化学品使用防护准则制度

化学品使用防护准则制度一、总则

（一）目的：为规范企业化学品使用管理，防范化学品泄漏、火灾、爆炸及职业危害风险，保障员工生命安全与健康，保护环境，依据《危险化学品安全管理条例》《工作场所安全使用化学品规定》等法规，结合企业生产环节中化学品存储、领用、使用、废弃等实际管理痛点，制定本制度。本制度旨在明确化学品全生命周期防护要求，建立权责清晰的操作规范，确保化学品使用安全可控，降低安全事故发生概率，同时避免因管理不当导致的物料浪费及环境污染问题。

1、规范化学品从采购入库到废弃处置的全流程操作，消除因流程混乱导致的安全隐患；

2、明确各部门及岗位在化学品使用中的安全防护职责，建立“谁使用、谁负责”的责任机制；

3、通过分类管理、风险辨识和防护措施落地，降低化学品使用过程中的职业健康风险及环境风险；

4、提升员工化学品安全防护意识与应急处理能力，确保企业生产经营活动符合国家及行业安全标准。

（二）适用范围：本制度适用于企业内所有涉及化学品采购、存储、领用、使用、废弃处理等环节的部门及岗位，包括生产车间、仓储部、采购部、设备部、质量部、安全管理部门及一线操作人员。正式员工、合同制员工、实习人员、外包服务人员及进入作业区域的相关合作供应商人员均须遵守本制度。特殊情况（如实验研发阶段小量化学品使用）需经安全管理部门审批后，可适当简化流程，但核心防护要求不得降低。

（三）核心原则：化学品使用防护管理遵循“安全第一、预防为主、全员参与、分类管控、持续改进”原则，具体包括：

1、合规性原则：严格执行国家及地方关于化学品管理的法律法规、标准规范，确保所有操作合法合规；

2、风险导向原则：基于化学品危险特性进行风险辨识，优先采取工程控制措施，辅以管理措施和个人防护；

3、全员参与原则：明确各部门及岗位的安全防护职责，鼓励员工主动报告安全隐患，参与安全培训与应急演练；

4、分类管控原则：根据化学品危险特性（如易燃、易爆、有毒、腐蚀性等）实施分类存储、分区使用、分类管理；

5、持续改进原则：定期评估制度执行效果，根据事故案例、法规更新及企业实际情况动态修订完善制度。

（四）层级与关联：本制度为企业化学品安全管理专项制度，层级高于部门级操作规程，与《安全生产责任制》《劳动防护用品管理制度》《应急管理制度》《危险废物管理制度》等关联制度共同构成企业安全管理体系。本制度与关联制度存在冲突时，以本制度为准；若涉及跨部门职责交叉，由总经理办公会议协调裁决；制度修订需经安全管理部门提出，报总经理审批后发布实施。

（五）相关概念说明：

1、化学品：指各类化学单质、化合物及其混合物，包括原料、助剂、溶剂、产品及中间体等，具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性等危险特性；

2、MSDS：化学品安全技术说明书，包含化学品成分、危险性、急救措施、防护措施、泄漏处理等信息，是化学品安全使用的重要依据；

3、个人防护用品（PPE）：指员工在化学品使用过程中为保护人身安全所佩戴的防护装备，如防毒面具、防护手套、防护眼镜、防护服等；

4、工程控制：通过工艺改进、设备升级、通风系统等工程技术手段，减少员工接触化学品危害的防护措施；

5、风险辨识：对化学品使用过程中可能导致人员伤害、健康损害或环境破坏的潜在危险因素进行识别、评估的过程。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：企业化学品使用防护管理采用“决策层-执行层-监督层”三级管理架构，确保责任落实到人。决策层由总经理负责，统筹化学品安全管理重大事项；执行层包括生产车间主任、仓储部经理、设备部经理、采购部经理等部门负责人，负责本部门化学品使用防护的具体落实；监督层由安全管理部门及专职安全员组成，负责监督检查制度执行情况及隐患排查。组织架构设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免多头管理，确保指令传递顺畅。

