华科大塑料成型工艺学课件03塑料制品的设计

第三章塑料制品的设计塑料成型工艺及模具设计第3章塑件设计本章基本内容塑件尺寸、精度及表面质量塑件的形状结构设计第3章塑件设计

学习目的与要求掌握塑件成型工艺性与模具结构关系掌握塑件形状结构与模具结构的关系第３章塑件设计

本章重点对塑件的尺寸、精度及表面质量的理解。塑件形状结构的设计。螺纹塑件及带嵌件塑件的设计。第３章塑件设计本章难点对塑件成型工艺性、塑件的形状结构与模具结构的关系的理解。第３章塑件设计3.2尺寸精度与表面质量3.3形状和结构设计3.4壁厚与脱模斜度3.5嵌件的安放与塑料螺纹、齿轮设计3.6思考题3.1塑件设计原则3.1塑件设计

塑件设计原则:

⑴在保证塑件的使用性能、电气性能、耐化学腐蚀性能、和耐热性能等的前提下，尽量选择价格低廉和成形性能较好的塑料。并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。⑵在设计塑件时应考虑其模具的总体结构合理，工艺性好，模具型腔易于制造，模具抽芯和推出机构简单。⑶在设计塑件时，应考虑塑料的成形工艺性，如流动性、收缩性等；塑件形状应有利于模具分3.1塑件设计型、排气、补缩和冷却。⑷当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。

塑料制件设计的主要内容包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、脱模斜度、加强筋、支承面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、飞边、文字与符号及表面装饰等。

3.2.1尺寸精度3.2.2尺寸精度的确定3.2.3表面质量3.2尺寸精度与表面质量3.2.1尺寸精度1、塑件尺寸概念塑件尺寸——塑件的总体尺寸。

2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素：

①塑料的流动性

在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成形较大尺寸的塑件；反之成形出的塑件尺寸就较小。3.2尺寸精度与表面质量

②成型设备的限制

注射成形的塑件尺寸要受到注射机的注射量、锁模力和模板尺寸的限制；压缩和压注成形的塑件尺寸要受到压力机最大压力和和压力机工作台面最大尺寸的限制。因此，从原材料性能、模具制造成本和成形工艺性等条件出发，只要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计得尽量紧凑、尺寸小巧些。3.2尺寸精度与表面质量

3、塑件尺寸精度概念塑件尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。4、影响塑件尺寸精度的因素：

①模具制造的精度。②成型时工艺条件的变化。

③模具磨损及收缩率的波动。④塑料制件的形状。3.2尺寸精度与表面质量

3.2尺寸精度与表面质量具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。

一般来讲，为了降低模具的加工难度和模具制造成本，在满足塑件使用要求的前提下应尽量把塑件尺寸精度设计的低一些。3.2.2尺寸精度的确定

表3—1是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T

14486－1993），表3—2是常用塑料材料的公差等级选用。将表3—1和表3—2结合起来使用，先查表3—2，根据模塑件的材料品种及使用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—1中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。3.2尺寸精度与表面质量

