钢结构工艺安全技术交底

钢结构工艺安全技术交底

一、工程简介

1.1结构形式(主要阐述最大构件重量、外观尺寸)

该工程构件类型有钢柱、钢梁、支撑等，结构形式有箱型、十字、H型，最大

构件代***米，宽*米、高*米，重量为*吨。

二、原材料倒运及吊装

2.0.1钢板起吊时应先进行试吊，为防止变形，优先使用磁性吊具，当使尺钢板夹

起吊时，两副钢板夹应在钢板1/3处，对称使用，保证起吊平稳。

2.0.2材料在倒运过程中不得出现变形，破损，局部平整度超标现象。

2.0.3倒运至车间的材料应堆码整齐，标识清楚，严禁混堆、混用。

2.0.4行车行走时必须专人指挥，且鸣笛；吊运时，严禁歪拉斜吊。

2.0.5所有吊索具必须每天检查，在吊运构件时小心钢丝绳夹手受伤，起吊前需检

查吊索具、吸盘是否和物件接触紧固；注意设备，呆养，做好交接使用记录。

2.0.6应保证吊装平稳，定期检查挡板胎架，及时更换损坏板条，保证胎架的平整

安全。

2.0.7材料倒运时，注意力应集中，查看周围环境，严禁人员在起吊状态下的材料

下方穿越。

2.0.8材料堆放时不潺过高、过密，要牢固可靠，并做好防倒、防滑、防谈措施。

三、下料

3.0.1切割前应检查机械运转、气管密封、切割气体气压、供气状况等是否满足要

求。采用直条火焰切割时，调整割嘴与钢板的距离(10~15mm)并确认割嘴

中心与切割线。切割参数见表一~表三。

表1火焰切割工艺参数选用表

割嘴割嘴切割厚度氧气压力丙烷压力切割速度

割缝余量

型号孔径mmMpaMpamm/min

21.0012〜3020.6-0.70.05-0.06500〜600

31.2530〜402.5-30.6-0.70.06-0.08400-500

41.5040〜7030.65-0.750.08-0.1300〜400

51.7570〜1003.5-40.7-1.00.15250〜350

62.00>10040.75-1.00.15200〜260

表2火焰切割^补偿参数表

切割方式材料厚度(mm)割缝宽度留量

(mm)

〈101〜2

10〜202.5

气割下料

20〜403.0

40~604.0

60~804.5

80以上6

表3火焰割缝补偿参数表

项目允许偏差

坡口角度±5。或规定公差

坡口钝边±1.0mm

坡口面割纹深度0.3mm

3.0.2切割过程中一定要选择中性焰。切割过程中，选择还原氧进行预热，火焰的

长度选取215nlm左右。

复化访还“薪

3.0.3首件必须进行检验，检查是否与工艺文件相符，偏差是否在允许范围之内,

切割的质量是否符合规范要求。

3.0.4交接班要交接到位：班长交接，操作人员岗位交接，工艺交接，工具交接，

工作面交接5s都要同步交接，并做好交接记录。

3.0.5在火焰切割时，小心氧化铁及火焰烫伤；在切割、打磨时必须佩戴防护眼镜，

以免喷溅物伤到眼睛；按规范由专人接拉电线，维修设备。

3.0.6切割前应及时清理好可燃物品，防止切割飞溅引起火灾；切割过程中，严禁

离岗，工作完毕及时断电、断气。

3.0.7材料、零件堆放时不得过高、过密，要牢固可靠，并做好防倒、防滑、防滚

措施。

3.0.8使用剪板机前，应先检查各部分是否良好，运转是否正常，并遵守身用设备

的安全操作规程，用行车吊运工件时，应遵守有关起重工安全操作规程。

3.0.9不准剪切淬过火的钢板和超过剪床允许剪切厚度的材料。

型材下料

3.0.10操作人员必须经过系统的专业培训，熟悉设备性能及操作规程，经考试合

格后方可上岗操作。

3.0.11检查设备安全没施是否完善。如安全防护、制动（止动）、限位开关、夹紧

机构等装置是否齐全完好，电器配电箱是否关闭牢靠，电缆连接及绝缘状态是否完

好，机床电源接地保护是否正常等等。

3.0.12操作者必须扎紧袖口，束紧衣襟，严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作机床;

