轮胎拆装机安全技术操作评分表培训课件

轮胎拆装机安全技术操作评分表培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01轮胎拆装机概述与安全重要性02轮胎拆装机结构与工作原理03操作前准备评分标准04轮胎拆卸操作评分标准CONTENTS目录05轮胎安装操作评分标准06设备维护保养评分标准07安全文明操作评分标准08紧急情况处理与评分表应用01轮胎拆装机概述与安全重要性轮胎拆装机的定义轮胎拆装机的定义与应用场景

轮胎拆装机是专业用于汽车轮胎更换和保养的设备，通过机械和气动系统配合，实现轮胎与轮辋的分离和组装，是现代汽车维修行业的必备工具之一。轮胎拆装机的功能概述

能够快速、安全地完成轮胎与轮辋的分离和组装工作，大大提高工作效率，减轻人工劳动强度，部分现代拆装机配备自动化功能，进一步提升操作便捷性。轮胎拆装机的应用场景

广泛应用于汽车维修站、汽车美容维修店、摩托车修理店、汽车4S店、轮胎专卖店以及汽车服务中心等场所，适用于各类轿车、SUV和轻型商用车的轮胎拆装工作。

轮胎拆装机操作安全的重要性01保障操作人员人身安全轮胎拆装机操作涉及机械运转、气压系统等，操作不当易导致挤压、切割等伤害，规范操作是防止人员受伤的关键。

02确保设备正常运行与寿命错误操作可能造成设备部件损坏，如卡盘变形、拆装头磨损等，合理使用和维护可延长设备使用寿命，减少故障发生。

03保障轮胎拆装质量与车辆安全操作不当可能导致轮胎与轮辋分离不彻底、安装不到位，影响轮胎动平衡和密封性，进而威胁汽车行驶中的稳定性和安全性。

04降低维修成本与提高工作效率安全规范操作能减少因事故造成的设备维修费用和停工时间，同时保证拆装作业的顺利进行，提升整体工作效率。

评分表的设计目的与意义

规范操作流程，提升安全意识通过明确评分标准，引导操作人员严格遵守轮胎拆装机安全操作规程，强化对潜在危险的认识，减少因操作不当导致的人员伤害和设备损坏。

量化操作水平，促进技能培训提供客观、系统的评分依据，对操作人员的设备检查、拆装流程、维护保养等环节进行量化评估，针对性地加强技术培训，提升整体操作技能。

预防安全事故，保障设备运营有效预防和整改轮胎拆装机操作中的安全隐患，降低设备故障发生率，确保设备始终处于良好运行状态，保障工作安全和维修服务的正常开展。

建立考核机制，落实管理责任作为操作人员资质认证、绩效考核的重要工具，推动安全管理责任的落实，促进汽车维修行业安全规范化运营，提升整体服务质量。02轮胎拆装机结构与工作原理

LT900A型轮胎拆装机的组成部件核心操作部件包括拆装头、轮缘拆离片、轮缘拆离臂，用于直接接触轮胎与钢圈，实现轮胎边缘的分离与装卸；撬棍配合拆装头完成轮胎边缘的撬动与旋转操作。

支撑与固定部件工作台为轮胎提供放置平台，撑爪用于夹紧或撑牢轮胎，支柱和垂直轴、水平轴共同支撑设备主体结构，确保操作稳定性；锁紧手柄可同时锁住或松开垂直轴与水平轴。

润滑与辅助部件润滑盒用于存储润滑剂，在轮胎拆装时对轮胎及钢圈边缘进行润滑；滑板和手柄便于操作人员调整部件位置，轮缘拆离座为轮缘拆离臂提供支撑基点。DX-430型大车轮胎拆装机的结构特点大型化卡爪系统配备可适应16英寸至26英寸轮辋规格的卡爪，夹紧范围达120~660mm，能稳固夹持巨型轮辐内孔直径的轮辋，满足大车轮胎的固定需求。高强度拆胎机构内外拆胎力可达17600N，结合滑架最大1500mm的移动距离，可对直径达1900mm、宽度800mm的大型轮胎施加足够且精准的拆胎力量。稳固的机身设计外型尺寸为长2030×宽1900×高920mm，整机重量750kg，宽大的底座和高强度钢材构建，确保在拆装大型轮胎时设备运行平稳，避免晃动。集成化操控面板采用24V安全控制电压，集成电源、气压等关键参数显示与操作按钮，布局合理，便于操作人员在处理大型轮胎时快速切换和精准控制各功能模块。