3.2尺寸精度与表面质量公差等级公差种类基本尺寸大于0到3366101014141818242430304040505065658080100100120表3-1模塑件尺寸公差表（GB/14486---1993）MT1A0.070.080.090.100.110.120.140.160.180.200.230.260.29B0.140.160.180.200.210.220.240.260.280.300.330.360.39MT2A0.100.120.140.160.180.200.220.240.260.300.340.380.42B0.200.220.240.260.280.300.320.340.360.400.440.480.52MT3A0.120.140.160.180.200.240.280.320.360.400.460.520.58B0.320.340.360.380.400.440.480.520.560.600.660.720.78MT4A0.160.180.200.240.280.320.360.420.480.560.640.720.82B0.360.380.400.440.480.520.560.620.680.760.840.921.02MT5A0.200.240.280.320.380.440.500.560.640.740.861.001.14B0.400.440.480.520.580.640.700.760.840.941.061.201.34MT6A0.260.320.380.460.540.620.700.800.941.101.281.481.72B0.460.520.580.680.740.820.901.001.141.301.481.681.92MT7A0.380.480.580.680.780.881.001.141.321.541.802.102.40B0.580.680.780.880.981.081.201.341.521.742.002.302.60标注公差的尺寸公差值未注公差的尺寸允许偏差MT5A±0.10±0.12±0.14±0.16±0.19±0.22±0.25±0.28±0.32±0.37±0.43±0.50±0.57B±0.20±0.22±0.24±0.26±0.29±0.32±0.35±0.38±0.42±0.47±0.53±0.60±0.67MT6A±0.13±0.16±0.19±0.23±0.27±0.31±0.35±0.40±0.47±0.55±0.64±0.74±0.86B±0.23±0.26±0.29±0.33±0.37±0.41±0.45±0.50±0.57±0.65±0.74±0.84±0.96MT7A±0.19±0.24±0.29±0.34±0.39±0.44±0.50±0.57±0.66±0.77±0.90±1.05±1.20B±0.29±0.34±0.39±0.44±0.49±0.54±0.60±0.67±0.76±0.87±1.00±1.15±1.30

3.2尺寸精度与表面质量MT1A0.320.360.400.440.480.520.560.600.640.700.780.86B0.420.460.500.540.580.620.660.700.740.800.880.96MT2A0.460.500.540.600.660.720.760.840.921.001.101.20B0.560.600.640.700.760.820.860.941.021.101.201.30MT3A0.640.700.780.860.921.001.101.201.301.441.601.74B0.840.900.981.061.121.201.301.401.501.641.801.94MT4A0.921.021.121.241.361.481.621.802.002.202.402.60B1.121.221.321.441.561.681.822.002.202.402.602.80MT5A1.281.441.601.761.922.102.302.502.803.103.503.90B1.481.641.801.962.122.302.502.703.003.303.704.10MT6A2.002.202.402.602.903.203.503.804.304.705.306.00B2.202.402.602.803.103.403.704.004.504.905.506.20MT7A2.703.003.303.704.104.504.905.406.006.707.408.20B3.103.203.503.904.304.705.105.606.206.907.608.40标注公差的尺寸公差值未注公差的尺寸允许偏差MT5A±0.64±0.72±0.80±0.88±0.96±1.05±1.15±1.25±1.40±1.55±1.75±1.95B±0.74±0.82±0.90±0.98±1.06±1.15±1.25±1.35±1.50±1.65±1.85±2.05MT6A±1.00±1.10±1.20±1.30±1.45±1.60±1.75±1.90±2.15±2.35±2.65±3.00B±1.10±1.20±1.30±1.40±1.55±1.70±1.85±2.00±2.25±2.45±2.75±3.10MT7A±1.35±1.50±1.65±1.85±2.05±2.25±2.45±2.70±3.00±3.35±3.70±4.10B±1.45±1.60±1.75±1.95±2.15±2.35±2.55±2.80±3.10±3.45±3.80±4.20公差等级公差种类基本尺寸120140140160160180180200200225225250250380280315315355355400400450450500

