2026年挤出拉制模具工突发故障应对考核试卷及答案

2026年挤出拉制模具工突发故障应对考核试卷及答案一、填空题（每空2分，共30分）1.挤出拉制过程中，模具出料口突发堵塞时，首要操作是________，防止原料因________导致碳化或分解。2.当发现模头温度异常升高（超过设定值15℃以上），应立即检查________系统是否正常工作，若热电偶故障需更换________型热电偶（根据设备型号填写）。3.产品表面出现连续划痕时，可能的故障点包括________、________或牵引辊表面有异物。4.模具与机头连接法兰处突发漏料，需先确认________是否松动，若螺栓紧固无异常，则可能是________损坏导致密封失效。5.挤出机螺杆转速突然波动超过±5%，应重点排查________传感器信号是否稳定，或________驱动系统是否存在过载。6.拉制过程中产品壁厚偏差超过工艺要求±0.1mm，可能的工艺因素是________不稳定或________冷却速率不均。7.模具加热圈局部烧毁时，会导致模头温度场________，需通过________检测（工具名称）确认具体损坏位置。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.模具出料口局部堵塞后，若强行提高螺杆转速试图疏通，最可能导致的后果是（）A.原料塑化更均匀B.模具内压过高引发爆裂C.产品表面光泽度提升D.牵引机负荷降低2.某PVC管材生产线突发产品断面出现气泡，优先排查的故障点是（）A.模具压缩比设计B.原料含水率C.牵引机速度D.冷却水箱水位3.模头加热区温度显示正常但实际温度偏低，最可能的原因是（）A.温控表参数设置错误B.加热圈与模头接触不良C.冷却风机误启动D.螺杆转速过高4.模具拆卸时发现流道内有黑色焦料，主要责任操作是（）A.停机前未用清洁料清洗螺杆B.开机前预热时间不足C.原料颗粒大小不均D.牵引速度与挤出速度不匹配5.拉制过程中模具异响由“低频震动”转为“高频尖锐声”，提示故障可能从（）发展到（）A.轴承磨损→齿轮啮合不良B.螺杆偏心→加热圈松动C.冷却水泄漏→温控系统故障D.原料结团→模具堵塞6.某PE薄膜生产线出料厚度偏差达0.03mm（工艺要求±0.01mm），首先应调整（）A.模唇间隙B.螺杆转速C.冷却风环风量D.牵引机张力7.模具冷却水通道堵塞导致局部温度过高，正确的处理步骤是（）A.立即停机拆卸模具→高压水枪冲洗→重新装配B.降低挤出温度→继续生产→停机后化学清洗C.提高冷却水压→观察温度变化→无效后停机处理D.保持生产→记录数据→交班时上报8.突发停电后恢复供电，模具工首要操作是（）A.直接启动挤出机B.检查各加热区温度是否回升C.清理模口残留料D.校准牵引机速度9.模具流道表面出现磨损凹坑，对产品质量的直接影响是（）A.产品收缩率增大B.原料塑化时间延长C.出料速度不均D.模具加热效率降低10.新型生物降解材料（PBAT）挤出时模具频繁堵塞，最可能的原因是（）A.模具压缩比过低B.原料熔点高于设定温度C.模头温度偏高导致材料热分解D.牵引速度过快三、判断题（每题2分，共20分）1.模具出料口轻微堵塞时，可用铜棒直接敲击模头外壁震落堵塞物。（）2.发现模头温度异常下降，应立即关闭冷却水阀门，避免温度继续降低。（）3.产品表面出现“鲨鱼皮”缺陷时，需检查模具流道是否有毛刺或抛光不足。（）4.模具与机头连接螺栓需对称紧固，防止法兰变形导致漏料。（）5.螺杆电流突然升高超过额定值30%，应立即降低转速并排查是否有金属异物进入料筒。（）6.拉制过程中牵引机突然停机，需立即关闭挤出机，防止模具内原料堆积。（）7.模具加热圈全部烧毁后，可临时用丙烷喷枪加热模头维持生产。（）8.原料更换为高熔体强度树脂时，模具出料压力会降低，无需调整工艺参数。（）9.冷却水箱水位不足导致产品冷却不充分，会引发拉制过程中产品拉伸变形。（）10.模具流道设计中的“死角”区域易堆积原料，需定期用软质工具清理。（）四、简答题（每题8分，共40分）1.简述挤出拉制模具突发“出料中断”故障的排查流程（需包含至少5个关键步骤）。2.分析模具温度波动（±8℃）对PE管拉制质量的影响，并提出3项针对性解决措施。3.当模具与机头连接部位出现持续性漏料（非螺栓松动），可能的原因有哪些？如何逐一验证？4.