轮胎拆装机的工作原理与流程设备工作原理概述轮胎拆装机通过机械与气动系统配合，利用垂直轴、水平轴及拆装头等部件协同动作，施加压力使轮胎与轮辋分离或结合，工作台旋转实现高效拆装，电机提供动力，气源驱动气缸完成撑爪、拆离臂等动作。

轮胎拆卸操作流程首先放净轮胎空气，用轮缘拆离片压迫轮胎与钢圈离缝；将轮胎置于工作台撑牢并锁紧，调整拆装头位置；涂润滑剂后用撬棍将轮胎边缘撬至拆装头，顺时针旋转工作台拆下两侧轮胎。

轮胎安装操作流程在轮胎及钢圈边缘涂润滑剂，将轮胎放置于工作台并固定；用拆装头压住轮胎边缘，顺时针旋转工作台完成一侧安装；重复操作安装另一侧轮胎，最后通过充气表检测并充至规定压力。

核心部件协同机制锁紧手柄控制垂直轴与水平轴的锁定/松开，脚踏板分别控制撑爪移动、轮缘拆离臂动作及工作台旋转方向；撑爪固定轮辋，拆离臂带动拆离片分离轮胎，滑板与支柱保障部件平稳移动。03操作前准备评分标准

设备状态检查评分细则电源与气源检查检查电源线是否完好无破损，插头连接是否稳固，气源压力是否符合设备要求（如LT900A型气源压力标准），气压表指示是否正常且无泄漏，此项占总分20%，发现电源破损或气压异常扣10分/项。

安全防护装置检查确认紧急停止按钮功能正常，防护罩等安全装置是否完好无缺失，各操作手柄、锁紧装置是否灵活有效，此项占总分25%，安全装置失效或缺失此项不得分。

关键部件运行检查测试工作台旋转是否平稳，卡爪、拆装头等活动部件动作是否顺畅，有无卡顿异响，润滑部位（如润滑盒、滑动转运部位）润滑油是否充足，此项占总分30%，部件运行异常或润滑不足扣8分/处。

仪表与功能测试检查充气表、扭矩表等仪表显示是否准确，设备空载试运行各功能按键是否响应正常，此项占总分25%，仪表失准或功能按键失效扣5分/项。01工作环境确认评分要点工作区域整洁度检查检查工作区域内是否存在杂物、油污或积水，确保地面平整干燥，无妨碍操作的障碍物，避免操作人员滑倒或设备损坏。02危险源排查与清理评估周围环境，确认无电线裸露、易燃易爆物品等危险源，及时清理或远离火源、电源等潜在风险点，保障作业安全。03设备放置稳定性检查确保轮胎拆装机放置稳固，无晃动或倾斜，工作台上无无关物品，防止设备在运行过程中发生位移或倾倒。04安全通道畅通确认检查设备周围是否预留足够操作空间，安全通道无堵塞，确保操作人员在紧急情况下能够快速撤离，符合安全作业空间要求。

个人防护装备准备评分标准安全鞋穿戴规范操作人员必须穿戴防砸、防滑安全鞋，鞋面无破损，鞋带系紧。未按要求穿戴或安全鞋不合规，扣5分/次。

防护眼镜佩戴要求作业全程需佩戴完好的防护眼镜，镜片清晰无裂痕，固定带牢固。未佩戴或防护眼镜损坏，扣5分/次。

防护手套使用标准应选用耐磨、防滑的防护手套，无破损、无油污。操作时未佩戴手套或手套不符合要求，扣5分/次。

防护装备完整性检查作业前需检查所有防护装备是否完好，确保无缺失、无损坏。未进行检查或发现问题未及时更换，扣3分/项。工具与材料准备评分细则安全防护用品准备未准备工作手套、护目镜、防滑安全鞋等必要防护用品，每缺失1项扣3分；防护用品存在破损、失效等情况，每项扣2分。拆装工具完整性检查未检查千斤顶、扳手、撬棍等拆装工具完好性，扣4分；工具存在损坏（如扳手变形、撬棍断裂）仍继续使用，每件扣3分。润滑剂与辅助材料准备未准备轮胎拆装专用润滑剂（如20号或30号锭子油），扣3分；润滑剂过期或用量不足，扣2分；未准备清洁抹布等辅助材料，扣2分。工具摆放规范性工具随意堆放、未按指定区域摆放，扣2分；工具遗失或错拿，每次扣5分；使用后工具未及时回收归位，每件扣1.5分。04轮胎拆卸操作评分标准

