安全生产责任制

安全生产责任制一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》及行业安全标准，针对中小型生产企业普遍存在的安全责任模糊、隐患排查不彻底、员工安全意识薄弱等问题，明确各层级安全责任边界，规范安全生产行为，防控生产安全事故风险，保障员工生命财产安全，保障企业生产经营活动持续稳定运行。核心目标包括：建立“全员参与、分级负责”的安全责任体系，实现安全隐患“早发现、早报告、早整改”，杜绝重特大安全事故，减少一般安全事故发生率不低于百分之五十。

1、解决企业安全责任“上热中温下冷”问题，将安全责任从管理层逐级落实到一线操作岗位，确保安全压力有效传导。

2、规范生产现场安全管理流程，明确设备操作、危险作业、物料存储等关键环节的安全标准，降低人为操作风险。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间、设备机房、仓储区域、办公区域等所有生产经营场所，适用于总经理、生产部、设备部、仓储部、行政部等部门负责人及班组长、操作工、仓管员、设备维修工等所有岗位人员。正式员工、劳务派遣人员、外包服务人员及进入厂区的供应商、客户等外来人员均需遵守本制度。临时进入生产区域的外来人员，需经行政部备案并由专人全程陪同，遵守企业安全规定。

1、劳务派遣人员与正式员工承担同等安全责任，由所在用工部门负责日常安全管理和培训。

2、外来施工人员在厂区内作业，需签订安全协议，由发包部门负责安全交底和现场监督。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循权责对等、风险分级、全员覆盖、持续改进原则。针对中小型企业特点，突出“一线员工责任主体”原则，强化班组长现场管理责任；遵循“隐患就是事故”原则，建立隐患排查闭环管理机制；遵循“简明实用”原则，制度条款便于一线员工理解和执行。

1、权责对等原则：各岗位安全责任与权限相匹配，赋予班组长现场违章制止权，明确安全考核与绩效挂钩机制。

2、风险分级原则：根据生产环节风险程度（高、中、低），实施差异化管控，高风险作业实行“作业许可”管理。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级安全操作规程，与《人事管理制度》《绩效考核制度》《设备管理制度》《应急管理制度》等关联制度衔接。安全责任落实情况纳入员工月度绩效考核，占比不低于百分之十；安全投入计划由财务部单独列支，保障安全设施维护、培训等费用。当本制度与其他制度存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理办公会审批。

1、新员工入职安全培训纳入《人事管理制度》培训体系，培训不合格不得上岗。

2、设备安全操作规程作为《设备管理制度》附件，与本制度同步执行。

(五)相关概念说明：安全生产责任指各岗位在生产经营活动中必须履行的安全职责及相应后果；隐患排查指对可能导致人身伤亡、设备损坏、财产损失的不安全因素进行识别、评估和整改的过程；危险作业指动火、高处、临时用电、有限空间等具有较高安全风险的作业；三违行为指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的行为。

1、隐患分为一般隐患（可立即整改）和重大隐患（需停产整改），重大隐患需上报总经理并由专人跟踪整改。

2、三违行为一经发现，立即制止并记录，情节严重者按《绩效考核制度》扣罚绩效工资。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理领导、部门负责、班组落实、全员参与”的四级安全管理架构。决策层为总经理，负责安全生产总体决策；执行层为生产部、设备部、仓储部、行政部等部门负责人及班组长，负责本部门/班组安全工作落实；监督层为安全专员（可由行政部经理兼任）及各部门兼职安全员，负责安全检查和隐患跟踪；全员为所有岗位员工，履行本岗位安全职责。架构设计遵循“精简高效、避免重叠”原则，中小型企业不单独设立安全管理部门，安全职责由相关部门协同承担。

1、总经理为安全生产第一责任人，对企业安全生产工作全面负责。

2、班组长为班组安全直接责任人，负责本班组日常安全管理，每班次至少开展一次班前安全交底。

(二)决策与职责：总经理负责审批企业安全生产制度、年度安全工作计划、安全投入预算，组织每月安全生产例会，研究解决重大安全问题；分管生产的副总经理协助总经理落实安全管理工作，负责生产现场安全检查和事故处理；各部门负责人制定本部门安全实施细则，组织部门安全培训，排查部门安全隐患，落实整改措施。重大安全决策（如安全投入计划、重大事故处理方案）需经总经理办公会审议通过。

1、总经理每季度至少带队开展一次全厂安全大检查，重点检查高风险作业区域和设备安全状况。

2、分管生产的副总经理每周至少检查一次生产车间安全操作规程执行情况，对违章行为当场纠正。

(三)执行与职责：生产部负责人组织制定生产岗位安全操作规程，监督员工按规程操作，排查生产现场安全隐患（如设备防护缺失、物料堆放混乱等），确保生产秩序安全稳定；班组长每日班前强调本岗位安全风险点，检查员工劳动防护用品佩戴情况，制止违章操作行为，记录班组安全日志；操作工严格遵守安全操作规程，正确使用设备、工具和防护用品，作业前检查设备安全状况，发现隐患立即停止作业并报告班组长。设备部负责人负责设备定期维护保养，确保设备安全防护装置完好，组织设备操作培训；仓储部负责人规范物料存储管理，分类存放危化品和普通物料，确保消防通道畅通，定期检查消防设施；行政部负责安全培训组织、劳保用品发放、消防设施维护及外来人员安全管理。

