起重机械质量安全员守则培训课件

起重机械质量安全员守则培训课件CONTENTS目录01培训背景与目标02质量安全员角色与职责03质量安全管理体系04日常质量安全管控CONTENTS目录05安装过程质量控制06风险防控与应急管理07监督配合与持续改进01培训背景与目标起重机械安全管理现状行业事故形势严峻

全球每年因起重事故死亡人数超过千人，伤残数万人，直接经济损失达数十亿美元，80%的起重事故源于操作不当和设备故障，人为因素占据主导地位。典型事故案例警示

如起重机超载作业导致钢丝绳断裂，吊物坠落造成人员伤亡；操作人员违规操作导致起重机翻倒；机械故障引发吊物坠落等，均造成严重后果。管理体系有待完善

部分单位存在安全管理制度执行不到位，日管控、周排查、月调度等动态管理体系未有效落实，对起重机械安装（含修理）过程的质量安全控制存在薄弱环节。人员资质与意识不足

少数起重机械作业人员缺乏足够的安全意识和专业技能，存在无证操作、违章作业、不按规定使用安全防护设施等现象，增加了安全风险。培训目的与意义明确岗位职责与权限使质量安全员清晰认知自身在起重机械安装（含修理）质量过程控制中的核心职责，掌握审核文件、过程监督、问题处置等权限，确保对质量安全总监或单位主要负责人负责。提升质量安全管理能力帮助质量安全员具备起重机械相关法律法规、安全技术规范知识，增强风险识别与防控能力，熟悉设备操作、工艺流程及应急处置经验，满足岗位资质要求。规范质量安全管控流程确保质量安全员熟练掌握“日管控、周排查、月调度”动态管理体系的操作要求，能够有效落实日常检查、记录填写、配合检验等工作程序，保障安装过程合规可控。强化风险防控与应急意识通过培训使质量安全员深刻理解起重机械安装作业的高风险性，掌握风险管控清单内容，提升对焊接、吊装等关键工序的双重审核能力，以及配合事故调查、应急处置的实操技能。培训目标与预期成果01安全意识提升目标使质量安全员深刻认识起重机械安装（含修理）质量安全的重要性，树立"安全第一、预防为主、综合治理"的理念，杜绝麻痹思想和侥幸心理。02法规与技能掌握目标确保质量安全员全面掌握《特种设备安全法》、《起重机械质量安全员守则》等相关法律法规及安全技术规范，熟练运用质量控制程序文件和作业指导书。03风险管控能力目标提升质量安全员对起重机械安装过程中焊接、吊装、电气连接等关键工序的风险识别与防控能力，能够有效落实"日管控、周排查、月调度"动态管理要求。04履职能力提升目标强化质量安全员在日常检查、问题处置、教育培训组织、检验配合及事故应对等方面的履职能力，确保其能独立承担质量过程控制与检查职责。05预期成果：规范作业与隐患消除通过培训，使质量安全员能够严格按照规程开展工作，有效监督生产过程质量控制，及时发现并消除安全隐患，降低安装质量事故发生率，保障起重机械安装质量安全。02质量安全员角色与职责质量安全员定义与任职要求

质量安全员的定义起重机械质量安全员是指具体负责起重机械安装（含修理）质量过程控制的检查人员，对质量安全总监或单位主要负责人负责。

人员配备要求起重机械安装（含修理）单位应根据本单位实际情况和工作需要，配备并任命足够数量的质量安全员。

核心能力要求质量安全员应当具备起重机械安装（含修理）质量安全管理能力，熟悉相关法律法规及安全技术规范，具有风险识别与防控能力。

职权范围质量安全员具有一定的行政和技术职权，能够按照职责要求对质量安全过程进行有效管控，包括必要时责令停止当事人工作等。质量安全员核心职责概述

文件审核与程序把控负责审核质量控制程序文件和作业指导书，确保其符合安全技术规范和质量保证手册要求，为安装（含修理）工作提供合规的技术指导。

过程监督与见证审查按照相关规范和手册，审查确认安装过程中的工作见证，检查生产过程的质量控制程序和要求实施情况，重点监控关键工序质量。

问题处置与报告职责发现质量安全问题及时与当事人联系解决，必要时责令停止相关工作，并将情况向质量安全总监报告，防止问题扩大化。

教育组织与记录落实组织对相关技术人员定期进行教育和培训，提升其质量安全意识与技能；同时落实企业质量安全日管控制度，形成并留存每日检查记录。

检验配合与外部协作配合检验机构做好起重机械型式试验、监督检验等工作；接受和配合市场监督管理部门开展的监督检查和事故调查，并如实提供有关材料。质量安全员与其他岗位关系