放净轮胎空气操作评分要点放气前检查要求操作前需确认轮胎气门嘴状态完好，无损坏或堵塞；检查轮胎气压表是否正常归零，确保放气读数准确。

规范放气操作流程使用专用气门芯扳手缓慢拧松气门芯，完全释放轮胎内空气，过程中禁止快速放气导致轮胎剧烈变形；放气后需按压轮胎胎侧，确认无残留气压。

放气完成验证标准轮胎气压表显示压力为0kPa，轮胎胎侧与轮辋边缘完全分离，用手按压胎面无弹性反弹，视为放气合格。

常见扣分情形未完全放净空气扣5分；放气过程中损坏气门嘴扣10分；未使用气压表确认压力扣3分；放气后未检查残留气压扣2分。

轮缘拆离操作规范评分标准轮胎放气与预处理检查未放净轮胎空气即开始操作，扣5分；未清除钢圈上所有铅块，扣3分。

轮缘拆离片使用规范未正确将轮缘拆离片对准轮胎与钢圈结合处，扣4分；压迫力度不足导致离缝不彻底，扣3分。

操作顺序与踏板控制未按规程先拉开轮缘拆离臂再踩下对应脚踏板，扣5分；踏板操作不连贯导致气缸未完全复位，扣2分。

轮胎与钢圈分离效果轮胎两侧均未与钢圈完全分离，扣10分；单侧分离不完全但未重新操作，扣6分。轮胎固定操作评分轮胎固定与拆卸流程评分细则将轮胎放置于工作台后，未正确使用撑爪或卡盘夹紧轮辋，导致轮胎在拆装过程中晃动或移位，扣5-10分；卡爪夹紧力度不当，造成轮辋变形或损坏，扣10分。轮胎拆卸前准备评分拆卸轮胎前未放净轮胎内空气，扣5分；未去除钢圈上所有铅块，影响拆卸操作或损坏设备，扣3分；未对轮胎及钢圈边缘涂抹润滑剂，导致拆卸困难或损伤轮胎，扣4分。轮缘分离操作评分使用轮缘拆离片压迫轮胎时，未使轮胎与钢圈充分离缝，扣3分；操作轮缘拆离臂时，未按规范踩下脚踏板或持续踩着脚踏板的方式错误，导致分离效果不佳或设备异常，扣5分。轮胎拆卸过程评分用撬棍将轮胎边缘撬到拆装头上后，未保持撬棍不抽出即旋转工作台，导致拆卸失败或轮胎损伤，扣5分；工作台旋转方向错误（应顺时针旋转），扣3分；未按同样方法拆下轮胎另一侧，扣4分。

拆卸过程安全注意事项评分要点01轮胎放气操作规范性未完全放净轮胎空气，扣5分；放气时未使用专用工具或未缓慢操作导致轮胎爆裂风险，扣3分。

02轮缘分离操作安全性未使用轮缘拆离片压迫轮胎使胎圈与钢圈离缝，直接撬胎导致钢圈变形或轮胎损伤，扣8分；分离过程中未持续观察胎圈分离状态，造成过度挤压，扣4分。

03工作台固定与锁紧操作轮胎放置工作台后未通过撑爪或卡盘牢固夹紧，出现晃动或位移，扣10分；调整拆装头位置后未锁紧垂直轴和水平轴，导致操作中部件移动，扣6分。

04润滑剂使用与涂覆要求未在轮胎及钢圈边缘涂覆润滑剂，或润滑剂涂覆不均匀导致拆装阻力过大、胎圈损伤，扣5分；使用非专用润滑剂（如机油替代锭子油），扣3分。

05撬棍使用与工作台旋转安全撬棍插入位置不当损伤轮胎气密层或钢圈，扣7分；工作台旋转时未保持手部远离旋转部件，或撬棍抽出时机错误导致轮胎弹出，扣10分；未按顺时针方向旋转工作台（拆卸方向），扣5分。05轮胎安装操作评分标准

