起重机械制造（含安装、修理、改造）单位质量安全风险管控清单培训

起重机械制造（含安装、修理、改造）单位质量安全风险管控清单培训CONTENTS目录01管控清单概述与法规依据02设计环节风险管控03材料与零部件风险管控04作业（工艺）风险管控CONTENTS目录05焊接与无损检测风险管控06检验与试验风险管控07人员管理与特种设备许可制度01管控清单概述与法规依据清单制定目的与适用范围

清单制定目的为建立并落实起重机械制造（含安装、修理、改造）单位质量安全主体责任的长效机制，建立健全日管控、周排查、月调度工作制度，结合单位实际情况制定本清单。

适用主体范围本清单适用于起重机械制造单位，同时涵盖起重机械的安装、修理、改造单位，明确相关单位在质量安全风险管控中的责任与义务。

核心管控目标旨在全面识别和有效管控起重机械从设计到执行特种设备许可制度等各环节的质量安全风险，预防事故发生，保障人员生命财产安全及设备安全运行。质量安全主体责任与长效机制主体责任的核心内涵起重机械制造（含安装、修理、改造）单位是质量安全第一责任人，需建立并落实质量安全主体责任的长效机制，确保产品全生命周期质量可控。日管控工作制度每日对关键环节如焊接过程、材料领用、设备状态等进行检查，由质量安全员负责，纠正和制止违章作业，确保当日风险及时消除。周排查工作制度每周由质量安全总监组织对材料与零部件控制、无损检测工艺、焊缝质量等进行系统性排查，检查相关工作见证材料，形成排查记录并跟踪整改。月调度工作制度每月由主要负责人主持调度会，评估资源条件保持情况、人员资质管理、外委工作控制等月度风险，调整管控措施，确保持续符合许可条件。动态风险调整机制当起重机械类别、型号等发生改变可能导致风险指标变化时，或收到政府监管通报、投诉举报等动态风险信息时，需及时调整管控清单。日管控、周排查、月调度工作制度框架

日管控：日常风险即时防控以质量安全员为责任人，每日对焊接人员持证上岗、焊接过程记录、起重机械吊索具防脱钩装置、钢丝绳损伤情况、安全保护装置功能等关键风险点进行检查，及时纠正违章作业，确保作业过程符合规程要求。

周排查：重点环节系统核查由质量安全总监牵头，每周针对材料与零部件受委托方质量控制、材料复验、无损检测工艺文件合规性、焊缝返修控制、检验与试验工艺文件等风险类别开展排查，核查管控措施落实情况及相关工作见证材料，形成周排查记录。

月调度：全局风险统筹管理主要负责人每月组织召开调度会议，分析施工设备与检验试验装置档案管理、特种设备许可相关人员培训考核及聘用管理、无损检测人员资质配备、环境安全风险等月度风险管控状况，评估风险指标变化，调整管控策略，确保质量安全管理体系持续有效运行。相关法律法规与标准依据

国家特种设备安全法律法规包括《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》等，明确起重机械作为特种设备的生产、安装、修理、改造单位的质量安全责任与义务，是风险管控的根本法律依据。

起重机械专项技术标准涵盖设计、制造、安装、修理、改造各环节的技术规范，如GB/T3811-2008《起重机设计规范》、GB6067.1-2010《起重机械安全规程第1部分：总则》等，规定了材料、焊接、无损检测等关键环节的具体技术要求。

特种设备许可制度相关规定依据《特种设备生产单位许可目录》及许可规则，明确起重机械制造（含安装、修理、改造）单位需持续保持资源条件、履行告知义务、接受监督检验，严禁涂改、倒卖、出租、出借许可证等行为。

风险管控工作制度依据根据国家关于建立健全特种设备生产单位日管控、周排查、月调度工作制度的要求，结合单位实际制定风险管控清单，确保质量安全主体责任落实，如材料验收、工艺执行、人员管理等环节的管控需符合相关制度规定。02设计环节风险管控产品设计依据合规性要求设计依据的法定标准

产品设计必须符合国家现行特种设备安全技术规范及相关标准，如《起重机械安全规程》（GB6067.1）等强制性要求，确保设计依据的合法性与有效性。设计文件的审查确认机制