3.2尺寸精度与表面质量塑料结构结构特点使用温度化学稳定性性能特点成形特点主要用途聚乙烯线型结构结晶型小于80℃较好，但不耐强氧化剂，耐水性好质软，力学性能较差，表面硬度低成形性能好粘度与剪切速率关系较大，成形前可不预热薄膜、管、绳、容器、电器绝缘零件、日用品等聚氯乙烯线型结构无定形—15～55℃不耐强酸和碱类溶液，能溶于甲苯、松节油、脂肪醇、环己酮溶剂性能取决于配方成形性能较差，加工温度范围窄，热成形前需有道捏合工序很广泛，薄膜、管、板、容器、电缆、人造革、鞋类、日用品等聚丙烯线型结构结晶型10～120℃较好耐寒性差，光氧作用下易降解老化，力学性能比聚乙烯好成形时收缩率大，成形性能较好，易产生变形等缺陷板、片、透明薄膜、绳、绝缘零件、汽车零件、阀门配件、日用品等聚苯乙烯线型结构非结晶型—30～80℃较好，对氧化剂、苯、四氯化碳、酮、酯类等抵抗力较差透明性好，电性能好，抗拉抗弯强度高，但耐磨性差，质脆，抗冲击强度差成形性能很好，成形前可不干燥，但注射时应防止淌料，制品易产生内应力，易开裂装饰制品、仪表壳、灯罩、绝缘零件、容器、泡沫塑料、日用品等聚酰胺（尼龙）线型结构结晶型小于100℃较好，不耐强酸和氧化剂，能溶于甲酚、苯酚、浓硫酸等抗拉强度、硬度、耐磨性、自润滑性突出，吸水性强熔点高，熔融温度范围较窄，成形前原料要干燥。熔体粘度低，要防止流涎和溢料，制品易产生变形等缺陷耐磨零件及传动件，如齿轮、凸轮、滑轮等。电器零件中的骨架外壳、阀类零件、单丝、薄膜、日用品等ABS线型结构非结晶型小于70℃较好抗拉强度较好，有一定的耐磨性。但耐热性较差，吸水性大成形性能很好，成形前原料要干燥应用广泛，如电器外壳、汽车仪表盘、日用品等聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃）线型结构非结晶型小于80℃较好，但不耐无机酸，会溶于有机溶剂是透光率最高的塑料，质轻坚韧，电气绝缘性能较好，表面硬度不高，质脆易开裂成形前原料要干燥，注射成型时速度不能太高透明制品，如窗玻璃、光学镜片、灯罩等附表3-2常用塑料的性能用途

3.2尺寸精度与表面质量塑料结构结构特点使用温度化学稳定性性能特点成形特点主要用途聚甲醛线型结构结晶型小于100℃较好，不耐强酸综合力学性能突出，比强度比刚度接近金属成形收缩率大，流动性好。熔融凝固速度快，注射时速度要快，注射压力不宜高。热稳定性较差可代替钢、铜、铝、铸铁等制造多种结构零件及电子产品的许多结构零件聚碳酸酯线型结构非结晶型小于130℃耐寒性好，脆化温度-100℃有一定的化学稳定性，不耐碱、酮、酯等透光率较高，介电性能好，吸水性小，力学性能很好，抗冲击蠕变性能突出，但耐磨性较差熔融温度高，熔体粘度大，成形前原料需干燥，粘度对温度敏感，制品要进行后处理在机械上用作齿轮、凸轮、涡轮、滑轮等，电机电子产品零件，光学零件等氟塑料线型结构结晶型-195～250℃非常好，可耐一切酸、碱、盐溶液及有机溶剂摩擦系数小，电绝缘性能好。但力学性能不高，刚度差成形困难，流动性差，成形温度高且范围小，需高温高压成形一般采用烧结成形防腐化工领域产品、电绝缘产品、耐热耐寒产品、自润滑制品酚醛塑料树脂是线型结构，塑料成形后变成体型结构小于200℃不耐强酸、强碱及硝酸表面硬度高，刚性大，尺寸稳定，电绝缘性好，缺点是质脆，冲击强度差适宜压缩成形，成形性能好，模温对流动性影响大，注意预热和排气根据添加剂的不同可制成各种塑料制品，用途广泛氨基塑料结构上有-NH2基，树脂是线型结构，成形后变成体型结构与配方有关，最高可达200℃脲甲醛，耐油、耐弱碱和有机溶剂，但不耐酸表面硬度高，电绝缘性能好常用于压缩、压注成型，成型前需干燥预热，流动性好，硬化快，模具应防腐电绝缘零件、日用品、粘合剂、层压、泡沫制品等附表3-2常用塑料的性能用途