1、决策层：总经理为化学品安全管理第一责任人，负责审批化学品安全管理年度计划、重大防护措施投入及事故处理方案，定期听取安全管理部门工作汇报；

2、执行层：各部门负责人为本部门化学品使用防护直接责任人，组织制定本部门操作规程，开展员工培训，落实防护措施，处理日常异常情况；

3、监督层：安全管理部门设专职安全员1-2名，负责日常巡查、隐患整改跟踪、培训组织及应急演练协调；质量部配合开展化学品质量检测，确保符合使用标准。

（二）决策与职责：总经理在化学品使用防护管理中的主要职责包括：

1、审批企业年度化学品安全采购计划及防护用品采购预算，确保资源投入到位；

2、批准化学品存储区域设置方案及重大危险源应急预案，组织事故调查及处理；

3、明确各部门在化学品管理中的协同关系，协调解决跨部门争议事项；

4、每月至少主持一次安全工作会议，听取化学品使用防护情况汇报，部署重点工作。

1、对于涉及易燃易爆、剧毒化学品的采购及使用方案，总经理须组织安全管理部门、生产车间、设备部联合评审，确保防护措施可行；

2、当发生化学品泄漏、火灾等紧急情况时，总经理有权启动应急预案，调动各部门资源进行处置，事后组织事故分析并形成报告。

（三）执行与职责：各部门及岗位在化学品使用防护中的具体职责如下：

1、生产车间：车间主任为本部门化学品使用防护直接责任人，负责制定车间化学品使用操作规程，组织员工培训，监督员工正确佩戴防护用品；班组长负责每日检查化学品存储及使用情况，及时发现并上报隐患；操作工须严格按照操作规程使用化学品，正确佩戴防护用品，发现异常立即停止作业并报告。

2、仓储部：仓储部经理负责化学品入库验收、存储保管及出库管理，确保化学品分类存放、标识清晰；仓管员负责检查化学品包装完好性，记录存储温湿度，定期检查存储区域消防设施，严格执行化学品领用登记制度。

3、设备部：设备部经理负责化学品存储及使用设备的维护保养，确保储罐、管道、通风系统等设施完好；设备操作工负责每日检查设备运行状态，防止化学品泄漏，发现问题及时维修并报告。

4、采购部：采购部经理负责选择具备资质的化学品供应商，确保采购的化学品符合国家质量标准；采购员须向供应商索取MSDS及化学品安全技术说明书，并交安全管理部门备案。

5、安全管理部门：安全管理部门负责人组织制定化学品安全管理制度，开展定期检查及专项培训，建立化学品管理台账，监督隐患整改落实；安全员负责日常巡查，记录化学品使用情况，参与事故调查，提出改进建议。

（四）监督与职责：监督层在化学品使用防护中的主要职责包括：

1、安全管理部门每月至少组织一次化学品使用防护专项检查，重点检查存储条件、防护措施、员工操作规范及应急物资配备情况，形成检查报告并跟踪整改；

2、安全员每日对化学品存储区域及使用现场进行巡查，发现违规操作或隐患立即制止，下发整改通知单，并验证整改效果；

3、质量部每季度对采购的化学品进行抽样检测，确保其成分、纯度等指标符合使用标准，防止因质量问题导致安全风险；

4、监督结果与部门绩效考核挂钩，对多次违规或整改不力的部门及个人，按《安全生产奖惩制度》予以处罚。

（五）协调联动：建立跨部门化学品使用防护协调机制，确保信息共享、问题快速解决：

1、每周召开由安全管理部门牵头，生产、仓储、设备、采购等部门负责人参加的化学品安全协调会，通报本周隐患情况，协调解决跨部门问题；

2、建立化学品管理信息共享平台，实时更新化学品库存、使用记录、检测报告等信息，各部门可随时查询；

3、当发生化学品泄漏等紧急情况时，由安全管理部门统一指挥，生产车间负责现场处置，仓储部负责物资调配，设备部负责设备断电及隔离，医疗救护组负责人员救治，确保应急响应高效有序。

三、化学品分类与标识管理

（一）化学品分类：根据化学品的危险特性及企业使用需求，将化学品分为易燃易爆类、有毒有害类、腐蚀性类、氧化性类及其他类，实施分类存储与管控。分类依据为《危险化学品目录》及化学品MSDS中的危险性分类，结合企业生产实际使用化学品的特性确定。各部门在采购化学品前，须向安全管理部门提供MSDS，由安全管理部门确认分类结果并纳入管理台账。