3.0.13开机前必须检查机床、导柱、活塞杆、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、

工具、铁屑杂质等，必须清理。检查冷却液、冷却池、转台底盘等，如有结渣、杂

物等必须清理。

3.0.14检查液压油、冷却液是否充足，供液泵是否正常，冷却液应保证浓度适当、

颜色正常，严禁用水冷却，以免锈蚀工件及设备；机床所带冷却管道、阀门均应畅

滚措施。

四、组立注意事项

4.0.1组立前应确保组立安全环境措施到位，启动组立机，空载运行检查各部件

运行是否正常c熟悉图纸与工艺文件，了解工艺质量要求；复核加工图、构件清单

与零件清单，检查翼腹板的定位尺寸和形状尺寸是否完整、合理，核对翼腹板数量、

规格和坡口在前后文件中是否一致；若图纸标识和工艺文件表达不清，须由班组长

或工段长及时与技术部门沟通解决，不得擅自组立。

4.02领取的翼腹板，要考虑使用的先后顺序，合理堆放，并认真检查翼腹板的编

号、材质、尺寸、数量、平直度、坡口、切割精度等是否与图纸及工艺要求相符。

4.03划线前，要求对翼板与腹板T接部位进行打磨处理，焊缝区域内的铁锈、毛

刺、油污应清除干净；然后采用白色粉线在翼板上弹出腹板组立的定位线和焊脚尺

寸线。

4.04行车行走时必须专人指挥，且鸣笛；吊运时，严禁歪拉斜吊。

4.05所有吊索具必须每天检查，在吊运构件时小心钢丝绳夹手受伤，起吊前需检

查吊索具位置和姿态是否正确；注意设备保养，做好交接使用记录，严禁带故障运

行。

4.06机械设备在运转时严禁用手调整、测量零部件，或进行润滑、清扫杂物等。

4.07人工组立使用千斤顶时，严格控制顶升量，以免加力过大，使临时支撑焊点崩

断后伤人；多台千斤顶使用应专人指挥，防止发生偏载。

4.08机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位；工作结束后，应关闭电源，把工

件从工作位置退出，并清理好工作场地，将构件、工夹具等摆放整齐，打扫好机械

设备的卫生。

4.09组立后的部件堆放时不得过高、过密，要牢固可靠，并做好防倒、防滑、防

浪措施。

4.10熟悉组立机和起宜设备的性能，严禁超出使用范围；超出范围时需采用人工组

立，按工艺文件要求做好人工组立工装胎架，保任组立工装胎架的精度与平稳。

4.11机械组立操作前，首先起动组立机电源开关，空载运行检查各部件是否运行正

常，若空载运行不正常，须及时停止，并按规定程序进行处理。

4.12发现材料、设备和工装异常时，应及时报班组长或工段长，按企业相关程序和

工艺要求进行处理。

五、埋弧焊交底

5.01焊接人员必须经考试合格取得相应资格证书后方可上岗，严禁无证人员进行

施焊。

5.02熟悉、核对加工图与工艺文件，了解相关工艺、质量要求；检查构件编号、

规格、焊缝形式和焊材材质在前后文件中是否一致；若图纸标识和工艺文件表达不

清，须由班组长或工段长及时与技术部门沟通解决，不得擅自施焊。

5.03检查待焊构件的焊道清理、点焊质量与引熄弧板设置等是否符合要求。焊

缝两侧30mm范围内不得有水、油、锈、氧化皮等影响焊接质量的杂物；定位

焊不允许有电弧擦伤、气孔、裂纹等缺陷。

5.04构件主焊缝两端设置与母材同材质的引瓠板和熄瓠板，弓I、熄弧板长度应

2100mm,宽度应280mm,引弧长度不小于60mm,坡口形式与被焊

焊缝相同。