设计文件需经单位内部责任工程师、技术负责人逐级审查签字确认，关键环节应进行第三方验证，未经审查合格的设计文件不得用于生产制造。设计变更的合规管控

涉及结构、性能等关键参数的设计变更，需重新履行审查程序并留存记录，确保变更内容符合原设计依据的标准要求，严禁擅自变更核心技术指标。设计文件审查确认流程审查责任主体与要求设计文件审查是起重机械质量安全的首要环节，需由单位内部具备相应资质的责任人员（如总工程师、技术负责人等）牵头实施，确保设计依据符合国家法规、标准及客户需求，严禁未经审查确认的设计文件直接用于生产。审查核心内容审查内容应包括设计计算书的准确性、结构选型的合理性、安全保护装置的完整性、材料选用的合规性以及是否满足起重机械制造（含安装、修理、改造）的工艺可行性，确保设计文件无致命缺陷。审查流程与记录建立规范的设计文件审查流程，包括初审、复审、终审三级审核机制，每级审查均需形成书面记录，明确审查人员、审查意见及整改结果。审查通过后，需由责任人员签字确认并归档，作为后续生产作业的法定依据。设计变更控制若设计文件需变更，必须履行变更审批手续，重新组织相关人员进行审查确认，确保变更内容不降低产品安全性能，并及时更新相关技术文件和记录，杜绝擅自变更设计的行为。设计变更管理与风险控制

01设计变更的合规性审查要求设计文件变更前必须经责任人员审查确认，确保变更依据符合法规、标准要求，严禁未经审查的设计文件直接用于生产。

02设计变更的审批流程规范建立设计变更分级审批制度，明确变更申请、技术评审、审批权限及记录存档要求，确保变更过程可追溯、责任可落实。

03设计变更的风险评估机制对设计变更可能引发的结构安全、性能参数、工艺适配等风险进行评估，必要时开展验证试验，确保变更后产品质量安全可控。

04设计变更的文件管理要求变更后的设计文件需及时更新版本并分发至相关部门，作废文件应标识回收，确保生产、检验等环节使用最新有效设计文件。03材料与零部件风险管控受委托方质量控制要求

受委托方选择与评估机制建立受委托方准入标准，对其资质、生产能力、质量体系及历史业绩进行严格审查与评估，确保其符合起重机械材料与零部件供应要求。

质量协议签订与执行与受委托方签订明确的质量协议，规定材料与零部件的质量标准、验收要求、违约责任等内容，并监督协议的有效执行。

过程质量监督与巡查制定受委托方过程质量控制程序，明确责任人，定期对受委托方的生产过程进行巡查，检查相关工作见证材料，确保其质量控制措施落实到位。

质量问题反馈与整改建立受委托方质量问题反馈机制，对发现的质量问题及时提出整改要求，并跟踪整改情况，直至问题得到有效解决，必要时采取暂停合作等措施。材料验收、标识与存储管理材料验收（复验）控制要点严格按照法规、标准及控制程序文件要求，对采购的材料与零部件进行验收或复验，确保其质量符合规定。重点核查材料质量证明文件、规格型号及性能参数，对关键材料需进行抽样检验，验收合格后方可入库。材料标识管理规范对验收合格的材料，应按照规定进行清晰、唯一的标识移植，确保材料的可追溯性。标识内容应包括材料名称、规格型号、批次号、检验状态等信息，标识方式应醒目且不易脱落，防止混用或错用。材料存储与保管要求根据材料特性和存储要求，设置专门的存储区域，采取防潮、防尘、防锈、防变质等措施。对易燃、易爆等特殊材料，需单独存放并设置警示标识。建立材料领用台账，严格执行领用手续，确保材料在存储和领用过程中的质量安全。材料变更控制程序当因特殊情况需进行材料变更时，必须履行严格的变更手续，经相关责任人员审批确认。变更后的材料应重新进行验收和标识，并对变更原因、变更内容及审批记录进行详细存档，确保材料变更过程可追溯。材料变更与代用手续规范01材料变更与代用的定义与风险材料变更与代用指在起重机械制造、安装、修理、改造过程中，因各种原因需要替换原设计规定的材料或零部件的行为。若手续不全，可能导致材料性能不达标，影响产品质量安全。02材料变更与代用的控制程序要求应按照材料控制程序要求进行严格确认和控制，确保变更或代用的材料在性能、规格等方面符合原设计要求及相关法规标准。03材料变更与代用的审批流程需履行正式的审批手续，相关责任人员应对变更或代用的必要性、可行性及安全性进行评估并签字确认，严禁擅自变更或代用。04材料变更与代用的风险管控措施将材料变更手续不全列为作业（工艺）风险的重要指标，通过周排查的管控方式，由质量安全总监负责，检查变更代用手续的完整性和合规性。零部件领用与使用控制流程