1、易燃易爆类：包括汽油、酒精、乙醚、油漆等闪点低于60℃的液体及易燃固体、氧化剂等，此类化学品存储须远离火源、热源，设置防爆设施，使用区域禁止明火；

2、有毒有害类：包括苯、甲醛、重金属盐等通过呼吸道、皮肤接触或消化道对人体产生危害的化学品，此类化学品使用须配备通风装置及个人防护用品，操作人员须持健康证上岗；

3、腐蚀性类：包括硫酸、盐酸、氢氧化钠等能对皮肤、设备造成腐蚀的化学品，此类化学品存储须使用耐腐蚀容器，操作时须佩戴防护手套、眼镜及防护服；

4、氧化性类：包括过氧化氢、高锰酸钾等能与还原剂发生剧烈反应的化学品，此类化学品须单独存储，避免与还原剂、易燃物接触；

5、其他类：包括不属上述类别但具有一定危险性的化学品，如压缩气体、液化气体等，此类化学品按其特性参照相关标准进行管理。

1、生产车间领用化学品时，须根据实际用途选择对应类别，严禁将不同类别化学品混合存储或使用；

2、仓储部须按分类结果设置专用存储区域，设置明显标识，不同类别化学品之间保持安全间距，易燃易爆类与有毒有害类须分区存储。

（二）标识管理：所有化学品从采购入库到使用废弃全流程须规范标识，确保信息清晰、准确，防止误用。标识包括化学品标签、MSDS及存储区域标识，标识内容须符合《化学品安全标签编写规定》（GB15258）及《化学品安全技术说明书内容和项目顺序》（GB/T16483）要求。

1、化学品标签：所有化学品容器（包括原包装容器及分装容器）须粘贴清晰标签，标注化学品名称、危险性类别（如“易燃液体”“有毒”）、危险特性（如“远离火源”“避免皮肤接触”）、防护措施、生产日期及有效期、供应商信息等内容；分装容器标签须由使用部门负责粘贴，确保与原包装信息一致；

2、MSDS管理：采购部在采购化学品时，须向供应商索取MSDS原件及电子版，交安全管理部门统一归档管理；MSDS须包含16项内容，包括化学品及企业标识、成分信息、危险性概述、急救措施、消防措施、泄漏应急处理、操作处置与储存、接触控制/个体防护、理化特性、稳定性和反应活性、毒理学资料、生态学资料、废弃处置、运输信息、法规信息及其他信息；安全管理部门每半年对MSDS进行一次更新，确保信息与最新法规及标准一致；

3、存储区域标识：仓储部在化学品存储区域入口处设置标识牌，标明存储化学品类别、危险特性、安全注意事项及应急联系方式；在货架或储罐上设置标签，标明化学品名称、数量及存储要求；使用区域须设置“化学品使用区”“禁止烟火”等警示标识。

1、安全管理部门每季度对化学品标签及存储区域标识进行检查，确保标签完好、清晰，无脱落、模糊现象；发现标识损坏或信息不全的，须立即更换或补充；

2、操作工在使用化学品前，须仔细阅读容器标签及MSDS，了解化学品危险特性及防护措施，严禁使用无标签或标签不清晰的化学品；

3、废弃化学品容器须在清除残留物后，标注“空容器”及原化学品名称，由仓储部统一回收处理，严禁随意丢弃或混入普通垃圾。

四、操作规范与防护要求

（一）管理目标与核心指标：确保化学品使用操作规范执行率100%，个人防护用品佩戴正确率不低于95%，年度化学品相关安全事故为零。核心指标包括操作规程培训覆盖率、防护设施完好率、隐患整改及时率，每月由安全管理部门统计并公示。

1、操作规程培训覆盖率：各部门每季度组织一次化学品操作培训，员工参训率需达100%，新员工入职一周内完成专项培训；

2、防护设施完好率：通风设备、洗眼器、应急喷淋等防护设施每日检查，完好率需达100%，发现故障4小时内修复；

3、隐患整改及时率：检查发现的隐患需在24小时内制定整改方案，72小时内完成整改，逾期未改部门负责人需向总经理书面说明。

（二）专业标准与规范：化学品使用操作须严格遵循分项标准，高风险操作需增设防护措施。易燃化学品使用区禁止产生火花，有毒化学品操作须在通风橱内进行，腐蚀性化学品使用前需检查容器密封性。