5.05检查焊机移动操作、悬臂升降操作等是否正常；电流、电压参数调节是否灵

敏、正常；检查电焊机电源及保险丝工作是否正常，接地线及焊接电缆是否接紧，

是否有烧损现象。

5.06按照规定正确领用、搬运和存放焊丝、焊剂，检查焊材规格、型号和外观质

量是否符合规范和工艺的要求。发现材料、设备和工装异常时，应及时报班组长或

工段长，按企业相关程序和工艺要求进行处理。

5.07船型焊接时，根据待焊构件的板厚，合理调整焊接工装胎架的角度，确保焊

缝尺寸符合要求。

5.08焊接过程中，应注意观察焊接电流、电压和焊速的变化，以及指针与焊缝对

中的变化，并及时调整；焊剂必须全部覆盖焊健，注意焊剂堆叠高度，过高会造成

焊道成型差及时回收过筛焊剂，并清除渣壳，杂物和粉末状的焊剂，添加的新焊剂

应充分拌匀后使用。

5.09进行多层多道焊接时，须清除前一道焊缝的焊渣以及焊道内的飞溅、杂物后

才能实施下道焊接；焊接分层分道应遵循企业通用工艺要求，一般情况下，焊接分

层的填充焊道最大厚度不得超过6mm,焊接分道的单层宽度不超过25mm。

5.10反面清根用碳弧气刨实施，碳刨深度要达到露出正面焊道良好熔敷金属的状态,

清根宽度尽略大于情根深度；气刨清根后应清理溶渣并用砂轮打磨修整坡口符合施

焊要求；盖面焊接时，应充分填满弧坑、焊道（包括引、熄弧板部位）。

5.11为减少焊接变形，H型钢和箱型的主焊缝焊接顺序应严格遵守工艺要求，并

注意勤翻身，常见构件的焊接顺序宜按以下要求进行：

5.12弓I、熄弧板可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，切除时不得伤及母

材；火焰割除时，应在偏离母材端面5〜10mm的地方切割，并将割口处修磨至

与焊缝端部平整。严禁使用锤击去除引弧板和熄瓠板。

5.13焊接过程中应按规定填写焊接记录，焊接完成后，应销项处理，并在工艺文件

上按要求填写所用工时和操作者姓名；每天要及时上报日报表。

5.14交接班要交接到位：班长交接，操作人员岗位交接，工艺交接，工具交接，

工作面交接，5s交接等都要同步交接，并做好交接记录。

5.15行车行走时必须专人指挥，且鸣笛；吊运时，严禁歪拉斜吊。

5.16所有吊索具必须每天检查，在吊运构件时小心钢丝绳夹手受伤，起吊前需检

查吊索具位置和姿态是否正确；注意设备保养，做好交接使用记录，严禁带故障运

行。

5.17操作前穿戴好劳动保护用品，敲焊渣、碳弧气刨清根、砂轮打磨时戴好防护

眼镜。

5.18机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位；工作结束后，应关闭电源，把

工件从工作位置退出，并清理好工作场地，将构件、工夹具等摆放整齐，打扫好机

械设备的卫生。

5.19焊接后的构件堆放时不得过高、过密，要牢固可靠，并做好防倒、防滑、防滚

措施。

六、气保焊接要求

6.01焊接人员必须经考试合格取得相应资格让书，严禁无证人员进行施焊。

6.02熟悉、核对加工图与工艺文件，了解相关工艺、质量要求；检查构件编号、

规格、焊缝形式和焊材材质在前后文件中是否一致；若图纸标识和工艺文件表达

不清，须由班组长或工段长及时与技术部门沟通解决，不得擅自施焊。

6.03检查待焊构件的焊道清理、点焊质量与引燃弧板设置等是否符合要求；焊缝

两侧30mm范围内不得有水、油、锈、氧化皮等影响焊接质量的杂物；定位焊