对塑件的精度要求，要根据具体情况来分析，一般配合部分尺寸精度高于非配合尺寸精度。塑件的精度要求越高，模具的制造精度要求也越高，模具的制造难度及成本亦越高，而塑件的废品率也会增加。因此，应合理的选用精度等级。3.2尺寸精度与表面质量3.2.3表面质量

1、塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。3.2尺寸精度与表面质量3.2尺寸精度与表面质量

2、型腔表面粗糙度要求①一般，型腔表面粗糙度要求达0.2

～0.4μm。②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面略为粗糙。``3.3形状和结构设计3.3.1形状3.3.2结构设计

设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧孔与侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。3.3形状和结构设计3.3.1形状3.3形状和结构设计图3-1a所示塑件在取出模具前，必须先由抽芯机构抽出侧型芯，然后才能，取出模具结构复杂。图3-1b侧孔形式，无需侧向型芯，模具结构简单。图3-2a所示塑件的内侧有凸起，需采用由侧向抽芯机构驱动的组合式型芯，模具制造困难。图3-2b避免了组合式型芯，模具结构简单。图3-1具有侧孔的塑件图3-2塑件内侧表面形状改进aabb3.3.1形状3.3形状和结构设计图3-3、3-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型芯。3.3.1形状aabb图3-3取消塑件上不必要的侧凹结构图3-4无需采用侧向抽芯结构成型的孔结构3.3形状和结构设计

塑件的内外表面形状应在满足使用要求的情况下尽可能易于成形。由于侧抽芯和瓣合模不但使模具结构复杂，制造成本提高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修整量。因此

，塑件设计时可适当改变塑件的结构，尽可能避免侧孔和侧凹，以简化模具的结构。

3.3.1形状3.3形状和结构设计当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。3.3.1形状

为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图3—6下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。

3.3形状和结构设计3.3.2结构设计3.3形状和结构设计3.3.2结构设计图3—6可强制脱模的浅侧凹结构a)(A-B)×100%/B≤5%b)(A-B)×100%/C≤5%3.4壁厚与脱模斜度3.4.1脱模斜度设计3.4.2塑件壁厚设计3.4.3加强筋及其它增强结构3.4.5增加刚性减少变形的其他措施3.4.6塑件支承面的设计3.4.7塑件圆角的设计3.4.8塑件孔的设计3.4.9采用型芯拼合复杂型孔3.4.1脱模斜度设计

当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。如图3-7

脱模斜度的大小取决于塑件的性能和几何形状等。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状较复杂，或成形孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑料高度较大，孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。3.4.1脱模斜度设计

当要求开模后塑件留在型腔内时，则塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度；反之，若要求开模后塑件留在型芯一边，则塑件内表面的脱模斜度应小于外表面的脱模斜度。一般来说，塑件高度在25mm以下者可不考虑脱模斜度。但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。

⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°。⑵塑件内孔的脱模斜度以型芯小端为准，尺寸符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以型腔大端（凹模）为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。

3.4.1脱模斜度设计脱模斜度的选择原则：

在压塑成型深度较大的塑件时，不但要求阴阳模均有脱模斜度，而且还希望阳模的斜度大于阴模的斜度。在压模闭合时，由于尖劈作用使塑件上部密度得以保证。3.4.1脱模斜度设计3.4.2塑件壁厚设计

塑件的最小壁厚应满足的条件：*保证塑件的使用时的强度和刚度。*使塑料熔体充满整个型腔。

塑件壁厚过小，则塑料充模流动的阻力很大，对于形状复杂或大型塑件成型较困难。塑件壁厚过大，则不但浪费塑料原料，而且还给成型带来困难，尤其降低了塑件的生产率，还给塑件带来内部气孔、外部凹陷等缺陷。所以正确设计塑件的壁厚非常重要。壁厚取值应当合理。

就设计原则来说要求同一塑件各处的壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。如图3-9，3-10，3-11.