轮胎润滑与定位操作评分要点轮胎边缘润滑规范性检查轮胎及钢圈边缘是否均匀涂抹润滑剂，未涂抹或涂抹不匀扣3分；润滑剂使用不符合规定（非专用润滑脂）扣2分。

拆装头与轮胎定位准确性拆装头与轮胎边缘距离偏差超过2mm扣3分；未锁紧垂直轴和水平轴导致定位偏移扣4分；撬棍放置位置错误影响旋转操作扣2分。

气门嘴位置调整合理性拆卸/安装时未将气门嘴对准拆装头“鸟头点”位置扣3分；旋转过程中气门嘴与设备部件发生碰撞扣5分。

润滑材料选用合规性使用过期或型号不符的润滑剂（如用机油替代专用锭子油）扣4分；润滑盒油量不足未及时补充扣2分。轮胎安装流程规范评分标准轮胎与轮辋检查及润滑检查轮胎型号、花纹方向是否正确，轮辋有无变形、裂纹，不合格不得分；轮胎边缘及轮辋内侧均匀涂抹润滑剂，遗漏或涂抹不均扣3分。轮胎定位与初步安装将轮胎准确放置于轮辋中心，气门嘴对准指定位置（如拆装头“鸟头点”），偏差超过5mm扣2分；使用拆装头正确压住轮胎边缘，未贴合到位扣4分。工作台操作与轮胎贴合顺时针旋转工作台时，拆装头始终保持对轮胎边缘的有效压力，出现打滑或脱离扣5分；两侧轮胎边缘均需完全嵌入轮辋槽内，一处未到位扣5分。充气与压力检测充气前确认气门嘴安装牢固，充气过程中观察压力表，压力值需符合轮胎规定标准（误差±0.2bar），超差扣3分；充气后检查轮胎密封性，出现漏气点扣10分。充气与压力检查操作评分细则

充气前准备检查未确认轮胎型号对应标准气压值扣3分；未清洁气门嘴杂物导致充气不畅扣2分；润滑剂涂抹不均匀影响密封扣2分。

充气操作规范未使用专用充气枪连接气门嘴扣4分；充气过程中未观察气压表实时读数扣3分；超过标准气压5%以上未放气调整扣5分。

压力检测准确性压力表未归零直接测量扣3分；检测时未关闭气源阀读取稳定数值扣2分；同轮胎重复检测误差超过0.2bar扣4分。

安全防护措施充气时未站在轮胎侧面安全区域扣5分；未佩戴护目镜导致气门嘴爆裂飞溅风险扣3分；充气完成未盖紧气门嘴帽扣2分。安装后检查评分要点轮胎与轮辋贴合度检查检查轮胎胎唇是否与轮辋边缘完全贴合，无错位、起鼓现象，确保安装到位。充气压力检测与调整使用充气表测量轮胎气压，确保符合车辆规定标准，压力偏差需≤0.2bar。气门嘴状态检查检查气门嘴是否安装牢固、无漏气，气门芯盖帽是否拧紧，防止灰尘进入。轮辋损伤与清洁检查检查轮辋表面有无划痕、变形，安装后清理轮辋上的润滑剂及杂物。06设备维护保养评分标准

日常清洁与润滑操作评分细则设备表面清洁评分作业结束后未擦拭设备表面油污、灰尘，扣5分；清洁不彻底，留有可见污渍每处扣2分。

滑动及转动部位润滑评分未按规定对滑动和转运部位注油润滑，扣10分；润滑点遗漏一处扣3分；使用润滑油型号错误（非20号或30号锭子油等规定型号），扣5分。

气水分离器和油雾器检查维护评分未检查气水分离器积水情况，或积水过多未及时放出，扣5分；油雾器油量不足未补充，扣5分。

减速箱润滑油检查评分未检查减速箱内润滑油油位（20号机械油），或油位未达到油窗可见范围，扣5分；未按规定周期通过工作台中心螺栓孔加油，扣5分。

紧固件检查与调整评分要点检查范围与要求需全面检查轮胎拆装机所有螺丝、螺母等紧固件，确保无松动、缺失或损坏现象，重点关注工作台、垂直轴、水平轴等关键部位连接点。

检查工具与方法使用适配的扳手等工具，按照规定扭矩对紧固件逐一检查，采用“对角检查”或“顺序检查”方式，避免遗漏；发现松动时需及时按标准扭矩紧固。

评分标准与扣分细则未检查紧固件扣5分；检查不全面（每遗漏1处关键部位）扣2分；紧固件松动未紧固或紧固扭矩不符合要求，每处扣3分；存在损坏紧固件未更换扣4分。

调整后的验证要求完成紧固件调整后，需手动测试相关部件（如垂直轴、水平轴转动）的灵活性和稳定性，确保无异常晃动或卡滞，验证合格后方可进行下一步操作。气源与电源系统维护评分标准