不允许有电弧擦伤、气孔、裂纹等缺陷。

6.04按规定在焊缝两端设置与母材同材质的引弧板和熄弧板，弓I、熄弧板长度应

250mm,宽度应250mm,引弧长度不小于25mm,坡口形式与被焊焊缝

相同。

6.05检查焊机、附属设备及气体输送是否正常；电流、电压参数调节是否灵敏、正

常；检查电焊机电源及保险丝工作是否正常，接地线及焊接电缆是否接紧，是否有

烧损现象。

6.06按照规定正确领用、搬运和存放焊丝，检查焊材规格、型号和外观质量是否符

合规范和工艺的要求。

6.07检查CO2输气管是否有漏气现象，发现材料、设备和工装异常时，应及时

报班组长或工段长，按企业相关程序和工艺要求进行处理。

6.08行车行走时必须专人指挥，且鸣笛；吊运时，严禁歪拉斜吊。

6.09所有吊索具必须每天检查，在吊运构件时小心钢丝绳夹手受伤，起吊前需检

查吊索具位置和姿态是否正确；注意设备保养，做好交接使用记录，严禁带故障运

行。

6.10操作前穿戴好劳动保护用品，敲焊渣、碳弧气刨清根、砂轮打磨时戴好防护

眼镜。

6.11焊接在狭小空间内焊接，应做好通风措施；焊接处严禁存放易燃易爆品。

6.12机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位；工作结束后，应关闭电源，清理

好工作场地，将构件、工夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

七、临时支撑要求

7.01对于大的异性截面应设置坚固的临时斜撑。

7.02H型钢应设置C型卡固定，防止构件倾倒。

7.03圆管装配时两端左右设置小三角卡，防止构件滚动。

7.04对于牛腿比较多的构件应设置专用马镣水平搁置构件。

八、翻身及吊装要求（根据构件类型编制翻身方案）

编制专项吊装方案，同时根据计算重心位置在构件上设置临时翻身吊耳,

吊耳采用全熔透焊缝。

吊机选择：232T用2台双梁桥式起重机抬吊；＜32T用1台双梁桥式

起重机。吊索具选择：一般选择卸扣和钢丝绳。安全监督部门事先检查

翻身使用的钢丝绳、吊钩、卸扣等吊装设施，检查合格后，方可进行。

首先按照翻身方案把钢丝绳、卸扣等吊装设施安装就位，同时发力起吊

构件，（主钩必须为主要受力点，吊点位于构件重心附近，这样翻转

过程中它受力最大，偏移位置最小）使构件稳定状态下悬空。

然后通过调节主钩和副钩和升降差来实现翻身。副钩继续向上，主钩缓

缓向下，翻转到一定位置，构件靠自重已能自行翻转。

操纵吊机利用自重自行缓缓翻转就位，翻转完成。

8.0125吨以下构件的临时吊装的相关作业，除特殊的吊装方案除外。构件重量25

吨以上的构件吊装翻身需按专项方案执行。

目前厂临时内吊耳分为两种，一种是单板（8~22m1）吊耳，适用于重量小于9吨构

件，另一种是单板।加劲板（25"40mni）,适用于9~35吨构件。具体吊耳选用详见厂

通用吊耳（2014.12.15版本）

吊耳示意一

8.02吊耳板应平直，与工件紧密贴合，间隙不大于Im明吊耳板、筋板的切割表面

不允许有裂纹，毛刺等缺陷。吊耳内孔需要打磨光滑，不能有凹凸棱角。

8.03吊耳必须经质检验收后方可使用，焊工对所有焊缝进行外观检查，不允许存在

裂纹与未溶合缺陷，必要时应进行碳粉或渗透探伤检查，车间应在使用前对吊耳的

设置，焊接作业全面进行检查确认。单个吊重12吨以上吊耳需全熔透焊接，并进行

探伤检查。