与主要负责人的关系质量安全员对质量安全总监或单位主要负责人负责，向其报告工作中发现的重大问题和隐患，落实其部署的质量安全管理任务。

与质量安全总监的关系质量安全员在质量安全总监的领导下开展工作，执行其制定的安全管理制度和风险防控措施，配合其组织的周排查等活动，并向其汇报日常管控情况。

与作业人员的关系质量安全员负责监督作业人员是否严格遵守安全技术规范和质量控制程序，发现违规操作时及时制止并纠正，对作业人员进行安全技术交底和日常安全教育。

与检验机构的关系质量安全员配合检验机构做好起重机械型式试验、监督检验等工作，提供必要的文件资料和工作条件，对检验中发现的问题组织整改。

与市场监督管理部门的关系质量安全员接受和配合市场监督管理部门开展的监督检查和事故调查，如实提供检查所需的日管控记录等有关材料，落实监管部门提出的整改要求。03质量安全管理体系法律法规依据与基本原则核心法律法规框架依据《特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》及相关技术规范，明确起重机械安装（含修理）单位质量安全管理的法定要求与责任边界。安全生产基本方针坚持"安全第一、预防为主、综合治理"方针，将安全管控贯穿于起重机械安装全过程，优先保障人员与设备安全。主体责任落实机制实行"单位全面负责、人员依法履职、风险分级管控"机制，明确主要负责人、质量安全总监及质量安全员的层级责任体系。动态管理体系构建建立"日管控、周排查、月调度"动态管理体系，通过日常检查、每周风险排查、每月调度会议实现质量安全风险的常态化防控。组织机构与责任体系

01主要负责人职责对本单位起重机械安装质量安全负全面责任，建立并落实质量安全责任制，保障资源投入，每月召开调度会议总结风险隐患整改情况并部署下阶段重点任务。

02质量安全总监职责直接向主要负责人负责，组织制定安全管理制度，开展风险评价，监督应急处置，组织风险排查，定期审核管理制度执行情况并提交改进建议。

03质量安全员配置要求按设备配置专职人员，具备起重机械相关法律法规及安全技术规范知识、风险识别与防控能力、设备操作及应急处置经验，最多承担两个不相关岗位。

04质量安全员核心职责负责日常巡检、档案管理、作业监督及事故报告，落实日管控制度形成每日检查记录，发现问题及时联系解决，必要时责令停工并向质量安全总监报告。质量安全管理制度框架

法律法规依据依据《特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》及相关技术规范，明确起重机械安装（含修理）单位质量安全管理的法定要求与责任边界。

核心管理制度构成包含《起重机械质量安全总监职责》《起重机械质量安全员守则》《质量安全风险日管控、周排查、月调度管理制度》及《质量安全风险管控清单》等支持性文件。

动态管理体系建立“日管控、周排查、月调度”三级管理机制，通过质量安全员每日检查、质量安全总监每周排查、主要负责人每月调度，实现风险分级管控与隐患闭环治理。

文件管理要求制度文件及相关记录（如检查记录表、培训档案、会议纪要）保存期限不少于设备使用年限，确保追溯性与合规性。04日常质量安全管控日管控工作内容与要求

设备状态日常检查每日检查起重机械各部件完好情况，重点关注吊钩、钢丝绳有无裂纹、变形或异常声响，确保制动器、限位器等安全装置功能正常。

作业环境与操作监督检查作业区域是否平整坚实、无障碍物，监督作业人员是否严格遵守安全操作规程，禁止违章操作、超载作业等行为。

关键工序质量监控对焊接、吊装、电气连接等关键工序进行重点监控，确保其符合安全技术规范和质量保证手册要求，及时发现并纠正违规操作。

检查记录规范填写落实企业质量安全日管控制度，认真填写《日常检查记录表》，详细记录检查情况、发现的问题及处理结果，形成完整的每日检查记录。周排查组织与实施流程排查组织主体与频率由质量安全总监牵头组织，每周对起重机械安装（含修理）过程开展质量安全风险排查工作，形成制度化、常态化的风险防控机制。排查重点内容针对焊接工艺参数执行、材料复验报告、工装模具精度、关键工序无损检测结果等关键环节进行专项检查，确保符合安全技术规范要求。排查实施步骤首先对照《起重机械质量安全风险管控清单》明确检查项目，然后现场核查作业记录与实物状态，对发现的偏差进行记录并分析原因，最后形成《每周起重机械质量安全排查治理报告》。问题处置与闭环管理对排查发现的一般隐患，责令相关责任人限期整改；重大隐患立即停止相关作业，制定专项整改方案并跟踪落实，整改完成后需经质量安全总监复核确认，确保隐患闭环管理。月调度会议机制与内容