当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状,如图，使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为制品。如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3，且应采用适当的修饰半径以减缓厚薄部分的突然变化。3.4.2塑件壁厚设计3.4.3加强筋及其它增强结构

加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲。如图加强筋的设置位置应沿塑料充模流向，降低充模流动阻力．见图3-12

加强筋的正确形状和尺寸比例如图3-15所示。

此外，合理的布置加强筋还可以改善充模状况，减少塑件内应力，避免气孔、缩孔和凹陷等缺陷。3.4.4加强筋的主要形式

加强筋的设计原则：

⑴沿塑料流向设置，从而降低塑料的充模流动阻力。如图3-13

⑵应避免或减少塑料的局部集中，以防止产生凹陷和气泡。如图3-14

⑶加强筋以设计矮一些多一些为好。

⑷筋与筋的间隔距离应大于塑件的壁厚。3.4.5增加刚性减少变形的其他措施

将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增加刚性、减少变形。薄壁容器的沿口是强度、刚性薄弱处易于开裂变形损坏，故应按照下图所示方法来给予加强。当塑件较大、较高时，可在其内壁及外壁设计纵向圆柱、沟槽或波纹状形式的增强结构。

3.4.6塑件支承面的设计

当塑件上有一面作为支承面来使用时，将该面设计为一个整面是不合理的，如图3-19所示。因为平板状在成型收缩后很容易翘曲变形，稍许不平都会影响良好的支承作用，故以边框式或点式(三点或四点)结构设计塑件支承面。如下图塑料盘所示。

当塑件底部有加强筋时，应使加强筋高度低于支承面至少0.5mm。如图3-20

固定用的凸耳或台阶应有足够的强度，以承受紧固时的作用力。应避免台阶突然过渡和支承面过小，凸耳应用加强筋加强,如图3-21.3.4.6塑件支承面的设计3.4.7塑件圆角的设计

塑件除了必须要保留的尖角外，凡转角处应采用圆弧过渡，以减小应力集中。一般即使取0.5也可以增加塑件的强度。设计塑件内外表面转角圆角时，应象图3-22所示确定内外圆角半径。塑件设计成圆角的作用：

⑴避免产生应力集中。⑵提高了塑件强度。⑶利于塑料的充模流动。⑷塑件对应模具型腔部位设计成圆角，可以使模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂，提高模具的坚固性。3.4.8塑件上孔的设计

孔应设置在不易削弱塑件强度的地方，相邻两孔之间和孔与边缘之间应保留适当的距离。孔与孔的距离，孔边至塑件边缘距离应不小于孔径。固定用孔因承受较大负荷，可设计周边增厚来加强。如图3-23所示。塑件上的孔分通孔和盲孔两大类，下面分别介绍它的成型方法。通孔：成型通孔时型芯的这三种结构形式，是根据通孔大小和深度的具体情况从而满足型芯足够的抗弯能力的需要出发而设计。如图3-243.4.8塑件上孔的设计

图3-24(a)是由一端固定的型芯来成行形，用于较浅的孔成形，孔较深或较小时型芯易于弯曲；图3-24(b)为对接型芯，用于较深的通孔成形，这种方法不易保证两型芯的同轴度，从而使上下孔出现偏心。其优点是型芯长度缩短了一半，增加了型芯的稳定性。图3-24(c)为一端固定，一端导向支撑，这种方法使型芯有较好的强度和刚度，又能保证同轴度，应用较多。无论用何种方法固定的型芯成形，孔深均不能太大，否则型芯会弯曲，压缩成形时应注意通孔深度不得超过孔径的4倍。3.4.8塑件上孔的设计

盲孔：盲孔只能用一端固定的型芯来成型。为避免型芯弯曲，对于注射和压注成型，孔深不得大于孔径的４倍；对于压缩成型，平行与施压方向的孔深度为孔径的２.5倍．对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设支承柱来支撑。如图３-２５所示。斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型芯来成型。如图３-２６所示3.5嵌件的安放与塑料螺纹、齿轮设计3.5.1塑料铰链设计3.5.2模塑螺纹的特点3.5.3模塑螺纹的结构设计