1、生产车间操作工开机前必须检查设备急停按钮、防护罩是否完好，确认无误后方可启动设备。

2、仓储部仓管员每日下班前检查仓库门窗、电源、消防器材，确保无安全隐患。

(四)监督与职责：安全专员负责日常安全巡查，每周至少覆盖所有生产区域，重点检查危险作业许可执行情况、设备安全状况、员工劳动防护用品佩戴情况，对发现的问题下达《隐患整改通知书》，跟踪整改结果；各部门兼职安全员协助部门负责人开展安全检查，记录本部门安全隐患，督促整改落实；安全专员每月汇总安全检查情况，形成《安全月报》上报总经理，对未按期整改的隐患通报相关部门负责人。监督结果与部门绩效考核挂钩，对因监督不力导致事故的，追究监督人员责任。

1、安全专员发现重大隐患（如设备漏电、危化品泄漏），有权立即责令停产并上报总经理。

2、兼职安全员每周至少组织一次本部门安全知识学习，记录学习内容和员工签到情况。

(五)协调联动：建立“周例会、月总结、季分析”的安全协调机制，每周一由生产部牵头召开车间安全例会，协调解决生产现场安全问题；每月底由总经理主持召开安全生产总结会，通报月度安全状况，部署下月安全工作；每季度召开安全分析会，评估安全风险，调整安全措施。跨部门安全事项（如设备与生产安全交叉问题）由分管生产的副总经理牵头协调，明确主责部门和配合部门，确保问题在三个工作日内解决。

1、生产部与设备部每月联合检查一次设备安全防护装置，检查结果双方签字确认并归档。

2、仓储部与生产部在物料交接时，需同时检查物料存储和搬运安全，确保符合安全规范。

三、责任内容与要求

(一)岗位安全责任清单：明确各岗位具体安全责任，确保责任到人。总经理责任包括审批安全制度、保障安全投入、组织重大事故处理；分管生产副总经理责任包括落实安全计划、协调解决安全问题、监督隐患整改；生产部负责人责任包括制定生产安全细则、组织员工培训、排查生产现场隐患；班组长责任包括班前安全交底、监督班组操作、记录安全日志；操作工责任包括遵守操作规程、正确使用防护用品、报告安全隐患；设备部负责人责任包括确保设备安全运行、组织设备维护、培训设备操作；仓储部负责人责任包括规范物料存储、检查消防设施、管理危化品；安全专员责任包括日常安全检查、跟踪隐患整改、组织安全培训；行政部负责人责任包括劳保用品管理、消防设施维护、外来人员安全管理。各岗位责任不得交叉、遗漏，每项责任明确对应工作标准和完成时限。

1、班组长每日班前安全交底需包含当日生产任务中的安全风险点、防控措施和应急方法，交底内容需记录在班组安全日志中，员工签字确认。

2、操作工发现设备异常（如异响、异味、漏电），必须立即按下急停按钮，切断电源，并向班组长报告，严禁设备带故障运行。

(二)安全培训与教育要求：建立“三级”安全培训体系，新员工入职需接受公司级安全培训（不少于8学时，内容包括法律法规、企业安全制度、基本安全知识）、部门级安全培训（不少于4学时，内容包括部门安全风险、操作规程）、班组级安全培训（不少于4学时，内容包括岗位安全操作、防护用品使用），培训考核合格后方可上岗。在岗员工每年接受安全复训不少于16学时，培训内容包括新安全法规、事故案例、操作规程更新等。班组长每月组织班组安全学习不少于2次，学习内容包括岗位安全操作、隐患识别方法、应急处置技能。特种作业人员（如电工、焊工、叉车工）必须持有效证件上岗，定期参加专业培训，证件到期前30天完成复审。

1、公司级安全培训由行政部组织，安全专员授课，培训后进行闭卷考试，考试80分以上为合格。

2、班组级安全学习由班组长主持，采用“事故案例讨论+现场演示”方式，确保员工掌握实际操作技能。

(三)隐患排查与整改要求：建立“日常排查、定期排查、专项排查”三级隐患排查机制。日常排查由班组长每班次开展，重点检查设备运行状态、员工操作规范、劳动防护用品佩戴情况；定期排查由各部门负责人每周组织，覆盖本部门所有区域；专项排查由安全专员牵头，针对节假日、季节变化（如夏季防暑、冬季防火）或特定危险作业开展。排查发现隐患后，一般隐患由责任部门立即整改，整改期限不超过24小时；重大隐患必须停产整改，制定整改方案，明确责任人、整改措施和完成时限，整改完成后由安全专员验收。隐患排查记录需详细记录隐患位置、类型、整改措施、责任人、完成时限，保存期限不少于2年。