拉制过程中产品表面出现周期性“竹节纹”，请列举3种可能的故障原因及对应的确认方法。5.突发模具冷却水泄漏至流道内，应采取哪些紧急处理措施？后续需进行哪些检测确保恢复生产？五、案例分析题（20分）某企业使用SJ-90型单螺杆挤出机生产Φ50mm×3mm的PP给水管，工艺参数：螺杆转速45r/min，模头温度205℃±5℃，牵引速度1.2m/min，冷却水箱水温25℃。生产过程中，操作员突然发现：①模头压力表显示从8MPa骤升至12MPa；②产品外径从50.2mm增至51.5mm；③牵引机电流从15A升至22A（额定电流25A）。请结合以上信息：（1）分析可能的故障原因（至少4项）；（2）列出紧急处理步骤（需包含停机后的检查项目）；（3）提出预防此类故障再次发生的改进措施。答案一、填空题1.降低螺杆转速至0；高温滞留2.温控；K（或设备匹配型号）3.模具流道有划痕；口模唇口积料4.连接螺栓；密封垫片5.转速；电机6.熔体压力；定型模7.不均匀；红外测温仪二、单项选择题1.B2.B3.B4.A5.A6.A7.C8.B9.C10.C三、判断题1.×（禁止敲击模头，可能导致变形）2.×（需先确认是否为温控系统故障）3.√4.√5.√6.√7.×（禁止明火加热，易导致材料分解）8.×（需调整模头压力和牵引速度）9.√10.√四、简答题1.排查流程：①立即降低螺杆转速至低速运行，观察是否恢复出料；②检查料斗是否断料（原料架桥或喂料机故障）；③确认熔体压力传感器是否正常（对比历史数据）；④拆卸模头观察流道是否完全堵塞（焦料/金属异物）；⑤检查螺杆螺槽是否有结垢（影响物料输送）；⑥若以上正常，排查温控系统是否导致原料未充分塑化（实际温度低于设定值）。2.影响：①温度过高→PE熔体黏度降低，产品易拉伸变形，壁厚不均；②温度过低→熔体流动性差，出料压力增大，表面粗糙；③波动频繁→结晶度不均，产品力学性能下降（如冲击强度降低）。解决措施：①校准模头各加热区温控表（精度±1℃）；②检查加热圈与模头接触间隙（≤0.5mm），必要时填充导热硅脂；③增加模头保温层厚度（如从20mm增至30mm），减少环境温度干扰；④定期清理加热区散热孔（防止冷却风误吹）。3.可能原因及验证：①密封垫片老化（拆卸后观察垫片是否硬化/断裂）；②模头与机头接触面有异物（清理后涂抹高温密封胶测试）；③模头或机头法兰面变形（用塞尺检测平面度，允许误差≤0.1mm）；④原料熔体压力过高（降低螺杆转速观察漏料是否减少）。验证方法：按“垫片→接触面→法兰变形→压力”顺序排查，每项处理后空车预热至工艺温度，保压30分钟观察是否漏料。4.可能原因及确认：①牵引机传动齿轮间隙过大（停机后手动转动牵引辊，感受卡顿频率是否与竹节纹周期一致）；②螺杆加料段磨损（拆卸螺杆观察螺棱与料筒间隙，标准≤0.3mm，超差则更换）；③模具流道有周期性凸起（用内窥镜检查流道，测量凸起高度是否＞0.1mm）；④冷却水箱水位波动（监测水位传感器信号，确认是否因水泵故障导致水位周期性下降）。5.紧急处理：①立即停机，关闭挤出机和牵引机；②打开模具排水口，排空冷却水；③拆卸模具，用压缩空气吹干流道内残留水渍（压力≤0.3MPa）；④用软布蘸无水乙醇擦拭流道表面（防止锈蚀）。后续检测：①检查冷却水通道是否有裂纹（打压测试，0.6MPa保压10分钟无泄漏）；②测试模具加热效率（从室温升至200℃时间应≤45分钟）；③首件产品做水煮试验（95℃水煮2小时无分层），确认无水分残留影响性能。五、案例分析题（1）可能原因：①模具流道局部堵塞（焦料或金属颗粒）→熔体阻力增大，压力上升；②原料含水率超标（PP吸潮后高温分解产生气体，导致熔体膨胀，外径增大）；③牵引机传动皮带打滑（实际牵引速度低于设定值，产品未被充分拉伸）；④模唇间隙未校准（口模局部扩张，出料量增加）；⑤冷却水箱水温异常升高（冷却不足，产品冷却后收缩量减少）。（2）紧急处理步骤：①立即降低螺杆转速至20r/min，观察压力是否下降（若持续升高则停机）；②关闭喂料机，待料筒内物料排空后停机；③拆卸模头，检查流道是否有堵塞物（用铜铲清理焦料，磁铁吸附金属异物）；④测量模唇间隙（标准3.2mm±0.1mm，超差则调整）；⑤检测原料含水率（卡尔费休法，PP要求≤0.05%，超标则烘干）；⑥检查牵引机皮带张紧度（调整至挠度5-8mm）；⑦重新装配模具，预热至205℃，