会议组织主体与周期月调度会议由单位主要负责人每月组织召开，是落实质量安全主体责任的重要管理环节。

会议核心内容：风险隐患整改总结会议需全面总结上月风险隐患排查及整改完成情况，分析未整改项原因并制定跟进措施。

会议核心内容：下月重点任务部署根据本月安全形势及工作重点，部署下月质量安全管理任务，明确责任部门与完成时限。

会议记录与存档要求形成《每月起重机械质量安全调度会议纪要》，作为重要质量安全管理记录，保存期限不少于设备使用年限。检查记录规范与档案管理

日常检查记录的规范要求质量安全员需落实企业质量安全日管控制度，每日对设备状态、作业环境及人员操作规范进行检查，形成《日常检查记录表》，记录应包含检查时间、检查项目、发现问题及处理结果，并签字确认。

检查记录的填写标准检查记录应使用规范术语，内容真实、准确、完整，不得涂改。对发现的问题需明确整改责任人、整改措施及完成时限，并跟踪验证整改效果，确保可追溯。

档案资料的构成与管理档案资料包括质量控制程序文件、作业指导书、工作见证、培训记录、每日检查记录、周排查报告、月调度会议纪要、监督检验报告等。应分类存放，建立档案目录，便于查阅。

档案保存期限与要求根据相关规定，质量安全管理记录保存期限不少于设备使用年限。档案管理应符合《落实质量安全主体责任控制程序》要求，确保资料的完整性和安全性，接受市场监督管理部门的监督检查。05安装过程质量控制安装前准备工作核查设备技术文件核查查验起重机械制造许可证、产品合格证、监督检验证明及备案文件，严禁使用国家明令淘汰、超期或安全保护装置失效的设备。专项施工方案审查审核安装专项施工方案，确认技术参数、工艺流程及安全措施是否符合安全技术规范和质量保证手册要求。作业人员资质与培训确认核查作业人员特种设备操作资格证书，确认已完成安全技术交底及实操考核，培训记录完整有效。安装现场环境检查检查作业场地平整度、承载能力、周边障碍物及安全距离，确保符合吊装作业环境安全要求，如远离高压线、易燃易爆物品等。关键工序质量监控要点焊接工艺监控严格执行焊接工艺文件，监控焊接参数、焊材选用及烘干情况，对焊缝进行外观检查和无损检测，确保焊接强度符合设计要求。吊装作业监控检查吊装方案的合规性，核实吊具、索具的额定载荷及完好状态，监督吊装过程中的指挥信号传递和操作规范性，严禁超载和斜吊。电气连接监控依据电气原理图检查接线正确性、端子紧固度及绝缘电阻，确保电气设备接地可靠，各安全保护装置（如限位器、制动器）电气连锁功能正常。材料复验监控对关键受力部件材料的材质证明、力学性能报告进行审查，按规定比例进行抽样复验，禁止使用不合格或无标识的材料。无损检测监控监督对焊接接头、铸件等关键部位的无损检测（如UT、MT、PT）过程，确保检测比例、方法及结果评定符合安全技术规范要求，留存检测报告。质量问题处理流程与方法问题发现与初步评估

质量安全员在日常检查或过程监督中发现质量问题时，应立即停止相关作业，保护现场，对问题性质、严重程度及影响范围进行初步判断，并向当事人核实情况。问题上报与沟通机制

发现问题后，质量安全员应及时与当事人沟通，共同分析原因并尝试解决；若无法当场解决或问题较为严重，需立即责令停止当事人工作，并第一时间向质量安全总监报告，说明问题详情及初步处理情况。问题分析与原因定位

组织相关技术人员对问题进行深入分析，结合质量控制程序文件、作业指导书及相关工作见证，从人、机、料、法、环等方面查找根本原因，明确责任主体。制定与实施整改措施

针对问题原因制定切实可行的整改措施，明确整改内容、责任人、完成时限及验证方式。整改过程中，质量安全员需跟踪监督，确保措施有效落实，严禁在整改未完成或未验证合格前恢复作业。整改效果验证与记录存档

整改完成后，质量安全员组织对整改效果进行验证，通过检查、测试等方式确认问题已解决。所有问题处理过程（包括发现、上报、分析、整改、验证等记录）应详细记入《日常检查记录表》及相关档案，保存期限不少于设备使用年限。验收与交付管理要求

自检与调试核心要求完成安装后，必须依次进行空载、静载、动载试验，全面验证设备性能是否符合设计及安全技术规范要求。

监督检验申报流程向特种设备检验机构申报监督检验，取得合格报告后，方可办理使用登记手续，未经检验或检验不合格不得交付使用。

技术档案移交标准需提供完整技术档案，包括购销合同、安装记录、检验报告、操作手册等关键资料，确保接收方能够全面掌握设备情况。06风险防控与应急管理质量安全风险识别与评估

