2026年成型技工考试题及答案

2026年成型技工考试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.某ABS制品要求表面光泽度≥85%，成型时发现表面发暗，最可能的原因是（）。A.模具温度过低B.注射速度过慢C.保压时间过长D.原料干燥不足2.铝合金压铸模具中，分流锥的主要作用是（）。A.增加金属液流速B.均匀分配金属液C.提高模具强度D.减少脱模阻力3.塑料注射成型中，“短射”缺陷通常是由于（）。A.注射压力过高B.模具排气不良C.冷却时间过长D.背压设置过低4.冲压模具中，凸模与凹模的间隙对冲压件质量影响显著，对于0.8mm厚的Q235钢板，合理的单边间隙应为（）。A.0.02mmB.0.08mmC.0.15mmD.0.25mm5.陶瓷干压成型时，粉料的流动性主要取决于（）。A.颗粒形状B.含水率C.烧结温度D.模具粗糙度6.注塑机合模力计算公式为F=P×A，其中P指（）。A.注射压力B.型腔平均压力C.锁模力安全系数D.喷嘴压力7.压铸过程中，金属液在压室中的填充率一般控制在（）。A.20%-30%B.40%-60%C.70%-85%D.90%-95%8.某PC制品出现银纹，经检测原料含水率为0.15%（PC要求≤0.02%），最直接的解决措施是（）。A.提高注射速度B.延长干燥时间至8小时（120℃）C.降低模具温度D.增加保压压力9.冲压模具中，导柱与导套的配合精度通常为（）。A.H7/g6B.H9/d9C.H7/h6D.H11/c1110.吹塑成型中，型坯下垂（型坯膨胀）主要与（）有关。A.树脂熔体强度B.吹胀比C.模具冷却速度D.吹气压力11.铝合金挤压成型时，挤压比（λ）是指（）。A.挤压筒截面积/制品截面积B.制品长度/挤压筒长度C.挤压速度/金属流动速度D.模具工作带长度/制品壁厚12.注塑模具中，热流道系统的加热功率需根据（）计算。A.模具重量B.塑料熔体比热容C.注射周期D.型腔数量与布局13.压铸模冷却系统设计时，冷却水孔与型腔表面的距离一般为（）。A.5-10mmB.15-25mmC.30-40mmD.45-55mm14.粉末冶金压制过程中，“层裂”缺陷主要由（）导致。A.压制速度过快B.粉末粒度不均C.润滑剂不足D.模具硬度不够15.塑料挤出成型中，口模定型段的作用是（）。A.增加熔体压力B.稳定挤出速度C.提高制品尺寸精度D.降低熔体温度16.锻造模具设计中，预锻模膛与终锻模膛的主要区别是（）。A.预锻模膛无飞边槽B.终锻模膛圆角半径更小C.预锻模膛尺寸精度更高D.终锻模膛需考虑氧化皮补偿17.某注塑制品出现“熔接痕”，调整工艺时优先选择（）。A.降低注射温度B.增加注射速度C.减少保压时间D.降低模具温度18.橡胶模压成型中，硫化时间主要由（）决定。A.橡胶厚度B.模具温度C.硫化剂种类D.以上均是19.3D打印（增材制造）中，FDM工艺的层厚设置过大会导致（）。A.打印速度降低B.表面粗糙度增加C.支撑结构增多D.材料收缩率减小20.金属旋压成型时，旋轮进给速度过慢会导致（）。A.工件破裂B.表面划痕C.壁厚减薄过度D.尺寸精度下降二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.塑料注射成型中，提高模具温度可减少制品内应力。（）2.压铸模具的排气槽应设置在金属液最后填充的区域。（）3.冲压模具中，凸模刃口磨损后会导致冲孔尺寸偏大。（）4.陶瓷注浆成型时，泥浆的触变性越小，成型性能越好。（）5.注塑机的注射量是指一次注射的最大塑料重量，需大于制品重量的1.5倍。（）6.粉末冶金烧结过程中，升温速率过快会导致制品变形或开裂。（）7.吹塑成型中，型坯吹胀比越大，制品壁厚越均匀。（）8.铝合金时效处理可提高其强度，但会降低塑性。（）9.热固性塑料注射成型时，模具温度需高于塑料固化温度。（）10.金属挤压成型中，挤压速度过快易导致制品表面出现裂纹。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.分析注塑制品“缩水”（凹痕）的常见原因及解决措施。2.简述压铸模具设计中“排溢系统”的组成及各部分作用。3.冲压模具中，如何根据材料厚度选择凸模与凹模的间隙？间隙过大或过小会产生哪些问题？4.粉末冶金压制过程中，影响压坯密度均匀性的主要因素有哪些？5.塑料挤出成型中，如何通过调整工艺参数改善制品的翘曲变形？四、实操题（每题15分，共30分）1.某企业采用海天MA2000注塑机生产PA66齿轮（重量120g，收缩率1.2%），近期出现以下问题：①制品飞边严重；②齿部尺寸偏小（实测收缩率1.5%）。请结合设备参数（最大注射量：300g，最大合模力：2000kN，注射压力：180MPa）分析原因并提出解决方案。2.