8.04通用吊耳中各种吊耳的公称吊重是只单个吊耳的最大起吊重量，当使生4个吊

耳起重时，无论选择何种形式吊耳，应选择2倍的承载能力的吊耳。

8.05平面四点布置沿重物对角线方向布置，吊耳的受力最佳。平面两点或四点起吊，

钢丝绳夹角W45°时，可选择吊耳1或者2样式吊耳；大于45°时可选择样式3吊

耳。

8.06各设计应根据构件的特殊性，安排技术精湛的起重工、行车工进行构件翻身、

倒运操作，人员不应随意变动；

8.07起重作业前，车间管理人员应向起重工等人员进行交底，明确翻身、倒运方向

等指挥要求；

8.08重型构件翻身起重作业前，应事先清理周边场地，预计翻身过程中构件的摆动

范围，检查支撑构件的胎架是否固定牢固；

8.09起重作业前，起重工应先目测构件的形状，了解构件的重量，根据构，牛形状、

重量找出构件的重心，再根据构件的重心选择合适的吊具、缆绳；

8.10重型构件进行翻身作业时，对专职起重工等人员配备对讲机，确保指挥信息及

时传达，提高安全保障；

8.11重型构件翻身、倒运起重作业前，应通知厂安全监督管理部门事先检查翻身使

用的钢丝绳、吊钩、卸扣等吊装设施，检查合格后，方可进行；

8.12重型构件构件翻身时，应从两侧柱往跨中进行翻身，防止构件与厂房钢柱碰撞;

8.13需进行翻身作业的重型构件，安排生产时应尽量安排在厂房两钢柱之间，降低

单一钢梁承压力；

8.14起重指挥时，起重工等人员应处在指挥人员的视线范围内；

8.15构件翻身起重作业时，要求起重班长在场指挥，安全监督部必须有人旁站，起

重指挥统一采用口哨进行指挥（或对讲机），严禁几个起重工同时指挥；

8.16人员在操作起重发备过程中如发现设备有异常，应及时向设备组维修人员进行

报检；

8.17重型构件起吊时应避免突然性起吊，要缓慢起勾，保证钢丝绳垂直起吊。起吊

过程中，构件如摆动幅度过大，应待其平稳后再次起勾，严格控制起吊速度；

8.18采用卸扣进行吊装时，严禁歪拉斜吊，以防止产生变形，出现伤人现象；

8.19构件翻身、倒运吊耳必须采用专门的翻身吊耳，严禁私自切害鼠

8.20.吊耳的强度校核

a.单板(t=20mm)吊耳(Q345),起重量10吨构件(两吊点)

N

1)设计拉力N为：

取安全系数为2,冲击荷载系数为1.5,则

^=2x1.5x100-5-2=150^

2)按照孔壁局部承压计算耳板厚度：

t=—=19.5mm<20mm,满足要求

3)按照净截面抗拉强度有

b.=----=12.7mm

12.

b=b.+—=\9mm

13

取炉20mm〈30mm,满足要求

4)按照劈裂强度计算有：

且十出

=26mm

2tf3

5)按照冲切强度有:

N

Z=——=22.65mm

2%_________

a=h+(do/2『一4/2=15mm

综上a取为26nlm<30mm,满足要求

b.单板+加劲板(t=32mm)吊耳(Q345),起重量25吨构件(一吊点)

1)设计拉力N为:

取安全系数为2,冲击荷载系数为1.5,则

N=2xl.5x250=750ZN

2)按照孔壁局部承压计算耳板厚度:

/=—=32mmW32mm,满足要求

3)按照净截面抗拉强度有

,N，八

b.=——=40mm

21f

/?=/?.+—=60mm

13

取Z2=60mm<135mm,满足要求

4)按照劈裂强度计算有:

。=且+也=8()mm

21f3

5)按照冲切强度有:

~N9

Z=-----=68mm

2匕____

22

a=yjz+(d()/2)/2=44mm

综上a取为80mm<135mm,满足要求

结论：以上两种吊耳均满足计算要求，安全可靠。

九、构件倒运要求

9.01每班工作前应检查电气线路和控制开关是否安全可靠，轨道上及两旁各一米范

围内无堆放任何物品，必要时空车行驶数分钟，观察检杳各部正常后，才可加载运

行。

9.02夜间作业应有充足的照明。

9.03支挡用措施配备的数量、长度应充足，牢靠。

9.04在装运物件时，不准超载使用，车间内电动平车倒运最大载重40吨，车间外

电动平车倒运最大载重63吨.倒运型材时高度不应超过1米，重量不超过20吨，整

体卸车。重物应平稳她放在平板车的中间部位，载荷分布要均匀。倒运时大、重物

件尽量放在下层，小、轻物件尽量放在上层，以免出现重心不稳的情况。

9.05开动设备前必须首先发出信号，查看运动方向无人、无障碍物方可开动，起、

停平稳不准碰撞终点挡铁。启动开关不能行走时应立即检查，防止烧坏电机或导致

其它事故。

9.06运行中，操作人员应跟车行走操作控制按钮，不得站、坐在平板车上进行

操作。注意周围有无人员及异常情况，随时做好停车准备。

9.07行进过程中，禁止进行检修和清洁工作。操作人员精力要集中，不得碰触轨道

终点挡铁。

9.08运行过程中，操作人员应注意轨道上是否无异物，车体及所载物是否会与其他

物体发生碰撞，及时排除隐患。

9.09进、后退方向标志明显，与开关逆、顺一致，变换运动方向时，必须待运动完

全停止后再反向开动。

9.10工作中如遇突然停电，应将控制按钮回复零位。工作完毕后，须切断电源，卸

下负荷，清扫设备。

9.11电动平车不可用大于平车额定车速的其他车辆牵引，以免电机超速运转。严禁

操作者离开或托人代管开动着的设备。

9.12不得开动电平车去顶、撞、拖、拉轨道上的车辆。

9.13吊装时，应注意夹具是否牢固，重心平稳，避免脱钩等起重事故发生。

9.14依据所载物设置相应的挡具，避免发生倾冽、侧滑等险情出现。

十、喷砂要求

10.01操作者必须经过系统的专业培训，熟悉所用冲砂器材的结构特点和使用方法,

经考试合格后方可上岗操作。

10.02开机前必须检查空压机压力是否达到规定要求，管路是否畅通，作业环境是

否明亮，否则应及时整改。

10.03喷射除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。对于允许重复使用的磨

料必须按规定要求进行回收处理。

10.04发现材料、设备和工装异常时，应及时报班组长或工段长，按企业相关程序

和工艺要求进行处理。

10.05行车行走时必须专人指挥，且鸣笛；吊运时，严禁歪拉斜吊。

10.06所有吊索具必须每天检查，在吊运构件时小心钢丝绳夹手受伤，起吊前需检

查吊索具、吸盘是否和物件接触紧固；注意设备课养，做好交接使用记录。

10.07操作前穿戴好劳动防护用品。如防护衣、头罩、眼镜、口罩或防护面具等。

10.08喷砂时注意方向，严禁对准人或玻璃等易碎物喷砂。

10.09机械设备运转时，操作者不得离开工作岗位；工作结束后，应关闭电源，清

理好工作场地，将零部件、工夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

10.10除锈后的零部件堆放时不得过高、过密，要牢固可靠，并做好防倒、防滑、

防滚措施。

H"一、油漆要求

11.01操作者必须经过系统的专业培训，熟悉设备性能及操作规程，经考试合格后

方可上岗操作。

11.02熟悉工艺文件和图纸,，了解构件涂装的工艺、质量要求。

11.03涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书

无要

求时，环境温度宜在5〜389之间，相对湿度不应大于85%0涂装时构件表

面不应有结露。

作业环境要求应符合表1和表2的要求。具体详见工艺核定单。

表1

编号类别工艺要求

检查涂料说明书对

1环境温度环境温度宜在5〜38（之间

环境温度的要求

检查涂料说明书对

2环境湿度相对湿度不应超过85%

环境湿度的要求

3作业间隔时间4小时尘埃等原因可能造成涂层质量问题时

表2

编号涂料种类名称恶劣环境温度采取措施

1环氯、焦油环氧涂料不应进行涂装或选用冬用型

2水性涂料不应进行涂装

3除水性涂料以外的其它涂料对涂料进行预热处理

氯化橡胶类、环氧富锌类及高35℃,且直接曝晒

4不应进行涂装

固体份类在阳光下时

11.03工作场地和库房严禁烟火。操作人员应熟悉灭火器材的位置和使用方法。

11.04在油漆作业场麻10米以内，不准进行电焊