领用审批与登记管理建立规范的领用审批程序，作业人员需凭经审批的领料单领取零部件，仓库管理员核对领用信息，确保与生产计划或维修需求匹配，并详细记录领用日期、零部件型号规格、数量及领用人信息，做到可追溯。

领用前质量复核领用时应对零部件外观、标识、合格证明文件等进行复核，确认其符合设计及工艺要求，如发现标识不清、无合格证明或外观损坏等情况，应拒绝领用并及时上报质量安全管理部门处理。

使用过程跟踪与记录零部件投入使用前，操作人员需再次核对其型号规格与安装（修理）部位的匹配性，使用过程中严格按照工艺文件要求进行操作，并做好使用记录，包括使用部位、安装（修理）时间及操作人员等信息，确保与质量计划及工作见证文件一致。

剩余及不合格零部件管理对于领用后未使用的剩余零部件，应及时退回仓库并办理退库手续；发现不合格或不适用的零部件，需立即停止使用，隔离存放并标识，按规定程序进行评审、处置，严禁不合格零部件流入生产环节。04作业（工艺）风险管控图纸会审与技术交底管理图纸会审的核心要求应按照法规、标准及控制程序文件要求，组织设计、施工、技术等相关人员进行图纸会审，确保设计文件的准确性、完整性及与实际施工条件的符合性，形成会审记录并由各方签字确认。通用与专用工艺文件管理需按规定制定完善的通用和专用工艺文件，明确施工技术要求与操作规范，并在施工前向作业人员进行详细的技术交底，确保工艺文件能够有效指导现场施工。施工技术交底执行规范技术交底应涵盖施工方案、质量计划、安全注意事项等关键内容，采用书面交底与现场讲解相结合的方式，确保每位作业人员明确施工要点及质量安全控制标准，并对交底情况进行记录存档。工艺执行情况检查机制建立定期工艺执行检查制度，由质量安全员每日对生产工艺的落实情况进行监督检查，重点核查是否严格按照图纸及工艺文件施工，对发现的偏差及时纠正并记录，确保施工过程符合质量安全要求。通用与专用工艺文件制定要求

通用工艺文件制定规范通用工艺文件需符合国家法规、行业标准及本单位质量控制程序要求，明确各工序通用技术参数、操作流程及质量验收标准，确保文件的通用性和指导性。

专用工艺文件编制要点针对特定起重机械型号或施工场景，编制专用工艺文件，内容应覆盖设备安装维修方案、施工计划、质量计划及对应的设计文件、工作见证，确保工艺的针对性和可操作性。

工艺文件审批与发布流程工艺文件需经技术部门审核、质量安全总监审批后发布实施，文件版本需进行有效控制，确保现场使用的为最新有效版本，废止文件及时收回。

工艺执行情况检查机制建立工艺执行情况日常检查与定期抽查制度，质量安全员每日对工艺执行情况进行巡查，周排查中由质量安全总监组织对工艺文件的合规性及执行有效性进行评估。施工方案与质量计划编制规范编制依据与基本原则施工方案与质量计划的编制必须严格依据国家及行业相关法规、标准，结合起重机械安装（含修理）工程的具体类别、型号及现场实际情况，确保文件的合规性与针对性。方案内容构成要求应包含安装维修方案、施工计划、施工作业文件、质量计划及对应的设计文件、工作见证等核心内容，明确各环节技术参数、工艺流程和质量控制点。与许可范围及工程特性匹配施工方案或施工组织设计（含质量计划）的编制和实施，必须满足单位特种设备许可范围特性和工程实际情况，确保方案的适用性和可操作性，并留存相关工作见证材料。编制审批与动态调整机制编制完成后需经技术负责人审核、质量安全总监审批方可实施；当安装（含修理）的起重机械类别、型号等发生改变可能导致风险指标变化时，应及时对方案和计划进行调整并重新履行审批程序。生产工艺执行情况检查机制

检查频次与责任人设置建立日管控、周排查、月调度三级检查机制。日常检查由质量安全员每日执行，重点核查工艺文件执行记录；每周由质量安全总监组织专项排查，验证关键工序合规性；每月由主要负责人进行调度评审，评估整体工艺执行效果。