风险识别范围与方法涵盖起重机械安装（含修理）全过程，包括设备进场、关键工序（焊接、吊装、电气连接等）、人员操作、作业环境等。采用查阅资料、现场勘查、工作危害分析法（JHA）等方法识别风险点。

典型风险点分类机械风险：如起重机械倾覆、吊物坠落、部件损坏（钢丝绳断裂、吊钩变形）；电气风险：如触电、电气火灾、线路故障；人为风险：如违规操作、无证上岗、安全意识薄弱；环境风险：如恶劣天气、地面不平整、照明不足。

风险评估标准与工具依据风险发生的可能性、后果严重程度进行评估，可采用风险矩阵法确定风险等级。参考《起重机械质量安全风险管控清单》，明确各风险点的风险等级、可能导致的事故类型。

关键工序风险重点评估对焊接工艺、无损检测、热处理、吊装作业等关键环节实施双重审核和重点评估，确认其是否符合安全技术规范和质量保证手册要求，预防因工艺缺陷引发质量安全事故。风险管控清单应用指南

清单核心构成要素清单应明确起重机械安装（含修理）各环节风险点，如焊接工艺、无损检测、电气连接等关键工序，对应责任人及具体防控措施，参考《起重机械质量安全风险管控清单》（质量手册附录I）。

双重审核实施要求针对焊接工艺、无损检测、热处理等关键环节，需实施技术负责人与质量安全员双重审核，确保风险防控措施落实到位，形成审核记录并存档。

动态更新与培训机制根据安装（含修理）设备类型、工艺变化及法规更新，定期组织风险管控清单评审与更新。质量安全员需组织相关技术人员进行清单应用培训，确保全员掌握风险点及防控要求。

清单与日管控结合质量安全员在每日检查中，需对照风险管控清单，重点检查相关风险点的防控措施实施情况，检查结果纳入《日常检查记录表》，发现问题及时处置并报告。应急预案制定与演练要求专项应急预案编制要点应依据《特种设备安全法》及相关技术规范，针对起重机械安装过程中可能发生的倒塌、吊物坠落、触电等事故类型，制定专项应急预案，明确应急组织架构、响应程序、救援措施及人员职责。应急演练频次与形式要求每半年至少组织一次应急演练，演练形式可包括桌面推演、实战模拟等，重点检验应急指挥协调能力、人员疏散效率及救援装备的实用性，确保演练覆盖所有关键岗位人员。演练记录与改进机制演练后需形成详细记录，包括演练方案、现场影像、参与人员签到及评估报告，针对演练中发现的问题及时修订应急预案和操作规程，持续提升应急处置能力。事故报告与调查处理流程事故报告时限与要求发生起重机械安装事故时，应立即启动应急预案，30分钟内向市场监督管理部门报告事故情况，内容包括事故发生时间、地点、简要经过、伤亡情况及已采取措施。事故现场保护与证据收集事故发生后，应妥善保护事故现场，保留与事故相关的设备部件、作业记录、监控录像等证据，严禁擅自移动或破坏现场，为后续调查提供原始依据。事故调查组织与职责由单位主要负责人牵头，质量安全总监、质量安全员及相关技术人员组成事故调查组，负责查明事故原因、性质、责任，提出防范措施和处理建议，质量安全员需如实提供日管控记录等材料。事故处理与整改落实根据事故调查结果，对责任人员进行处理，落实整改措施。整改完成后形成书面报告，纳入单位安全管理档案，并将事故处理情况向市场监督管理部门备案。07监督配合与持续改进检验机构监督检验配合检验申报与资料准备向特种设备检验机构申报监督检验，需提供完整的技术资料，包括制造许可证、产品合格证、安装记录等备案文件，确保资料真实有效。检验过程协同与配合配合检验机构开展型式试验、监督检验等工作，提供必要的工作条件和设备access，确保检验工作顺利进行，对检验中发现的问题及时沟通。检验问题整改与反馈对检验机构提出的问题，按照要求限期整改，并将整改结果及时反馈给检验机构，确保问题得到有效解决，符合相关技术规范要求。检验报告获取与存档检验合格后，及时取得监督检验合格报告，并将其纳入设备技术档案进行统一管理，档案保存期限不少于设备使用年限。市场监管部门检查应对

01检查配合原则接受和配合市场监督管理部门开展的监督检查，态度积极主动，不得拒绝、阻挠或拖延检查工作。

02材料提供要求如实提供与检查相关的日管控记录、周排查报告、月调度会议纪要等所有材料