气源系统检查评分检查气水分离器积水情况，未及时排放扣3分；油雾器油量不足未补充（20号或30号锭子油）扣3分；气压表指示异常或气管泄漏扣4分。电源连接规范评分电源线破损或插头松动扣5分；未确认设备电源电压（如LT900A型380V）与供电匹配扣4分；控制电压（如DX-430型24V）异常未排查扣3分。运行状态测试评分启动设备后电源指示灯不亮扣5分；气源启动后无压力输出或压力不稳定（如规定气源压力范围）扣5分；紧急停止按钮失效扣10分（否决项）。维护记录完整性评分未记录气源/电源系统检查时间、结果扣2分；发现问题未及时上报或无整改措施记录扣3分；维护后未签字确认扣2分。维护记录与报告评分细则

维护记录完整性评分检查是否包含每日清洁记录、润滑部位及油品型号记录、气水分离器排水记录、紧固件检查记录等关键内容，每缺失一项扣3分。

维护数据准确性评分核实润滑油加注量、气压值、电源电压等数据是否与设备要求一致，记录数据与实际偏差超过±5%的每项扣2分。

维护周期合规性评分检查日检、周检、月检项目是否按规定周期执行，每逾期一次扣4分；紧急维护（如故障修复）未在24小时内记录扣5分。

报告规范性评分报告需包含维护人员签字、日期、设备运行状态评估及改进建议，格式不规范（如无签字或日期）每项扣2分，无改进建议扣3分。07安全文明操作评分标准安全防护装置使用评分要点

紧急停止按钮功能检查确认紧急停止按钮响应是否迅速，按下后设备能否立即断电停转，按钮复位后是否正常启动，未达标扣5分。防护罩完整性检查检查设备旋转部件防护罩是否安装牢固、无破损，缺失或损坏导致危险区域暴露的，每处扣3分。安全联锁装置有效性测试防护罩打开时设备是否自动断电，联锁功能失效或未启用的，直接扣10分并终止操作考核。防护用品佩戴规范性操作人员未按要求佩戴防砸安全鞋、护目镜、防滑手套的，每缺少一项扣2分，佩戴不规范扣1分/项。

工作区域整洁与物品摆放评分标准地面清洁要求工作区域地面需保持平整、干燥、无油污、无积水及杂物，油、水洒落后未及时清理每次扣2分。

工具摆放规范拆装工具（如扳手、撬棍等）需分类有序摆放，不得凌乱，工具遗失一次扣5分，摆放凌乱扣2分。

物料与废弃物处理轮胎拆装机使用的润滑剂等物料需定点存放，作业产生的垃圾需及时清理，未处理垃圾每次扣1.5分。

设备周边环境轮胎拆装机周围1米内不得堆放无关物品，确保操作空间畅通，存在障碍物影响操作的扣3分。

废弃物处理与工具回收评分细则废弃物分类处理要求作业过程中产生的废旧轮胎碎片、废弃润滑剂容器等应分类投放至指定垃圾桶，未分类处理每次扣3分；地面油污、积水未及时清理，每次扣2分。

工具回收与摆放规范拆装工具（如撬棍、润滑剂毛刷等）使用后需擦拭干净并放回原位，工具遗失或摆放凌乱每件扣2分；工作台面残留杂物未清理扣1.5分。

作业环境清洁标准作业结束后需清理设备表面及周边区域，确保无垃圾、油污残留，未达到清洁标准扣2分；废弃防护用品（如一次性手套）未按医疗废物处理扣3分。

安全警示标志设置评分要点01标志种类与位置规范性检查是否按规定设置"注意安全""必须佩戴防护眼镜""禁止违规操作"等警示标志，主操作区、电源控制区、气源接口处等关键位置标志缺失一处扣3分。

02标志清晰度与完整性警示标志应字迹清晰、图案规范、无破损褪色，发现模糊不清或损坏未及时更换的，