1、易燃化学品操作：使用区域设置防爆电器，操作人员穿戴防静电服，禁止使用金属工具，每班次结束后清理现场可燃物；

2、有毒化学品操作：操作前检测空气浓度，超标时启动强制通风，佩戴正压式空气呼吸器，操作后进行30分钟通风；

3、腐蚀性化学品操作：使用耐酸碱手套和护目镜，配置中和剂备用，操作后立即用清水冲洗接触部位；

4、混合使用规范：两种以上化学品混合使用前，需安全管理部门确认兼容性，避免产生有毒气体或爆炸风险。

（三）管理方法与工具：采用“班前检查-过程监控-班后清理”闭环管理，配套简易检查清单与应急卡。班组长每日使用《化学品使用安全检查表》逐项核查，操作人员随身携带《化学品应急处理卡》。

1、班前检查：操作工接班后检查化学品标签、防护设施、通风状态，确认无异常后方可开始作业；

2、过程监控：每小时记录化学品使用量、设备运行参数，发现异常立即停止作业并报告班组长；

3、班后清理：剩余化学品密封存放，工具设备清洁消毒，现场清理后由班组长签字确认；

4、应急卡使用：发生泄漏时按卡上步骤处理，包括撤离路线、应急联系人、处置方法，确保快速响应。

五、使用流程与应急处理

（一）主流程设计：化学品使用流程分为领用、使用、废弃三个环节，各环节责任主体明确，时限要求严格。领用需经车间主任审批，使用须双人复核，废弃由仓储部统一回收。

1、领用流程：操作工填写《化学品领用单》，注明名称、数量、用途，班组长审核签字后交仓储部，仓管员核对库存后发放，领用双方签字确认；

2、使用流程：操作工按规程使用化学品，班组长每小时巡查一次，使用后记录实际用量，剩余化学品退回仓储部；

3、废弃流程：使用后的废弃容器由操作工清理干净，标注“废弃”字样，交仓储部分类存放，每月由安全管理部门联系专业机构处理。

（二）子流程说明：应急处理流程与异常处置流程为关键子流程，衔接主流程的异常节点。泄漏事故处理需遵循“控制-疏散-报告-处置”四步法，异常情况包括设备故障、人员不适等。

1、泄漏事故处理：发现泄漏立即关闭相关阀门，疏散人员至安全区，报告安全管理部门，佩戴防护装备用吸附材料覆盖泄漏物，收集后按危险废物处理；

2、设备故障处理：使用中设备故障立即停止操作，设置警示标识，设备维修人员到场检修，修复后经安全员确认方可继续使用；

3、人员不适处理：操作人员出现头晕、恶心等症状立即撤离至通风处，联系医疗救护，保留现场供后续调查；

4、混用异常处理：不同化学品意外混合产生异常时，立即停止使用，隔离现场，安全管理部门取样分析，确定处理方案。

（三）流程关键控制点：领用环节的库存核对、使用环节的通风监控、废弃环节的容器清理为三个关键控制点。高风险操作增设双人复核，确保操作准确无误。

1、库存核对：仓管员发放前核对化学品名称、数量与领用单一致，避免发放错误；

2、通风监控：使用有毒化学品时，每小时检测通风设备运行状态，确保通风量达标；

3、容器清理：废弃容器必须彻底清理残留物，由班组长验收签字，防止残留物引发二次事故；

4、双人复核：使用剧毒化学品时，操作工与班组长共同确认操作步骤，签字记录后方可开始。

（四）流程优化机制：每半年组织一次流程复盘，由安全管理部门牵头，各部门负责人参与。优化重点简化审批环节，合并同类操作，更新操作手册。

1、复盘启动：每年6月和12月，安全管理部门发出流程优化通知，收集各部门改进建议；

2、评估方法：统计近半年流程执行数据，分析瓶颈环节，现场观察操作流程；

3、审批权限：优化方案经总经理办公会审批后实施，涉及重大变更需报董事会备案；

4、过渡安排：新流程实施前两周组织培训，设置两周过渡期，新旧流程并行运行。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按化学品风险等级划分权限，高风险化学品由总经理审批，中风险由部门负责人审批，低风险由班组长审批。操作权限与审批权限分离，确保相互制约。

