验的主要技术文件，包含制造和检验的全部内容。为此在编制轴类零件加工工艺时，必须详细分析轴的工作图样。轴一般只有一个主要视图，主要标注相应的尺寸和技术要求等，而螺纹退刀槽、砂轮越程槽、键槽及花键部分的尺寸和技术要求标注在相应的部视图。装轴承的轴颈和装传动零件的配合轴颈表面，一般是轴类零件的重要表面，其尺寸精度、形状精度（圆度、圆柱度等）、位置精度（同轴度、与端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均较高，是制定轴类零件机械加工工艺规程时应着重考虑的因素。

第2章零件机加工工艺的设计2.1毛坯的选择轴零件材料为45，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点，采用型材中的热轧。再由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-34轴类零件采用热精轧圆棒料时毛坯直径。2.2定位基准1.轴粗基准的选择⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。⑵选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。轴为回转类零件，Ф54外圆作为定位粗基准。轴精基准的选择⑴“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。⑵“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。⑶当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。由精基准选择原则及轴零件图知，选用Ф48外圆和M421.5-6g端面作为定位精基准。2.3机械加工工艺路线的拟定轴的加工包含：粗车、半精车、精车、铣等机构加工工序，轴零件材料45，45钢一般采用调质处理，加工成型之后，会进行抛丸处理，检验各加工表面是否达到要求，涂防锈漆，包装、入库。综上所述，轴零件的工序安排：工序01：锻造工序02：调质处理HRC32～37工序03：粗车下端Φ136面；粗车Φ100端面；粗车上端Φ136面；粗车Φ140外圆至Φ137；钻中心孔工序04：掉头粗车Φ54端面；钻中心孔；粗车Φ54外圆至Φ51；粗车Φ51外圆至Φ49长93；粗车Φ51外圆至Φ43长26工序05：半精车M421.5-6g端面；半精车Φ51外圆至Φ50；半精车Φ49外圆至Φ48长93；半精车Φ43外圆至Φ42长26；半精车21退刀槽；半精车M421.5-6g外圆；倒角C0.5工序06：半精车下端Φ136面；半精车Φ100端面；半精车上端Φ136面；半精车Φ137外圆至Φ136；倒角C0.5工序07：粗铣40侧面；半精铣40侧面工序08：钻10-M10-6H螺纹底孔Φ8.5；攻10-M10-6H螺纹工序09：钻4-Φ3.8孔；铰4-Φ3.8孔至4-Φ4孔工序10：去毛刺工序11：检验至图纸求工序12：包装、入库2.4加工余量以及工序尺寸的确定、工艺尺寸链的计算利用查表法确定轴的加工余量及工序尺寸，轴零件材料45，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-34轴类零件采用热精轧圆棒料时毛坯直径，轴长165，最大外圆直径Ф136，零件长度与基本尺寸之比165/136≈1.21，故轴的毛坯直径Ф140、Ф54，再由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-35轧制圆棒料切断和端面加工余量，零件长度165，故端面加工时的余量2.0。图2-1回转轴毛坯图2.5切削用量的确定工序03：粗车下端Φ136面；粗车Φ100端面；粗车上端Φ136面；粗车Φ140外圆至Φ137；钻中心孔工步一：粗车下端Φ136面1.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈56r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=63r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=63r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Φ100端面1.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈76r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=80r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=8.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=80r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步三：粗车上端Φ136面1.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈56r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=63r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=63r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步四：粗车Φ140外圆至Φ1371.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈56r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=63r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=63r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步五：钻中心孔工序04：掉头粗车Φ54端面；钻中心孔；粗车Φ54外圆至Φ51；粗车Φ51外圆至Φ49长93；粗车Φ51外圆至Φ43长26工步一：掉头粗车Φ54端面1.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈142r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步二：钻中心孔工步三：粗车Φ54外圆至Φ511.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈150r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步四：粗车Φ51外圆至Φ49长931.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈156r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步五：粗车Φ51外圆至Φ43长261.确定切削深度粗车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈178r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=160r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=160r/min，=24m/min，走刀次数=2则工序05：半精车M421.5-6g端面；半精车Φ51外圆至Φ50；半精车Φ49外圆至Φ48长93；半精车Φ43外圆至Φ42长26；半精车21退刀槽；半精车M421.5-6g外圆；倒角C0.5工步一：半精车M421.5-6g端面1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈201r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=200r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Φ51外圆至Φ501.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈217r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=200r/min，=34m/min，走刀次数=2则工步三：半精车Φ49外圆至Φ48长941.