3.5.4塑料齿轮的设计

3.5.5带嵌件塑件的设计

3.5.6嵌件的主要结构形式3.5.7嵌件的设计要点3.5.1塑料铰链设计

对于聚乙烯、聚丙烯等软性带盖容器，可以将盖子和容器注射成型为一个整体，其间用铰链结构连接。图3-30是铰链的截面形式。由图可知，铰链部位塑件壁厚减薄，且减薄处以圆弧过渡，盖子与容器合拢打开时这段薄片弯曲转动。1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法①模具成型②机械加工制作③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。2、模塑螺纹的性能特点：①模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。②模塑螺纹的精度不高，一般低于GB3级。3.5.2模塑螺纹的特点3.5.3模塑螺纹的结构设计

由模具的螺纹成型机构对应获得三种结构型式的模塑螺纹。它们是整圆型螺纹、对拼型螺纹和间断型螺纹。整圆螺纹是由完整的螺纹型腔或螺纹型腔或螺纹型芯成型出来，螺纹表面光滑无痕，塑件脱离模具时，模具螺纹成型零件需做旋转脱离动作。对拼螺纹是由两瓣螺纹型成型的，塑件表面在两瓣型腔拼合初呈现出一道线痕（分型线），两瓣型腔分离塑件即可脱出模具。间断螺纹为螺纹在周向上断离为几截，有断为两截、三截、四截等。内螺纹断为两截时，用内侧抽芯机构可快速完成塑件脱模动作。将外螺纹断为若干截的目的主要是为了减少螺纹副间的结合面，提高旋合性。

模塑螺纹起止端不能设计退刀槽，也不宜用过渡锥面结构。这一点与金属螺纹件的要求不同。模塑螺纹起止端应设计为圆台即圆柱结构，以提高该处螺纹强度并使得模具结构简单。3.5.3模塑螺纹的结构设计

3.5.4塑料齿轮的设计

设计时应避免模塑、装配和使用塑料齿轮时产生内应力或应力集中；避免收缩不均而变形。为此，塑料轮要尽量避免截面突变，应以较大圆弧进行转角过渡，宜采用过渡配合和用非圆孔（见图3—40b）连接，不应采用过盈配合和键连接。图3-403.5.5带嵌件塑件的设计

1、塑件中镶入嵌件的目的：塑件内部镶嵌的金属件、非金属件或已成形的塑件等称为嵌件。

目的：增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。但是，采用嵌件往往会增加塑件的成本，使模具结构复杂，同时成型时在模具中安装嵌件会降低塑件的生产率，使生产难于自动化。因此，塑件设计时3.5.5带嵌件塑件的设计

应谨慎合理地选择嵌件结构。2、嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等如图3-34所示。3、嵌件设计的要点：⑴防止嵌件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。如图3-34所示。3.5.6嵌件的主要结构形式⑵防止成型时嵌件周围产生严重的应力集中和熔接痕。嵌件转折处应以斜面或圆角过渡，在机加工后应进行去毛刺和去油污处理。⑶保证嵌件安装准确并具有良好的稳定性。模具的定位孔、定位杆或定位槽与嵌件之间采用间隙配合，配合长度应足够使嵌件抵抗物料的冲击。图3-35、3-36分别所示螺杆嵌件和螺母嵌件的定位安装方法。3.5.7嵌件的设计要点

⑷防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用而弯曲变形。如图３-３７所示。

⑸为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两端连接部分切断。如图３-３９所示。思考题1.影响塑件尺寸精度的因素？（答案）

2.塑件设计的原则?（答案）

3.脱模斜度的选择规则？（答案）

4.壁厚对塑件的影响？（答案）

5.加强筋的选择？（答案）

6.为什么塑件要设计