1、高风险化学品：剧毒、易爆化学品采购及使用需总经理审批，包括氰化物、硝化棉等；

2、中风险化学品：有毒、腐蚀性化学品使用需部门负责人审批，如硫酸、甲醛等；

3、低风险化学品：普通溶剂、清洗剂等使用需班组长审批，每日汇总报部门备案；

4、查询权限：安全管理部门可查询所有化学品使用记录，各部门负责人可查询本部门数据，操作工仅可查询本人记录。

（二）审批权限标准：审批时限根据风险等级设定，高风险事项48小时内完成，中风险24小时，低风险即时审批。审批记录需完整保存，确保可追溯。

1、高风险审批：采购申请需附供应商资质及MSDS，使用计划需说明防护措施，总经理审批后执行；

2、中风险审批：使用计划需注明用量、操作人员、时间，部门负责人确认防护到位后批准；

3、低风险审批：班组长核对领用单与库存，确认用量合理后签字发放；

4、审批记录：所有审批文件由安全管理部门统一存档，保存期限不少于三年，定期归档电子版。

（三）授权与代理：因出差、休假等原因无法履行审批职责时，可指定代理人，授权期限不超过30天。代理需书面报备安全管理部门，重大事项需报总经理备案。

1、授权条件：请假超过3天需指定代理人，代理人需具备同等或更高权限；

2、授权范围：代理人仅可代行常规审批事项，重大决策仍需原审批人确认；

3、代理期限：最长代理30天，到期需重新授权或恢复原审批人权限；

4、交接要求：原审批人需向代理人交接工作，说明待办事项，交接记录双方签字确认。

（四）异常审批流程：紧急情况可启动加急通道，越权审批需附书面说明。补批手续需在事后3个工作日内完成，确保流程完整。

1、紧急审批：发生泄漏等紧急情况，现场负责人可先处置后补批，24小时内提交《紧急处置报告》；

2、越权审批：因特殊情况越权审批需附《越权审批说明》，说明原因及风险控制措施，报总经理审批；

3、补批流程：事后补批需填写《补批申请表》，附情况说明及原始凭证，部门负责人签字后报安全管理部门备案；

4、加急通道：紧急采购需在申请单标注“加急”，优先处理，审批时限缩短至4小时内。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准：操作人员须严格按照操作规程执行，每日填写《化学品使用记录》，记录内容包括用量、操作时间、防护措施执行情况。执行不到位判定标准包括未佩戴防护用品、操作步骤遗漏等。

1、操作规范执行：操作前必须检查防护设施，使用中不得擅自改变操作方法，使用后清理现场；

2、记录填写要求：记录字迹清晰，数据准确，不得涂改，班组长每日审核签字；

3、执行不到位判定：未按规定佩戴防护用品、未记录操作数据、擅自改变操作方法均视为执行不到位；

4、纠正措施：执行不到位者需重新培训，连续三次违规者调离岗位。

（二）监督机制设计：建立“日常巡查+专项检查”双重监督机制，日常巡查由班组长每日进行，专项检查由安全管理部门每月组织一次。监督环节嵌入操作前检查、使用中监控、废弃后验收。

1、日常巡查：班组长每小时巡查一次，重点检查防护用品佩戴、设备运行状态，发现问题立即纠正；

2、专项检查：安全管理部门每月组织一次全面检查，包括化学品存储条件、应急设施、操作记录等；

3、操作前检查：使用前班组长确认防护措施到位，通风设备正常运行；

4、废弃后验收：废弃容器清理后由安全员验收，确认无残留后方可回收。

（三）检查与审计：检查内容包括操作合规性、防护设施有效性、记录完整性。检查结果形成《化学品安全检查报告》，明确整改责任人及期限。

1、操作合规性检查：核对操作记录与实际操作是否一致，检查操作步骤是否符合规程；

2、防护设施检查：测试通风设备、洗眼器等应急设施功能是否正常，检查消防器材是否过期；

3、记录完整性检查：核查化学品领用、使用、废弃记录是否连续，数据是否准确；

4、整改要求：检查发现的问题需在《整改通知单》中明确整改措施、责任人及期限，逾期未改纳入绩效考核。

（四）执行情况报告：各部门每月25日前向安全管理部门提交《化学品使用月报》，报告内容包括本月用量、隐患情况、整改措施及下月计划。安全管理部门汇总后报总经理。

1、月报内容：本月化学品使用总量、事故发生次数、隐患数量及整改完成率、员工培训情况；

2、报告主体：各部门负责人为本部门报告责任人，安全管理部门负责汇总分析；

3、报告流程：月报经部门负责人签字后提交，安全管理部门审核后形成综合报告；

4、应用方式：报告作为部门绩效考核依据，连续三个月达标部门给予奖励，未达标部门需制定改进计划。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设置化学品安全管理专项考核指标，操作规范执行率占40%，隐患整改及时率占30%，培训覆盖率占20%，应急演练达标率占10%。考核对象包括部门负责人、班组长及操作工，评分采用百分制，90分以上优秀，80-89分合格，低于80分不合格。考核结果与部门绩效奖金挂钩，连续三个月优秀部门给予额外奖励。