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈226r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=200r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步四：半精车Φ43外圆至Φ42长261.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈258r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=250r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步五：半精车21退刀槽工步六：半精车M421.5-6g外圆1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈258r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=250r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步七：倒角C0.5工序06：半精车下端Φ136面；半精车Φ100端面；半精车上端Φ136面；半精车Φ137外圆至Φ136；倒角C0.5工步一：半精车下端Φ136面1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈80r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=80r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=80r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Φ100端面1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈108r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=100r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=100r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步三：半精车上端Φ136面1.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈80r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=80r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=80r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步四：半精车Φ137外圆至Φ1361.确定切削深度半精车切削深度2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.61mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈80r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=80r/min4.确定基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3mm，=4mm，，=0.61mm/r，=80r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步五：倒角C0.5工序07：粗铣40侧面；半精铣40侧面工步一：粗铣40侧面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，，，2.决定铣削用量①决定铣削深度粗铣削深度②决定每次进给量及切削速度根据立式铣床X52K说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度根据表查出，则按机床标准选取＝475当＝475r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工步二：半精铣40侧面1.选择刀具刀具选取硬质合金立铣刀，，，2.决定铣削用量①决定铣削深度半精铣削深度②决定每次进给量及切削速度根据立式铣床X52K说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度根据表查出，则按机床标准选取＝600当＝600r/min时按机床标准选取3.计算工时切削工时：，，，走刀次数则机动工时为工序08：钻10-M10-6H螺纹底孔Φ8.5；攻10-M10-6H螺纹工步一：钻10-M10-6H螺纹底孔Φ8.5确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=10则机动工时为工步二：攻10-M10-6H螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=10则机动工时为工序09：钻4-Φ3.8孔；铰4-Φ3.8孔至4-Φ4孔工步一：钻4-Φ3.8孔定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，通孔时，走刀次数i=4则机动工时为 工步二：铰4-Φ3.8孔至4-Φ4孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，通孔时，走刀次数i=4则机动工时为

第3章铣40侧面夹具设计3.1夹具基本结构形式的选择铣床夹具基本结构形式分为：直线进给铣床夹具、圆周进给铣床夹具、靠模铣床夹具。轴类铣40侧面采用直线进给铣床夹具。3.2定位分析铣40侧面夹具采用Φ48外圆和M421.5-6g端面来定位，对应的定位元件是固定V型块和A型支承钉，定位分析如下：①回转轴Φ48外圆与固定V型块相配合，限制两个自由度，即X轴移动、Y轴移动。②回转轴M421.5-6g端面与A型支承钉相配合，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。回转轴为回转类零件，故此时欠定位是合理的。3.3定位误差分析定位误差是指采用调整法加工一批工件时，由于定位不准确而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面对工序基准的距离尺寸）或位置要求方面的加工误差。当采用夹具加工工件时，由于工件定位基准和定位元件的工作表面均有制造误差使定位基准位置变化，即定位基准的最大变动量，故由此引起的误差称为基准位置误差，而对于一批工件来讲就产生了定位误差。如图3-1所示：图3-1用V型块定位加工时的定位误差当定位基准与工序基准不重合时，就产生了基准不重合误差。基准不重合误差即工序基准相对定位基准理想位置的最大变动量。定位误差指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。定位误差主要由尺寸位置误差和基准不重合误差组成。根据相关公式和公差确定具体变动量。如图3-2，两个极端情况：情况1：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"高"得加工尺寸；情况2：d1=d1,d2=d2使工序基准尽可能地"低"得加工尺寸。且该工序定位误差图3-2定位误差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.014/2sin45+0.014/20.010+0.0070.0173.4切削力的计算与夹紧力分析计算切削力如下：查《简明机床夹具设计手册》表3-3得切削力计算公式：由粗铣40侧面的工时计算知，，=0.25mm，，，由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈49030.3580.17.4933N≈1183N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M16螺母锁紧，查表得夹紧力为12500N==31250N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。3.5夹具的装配图1.尺寸标注①夹具的外形轮廓尺寸，所设计夹具的最大长、宽、高尺寸。②夹具与机床的联系尺寸，即夹具在机床上的定位尺寸。如车床夹具的莫氏硬度、铣床夹具的对定装置等。③夹具与刀具的联系尺寸，如用对刀块