检查内容与标准制定检查内容需覆盖工艺文件完整性（如安装维修方案、质量计划等）、技术交底记录、现场作业与工艺文件的一致性。检查标准严格依据法规、标准及企业控制程序文件，确保工艺执行偏差可追溯、可整改。

问题整改与闭环管理对检查发现的工艺执行问题，需立即签发整改通知，明确整改责任人、完成时限，并跟踪验证整改效果。建立问题台账，对重复出现的违规项升级管控，纳入月调度会议重点分析，确保工艺执行持续改进。

检查记录与归档要求检查过程需形成书面记录，包括检查时间、地点、发现问题、整改措施及验证结果，由责任人签字确认后归档保存。记录保存期限应符合特种设备安全技术档案管理规定，确保可追溯性与监管合规性。05焊接与无损检测风险管控焊接人员资质与焊接材料管理焊接人员资质管理要求焊接作业人员必须持证上岗，其持证项目需与实际焊接任务相符。建立焊接作业人员明细表，动态管理焊工资质，确保人员资质满足法规标准要求。焊接材料采购与验收控制焊接材料的采购应选择合格供应商，进场时需按规定进行验收，核对材料质量证明文件，确保焊接材料符合工艺要求。对验收合格的焊接材料进行标识，防止混用。焊接材料存放与保管规范焊接材料应存放在干燥、通风的专用库房，严格控制库房温湿度，按照材料种类、规格分区存放，并做好防潮、防尘、防变质措施，定期检查材料状态。焊接材料领用与使用管理建立焊接材料领用登记制度，领用前核对材料规格、型号及烘焙记录，严禁使用未经烘焙或烘焙不合格的焊接材料。使用过程中需记录材料使用情况，确保可追溯。焊接工艺评定与过程控制

焊接工艺评定合规性要求焊接工艺评定是焊接质量控制的基础，必须确保其符合相关法规、标准要求，能够有效覆盖实际焊接所需的各种工艺参数和条件，为焊接生产提供可靠的工艺依据。

焊接人员与材料管理建立焊接作业人员明细表，确保焊工持证上岗且焊接项目符合要求；加强焊接材料的采购、验收、存放、领用等环节管理，严格控制焊接材料的质量和使用。

焊接过程关键控制点焊接环境应满足法规标准要求，如温度、湿度、风速等；及时、准确、规范填写焊接记录，对焊接过程中的电流、电压、焊接速度等参数进行有效监控。

焊缝返修控制流程焊缝返修需严格按照法规、标准及控制程序文件执行，明确返修工艺、审批流程和质量验证要求，确保返修后的焊缝质量符合规定。焊缝返修控制流程

01返修前评估与审批对需返修焊缝进行无损检测确认缺陷位置、性质及尺寸，由焊接技术负责人组织制定返修方案，明确返修工艺参数、次数限制及验收标准，方案需经质量安全总监审批后方可实施。

02返修过程关键控制点返修操作人员须持有效资格证书，严格按照批准的返修工艺执行，返修区域需进行标识并记录返修次数（同一部位一般不超过2次），返修过程中由质量安全员全程监督，确保符合焊接工艺要求。

03返修后检验与记录存档返修完成后，按原焊缝检验标准进行无损检测，合格后出具检验报告；所有返修记录（含缺陷记录、返修方案、工艺参数、检验结果等）需纳入质量档案，由质量安全部门长期保存，确保可追溯性。无损检测人员与设备管理无损检测人员资质管控配备相应资质的无损检测人员并注册到本单位，确保人员资质满足检测工作要求。无损检测仪器及试块控制应配备合格的无损检测设备、仪器和试块，并按要求进行检定校准，确保满足相应检测要求。无损检测外委工作管理按规定对外委（含第三方）无损检测工作进行有效控制或确认，保证外委检测质量。无损检测工艺与报告规范无损检测工艺文件编制要求无损检测通用工艺、专用工艺文件应符合法规、标准及控制程序文件要求，明确检测方法、技术参数、操作流程及质量判定标准，确保工艺文件的指导性和可操作性。无损检测过程控制要点需对无损检测人员资质、仪器设备及试块、检测过程实施有效控制。检测人员应持证上岗且资质满足要求，仪器设备及试块需按规定检定校准，检测过程严格遵循工艺文件，确保检测结果准确可靠。无损检测记录与报告管理规范应及时出具准确规范的无损检测记录和报告，记录内容需完整清晰，包括检测对象信息、检测参数、缺陷情况等，报告需经审核签字确认，确保可追溯性。对外委无损检测工作，需进行有效控制与确认。06检验与试验风险管控检验与试验工艺文件要求