某铝合金压铸件（壁厚3mm）表面出现“冷隔”缺陷（金属液未完全融合的纹路），请从模具设计、工艺参数、材料三个方面分析可能原因，并给出针对性改进措施。答案一、单项选择题1.A2.B3.B4.C5.A6.B7.B8.B9.C10.A11.A12.D13.B14.C15.C16.A17.B18.D19.B20.B二、判断题1.√2.√3.×（凸模磨损导致冲孔尺寸偏小）4.×（触变性过大会导致泥浆分层）5.×（需大于制品重量的1.1-1.3倍）6.√7.×（吹胀比过大会导致壁厚不均）8.√9.√10.√三、简答题1.缩水常见原因：①保压压力不足或保压时间过短，无法补偿熔体冷却收缩；②模具冷却不均，厚壁部位冷却慢，收缩量更大；③注射速度过慢，熔体在流动过程中提前冷却，补缩效果差；④原料流动性不足（如温度过低），无法有效填充。解决措施：①提高保压压力（10%-20%）并延长保压时间（至浇口封闭）；②优化模具冷却系统，在厚壁处增加冷却水孔或使用局部急冷装置；③提高注射速度（需结合排气设计，避免困气）；④适当提高料筒温度（PA/PC等需注意降解风险），改善熔体流动性。2.排溢系统由排气槽和溢流槽组成。排气槽作用：排出型腔中的空气及金属液气化产生的气体，避免气孔、冷隔等缺陷；通常开设在分型面、型芯末端等最后填充区域，深度0.05-0.15mm（铝合金）。溢流槽作用：①储存冷污金属液，防止其进入型腔影响质量；②平衡金属液流动，改善填充顺序；③增加模具散热面积，调节局部冷却速度；通常设置在金属液最先冲击的部位或厚壁处，体积约为压铸件的20%-30%。3.间隙选择原则：间隙值约为材料厚度的5%-10%（软材料取小值，硬材料取大值）。例如，0.5mm厚低碳钢间隙为0.03-0.05mm；2mm厚不锈钢间隙为0.15-0.20mm。间隙过大：冲孔尺寸偏大，断面毛刺厚且易翻卷，模具寿命降低；间隙过小：冲孔尺寸偏小，断面出现二次剪切带，摩擦力增大导致凸模易磨损，甚至发生“啃模”。4.影响压坯密度均匀性的因素：①粉末流动性：流动性差的粉末易在模具角落堆积，导致局部密度低；②压制方式：单向压制时，粉末与模壁摩擦力导致上下密度差（上高下低），双向压制可改善；③模具结构：模腔形状复杂（如台阶、通孔）会导致粉末填充不均；④压制速度：速度过快易产生粉末拱桥效应，局部密度不均；⑤润滑剂含量：不足时摩擦力大，密度差增大；过多时易导致分层。5.调整工艺参数改善翘曲的方法：①降低挤出温度（尤其是口模温度），减小熔体出模后的收缩差异；②提高冷却速率（如增加冷却水流量、降低水温），缩短制品在高弹态的停留时间，减少内应力积累；③调整牵引速度：牵引速度过快会导致纵向拉伸应力过大，需与挤出速度匹配（牵引比控制在1.05-1.2）；④对于结晶型塑料（如PP、PE），适当提高冷却水温（40-60℃），使结晶均匀，减少因结晶度差异导致的翘曲；⑤对于不对称截面制品（如L型），可在模具口模处设置阻流块，调整各部位熔体流速，平衡收缩。四、实操题1.问题分析与解决方案：①飞边严重原因：合模力不足或锁模力未正确设置。PA66熔体黏度较高，成型时型腔压力大。计算型腔所需合模力：F=P×A，假设制品投影面积A=200cm²（齿轮直径约160mm），型腔平均压力P=60MPa（PA66常用值），则F=60×200×10=1200kN（1MPa=10N/cm²）。海天MA2000合模力2000kN理论足够，但可能因模具平行度差、锁模油缸泄漏或参数设置错误（如锁模力仅设置为80%即1600kN）导致实际锁模力不足。解决方案：检查模具安装平行度，使用塞尺检测分型面间隙；校准注塑机锁模力，将锁模力设置为1500-1800kN（预留20%安全系数）；若飞边集中在局部，可在对应位置增加模具支撑块。②齿部尺寸偏小（收缩率超差）原因：PA66吸湿性强，若原料干燥不充分（含水率＞0.2%），成型后吸湿膨胀会被误判为收缩率增大；或工艺参数不当，如保压压力不足、冷却时间过短，导致实际收缩率高于理论值（1.2%）。解决方案：检测原料含水率（应≤0.1%），延长干燥时间（120℃×6小时）；提高保压压力至注射压力的80%（144MPa），延长保压时间至15-20秒（至浇口固化）；增加冷却时间（25-30秒），确保制品充分冷却后再顶出；若仍有偏差，需修正模具尺寸（收缩率按1.5%设计）。2.冷隔缺陷分析与改进：模具设计方面：①浇注系统不合理（如内浇口过薄、位置偏移），导致金属液流动距离过长，温度下降过多；②排气槽堵塞或深度不足（＜0.05mm），型腔气体未及时排出，阻碍金属液融合。改进措施：优化内浇口设计（厚度增加0.5-1mm，位置调整至厚壁处）；清理或加深排气槽（深度0.1-0.15mm），在冷隔易发区增设溢流槽。工艺参数方面：①压射速度过低（慢压射速度＜0.3m/s，快压射速度＜3m/s），金属液填充动力不足；②模具温度过低（铝合金模具通常18