1、操作规范执行率：通过现场检查和记录核查评估，未按规程操作每次扣5分，未佩戴防护用品每次扣10分；

2、隐患整改及时率：一般隐患24小时内未整改扣3分，重大隐患48小时内未整改扣10分，整改不彻底每次扣5分；

3、培训覆盖率：缺席培训每次扣2分，考核不合格扣5分，新员工未及时培训扣部门负责人10分；

4、应急演练达标率：演练中操作失误每人次扣2分，未按时参加扣5分，流程混乱扣部门10分。

（二）评估周期与方法：采用月度检查、季度评估、年度总评三级考核机制。月度由班组长执行，季度由安全管理部门组织，年度结合生产目标综合评定。评估方法包括现场观察、记录核查、员工访谈及模拟测试，确保评估结果客观公正。

1、月度检查：每月25日班组长对照《化学品使用安全检查表》逐项评分，次月5日前报安全管理部门；

2、季度评估：每季度末安全管理部门组织跨部门联合检查，抽查操作记录和防护设施，形成季度评估报告；

3、年度总评：每年12月结合年度安全目标完成情况，参考季度评估结果，由总经理办公会评定最终等级；

4、评估反馈：评估结果书面告知各部门，不合格项需制定改进计划，跟踪落实情况。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般隐患和重大隐患分类管控。一般隐患由班组长牵头整改，24小时内完成；重大隐患由部门负责人组织整改，48小时内完成，整改期间设置警示标识。

1、问题发现：安全员检查或员工报告的问题，当日录入《隐患整改台账》，明确隐患描述、等级及责任人；

2、整改落实：责任人制定整改方案，明确措施、时限和资源需求，报部门负责人审批后实施；

3、复核验收：整改完成后，安全管理部门组织现场复核，确认隐患消除后签字销号；

4、问责机制：整改不力或逾期未改的，扣责任人当月绩效10%，部门负责人承担连带责任。

（四）持续改进流程：每季度末收集各部门改进建议，安全管理部门汇总评估，形成改进方案报总经理审批。改进重点包括操作流程优化、防护设施升级及培训内容更新，确保制度持续适配企业发展需求。

1、建议收集：各部门于每季度最后一周提交改进建议，可通过书面报告或安全会议提出；

2、评估筛选：安全管理部门对建议进行可行性评估，区分立即实施、暂缓实施和不采纳三类；

3、审批实施：改进方案经总经理审批后，明确责任部门和完成时限，纳入下季度工作计划；

4、效果跟踪：改进措施实施后一个月内，安全管理部门跟踪效果评估，形成《持续改进报告》。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：奖励情形包括及时发现重大隐患、避免安全事故、提出有效改进建议、连续三个月考核优秀等。奖励类型分为物质奖励（500-2000元）和荣誉奖励（通报表扬、安全标兵），申报流程简化，由部门负责人审核后公示。

1、物质奖励：避免重大事故奖励2000元，提出有效改进建议奖励500-1000元，连续三个月优秀奖励800元；

2、荣誉奖励：季度安全标兵颁发证书，年度优秀安全团队授予锦旗，在厂区公告栏公示；

3、申报程序：员工填写《奖励申请表》，附相关证明材料，部门负责人签署意见后报安全管理部门；

4、发放方式：物质奖励随当月工资发放，荣誉奖励在月度安全会议上颁发。

（二）处罚标准与程序：违规行为分三级，一般违规包括未按规定记录、防护用品佩戴不规范；较重违规包括擅自改变操作方法、隐瞒隐患；严重违规包括违章指挥、造成事故。处罚方式有口头警告、书面警告、罚款（200-1000元）、调离岗位或解除合同。

1、一般违规：口头警告并责令改正，记录在案，年度内累计三次书面警告并罚款200元；

2、较重违规：书面警告并罚款500元，部门负责人连带处罚，取消年度评优资格；

3、严重违规：立即调离岗位或解除合同，造成事故的依法追责，部门负责人承担管理责任；

4、处罚流程：安全管理部门调查取证，告知员工违规事实和依据，