检验与试验工艺文件编制依据检验与试验工艺文件的编制必须严格遵循国家相关法规、标准以及单位内部控制程序文件的要求，确保文件的合规性与权威性。

检验与试验工艺文件核心内容文件应明确检验与试验的范围、方法、标准、频次、判定准则、所用仪器设备、记录要求等关键要素，确保检验与试验工作有据可依。

检验与试验工艺文件的合规性审查编制完成的检验与试验工艺文件需经过专业技术人员和质量安全管理人员的审核确认，必要时进行修订完善，严禁使用不符合要求的工艺文件指导检验与试验工作。过程检验与最终检验控制检验与试验工艺文件要求应按照法规、标准及控制程序文件要求，编制符合起重机械安装（含修理）特点的检验与试验工艺文件，明确检验项目、方法、标准及判定准则，确保工艺文件的合规性与可操作性。检验与试验条件控制建立并满足检验与试验所需的环境、设备、人员等条件，如焊接检验需确保环境温度、湿度符合标准，无损检测需配备合格仪器与持证人员，保障检验过程的准确性。过程检验执行要点对施工各环节进行过程检验，包括材料验收、焊接质量、安装精度等关键节点，严格依据质量计划和检验文件执行检查，及时记录检验结果，发现不合格项立即整改，未经检验合格不得进入下道工序。最终检验实施规范完成全部安装（含修理）工序后，按照规定进行最终检验，涵盖设备性能、安全装置、运行状况等全面检查，确保起重机械整体质量符合设计要求和安全标准，检验合格后方可提交验收。检验状态与记录管理对检验与试验状态进行标识，区分合格、不合格、待检等状态；规范检验试验记录和报告的填写与存档，确保记录完整、准确、可追溯，为质量追溯和监管检查提供依据。检验与试验状态标识管理

检验与试验状态标识的定义与作用检验与试验状态标识是指通过标签、印章、区域划分等方式，清晰标明起重机械零部件、组件或整机在检验与试验过程中所处的状态（如待检、合格、不合格、已检待判等），防止误用不合格品或未经检验的产品。

检验与试验状态标识的基本要求标识应具有唯一性、清晰性、可追溯性，并符合相关法规、标准及企业控制程序文件的要求。标识内容应至少包含产品信息、检验状态、检验日期及检验人员等关键信息。

检验与试验状态的控制措施建立检验与试验状态控制程序，明确各状态的界定标准和转换流程。对不同状态的产品实施分区存放和管理，加强现场巡查，确保标识清晰、完整、有效，严禁不合格品流入下道工序或出厂。

检验与试验状态标识的常见问题与预防常见问题包括标识缺失、模糊不清、错贴漏贴或状态转换不及时。预防措施包括加强操作人员培训，规范标识操作流程，定期检查标识状态，利用信息化手段辅助标识管理，确保全过程可控。检验记录与报告规范要求

检验记录的规范性要求检验记录应及时、准确、规范填写，内容需涵盖检验对象、检验依据、检验项目、检验数据、检验结果及检验人员签字等关键信息，确保可追溯性。

检验报告的完整性要求检验报告需包含报告编号、委托单位、检验日期、检验结论、不合格项描述及处理意见等内容，并由授权签字人签署，加盖单位检验专用章。

记录与报告的管理控制建立检验记录与报告的存档管理制度，确保其妥善保管、易于检索，保存期限应符合相关法规要求，电子记录还需采取防篡改措施。07人员管理与特种设备许可制度人员培训与考核档案管理

培训要求与计划制定明确人员培训的具体要求、内容范围和实施计划，确保培训工作有章可循，覆盖特种设备许可所要求的相关人员。

培训考核档案规范建立并维护特种设备许可相关人员的培训、考核档案，确保档案内容完整、准确，符合法规要求，可追溯培训全过程。

人员聘用管理合规性严格执行特种设备许可所要求的相关人员聘用管理规定，确保聘用人员资质符合岗位需求