1、班组长在排查中发现员工未佩戴安全帽，应立即制止并要求整改，同时记录在班组安全日志中，作为员工月度安全考核依据。

2、重大隐患整改方案需报总经理审批，整改过程中由安全专员全程监督，确保措施落实到位。

(四)应急管理与处置要求：制定生产安全事故应急预案，明确火灾、触电、机械伤害、危化品泄漏等常见事故的应急响应流程、救援人员职责和处置措施。每年至少组织两次全员应急演练（上半年和下半年各一次），演练内容包括报警、疏散、救援、现场处置等环节，演练后评估总结，完善预案。员工必须熟悉本岗位应急处置方法，掌握灭火器、急救箱等应急器材的使用方法。事故发生后，现场人员立即采取应急措施（如切断电源、疏散人员），第一时间向班组长和部门负责人报告，部门负责人接到报告后10分钟内上报总经理，并启动应急预案。事故调查处理坚持“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过），形成事故调查报告，落实整改措施。

1、火灾应急演练模拟生产车间起火场景，员工需在3分钟内完成疏散至指定集合点，班组长清点人数并上报。

2、发生机械伤害事故后，现场人员立即按下设备急停按钮，拨打急救电话，同时用急救箱中的止血带进行初步止血，等待专业救援。

四、管理标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定企业安全生产核心目标，确保责任可量化、可考核。核心指标包括重大事故为零、一般事故发生率不超过百分之二、隐患整改率达到百分之百、安全培训覆盖率百分之百、劳保用品正确佩戴率百分之九十五以上。目标分解至各部门，生产部负责生产现场安全指标，设备部负责设备安全运行指标，仓储部负责物料存储安全指标，行政部负责消防和培训指标。各指标每月统计一次，纳入部门绩效考核。

1、生产部每月统计车间安全事故次数，超过规定次数的班组扣减当月绩效百分之十。

2、设备部每季度检查设备安全防护装置完好率，低于百分之九十五的维修工当月绩效扣减百分之五。

(二)专业标准与规范：制定贴合生产实际的专项安全标准，明确高、中、低风险控制点。高风险控制点包括动火作业、有限空间作业、高处作业，实行作业许可管理，需经安全专员审批；中风险控制点包括设备操作、危化品搬运，需严格执行操作规程；低风险控制点包括物料堆放、通道畅通，需每日检查。每个风险点对应具体防控措施，如动火作业前清理周边可燃物、配备灭火器，有限空间作业前通风检测、专人监护。

1、动火作业审批需填写《危险作业许可证》，明确作业时间、地点、防护措施，安全专员现场检查后方可作业。

2、危化品搬运时使用专用工具，轻拿轻放，严禁碰撞，搬运后及时归位并上锁。

(三)管理方法与工具：采用简易实用的管理方法提升安全执行力。推行“班前安全交底+班中巡查+班后总结”的班组管理法，班组长每日利用五分钟强调安全要点；使用《安全检查表》进行日常检查，检查项目包括设备状态、劳保用品、消防设施等，检查结果记录签字；应用“安全目视化”管理，在危险区域设置警示标识、安全色标，如黄色表示警告、红色表示禁止，员工通过视觉提示识别风险。

1、班组长每日班前交底必须包含当日任务中的三个主要安全风险点，员工签字确认。

2、安全专员每周抽查《安全检查表》填写情况，发现漏项或虚假记录的，扣减责任人当月绩效百分之五。

五、业务流程管理

(一)主流程设计：文字化拆解安全生产全流程，明确责任主体和时限。隐患排查流程为：班组长日常检查发现隐患→记录在《隐患台账》→一般隐患立即整改→重大隐患上报安全专员→制定整改方案→审批后实施→验收合格销号。危险作业流程为：申请部门填写《危险作业许可证》→安全专员现场检查→审批→作业前交底→作业中监护→作业后清理。事故处理流程为：现场人员立即处置→报告班组长→部门负责人上报总经理→启动应急预案→调查原因→制定整改措施→落实责任。

1、班组长发现设备漏电隐患后，立即切断电源，填写《隐患整改单》，整改期限不超过四小时。

2、动火作业前，申请部门需提前一天提交《危险作业许可证》，安全专员在作业前两小时现场核查。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，衔接主流程。危险作业审批子流程为：作业部门提交申请→安全专员核查现场条件→评估风险等级→低风险由安全专员审批→中高风险由分管副总审批→审批后通知作业部门。隐患整改验收子流程为：整改责任人完成整改→提交验收申请→安全专员现场核查→验收合格签字→销号归档→验收不合格重新整改。

1、有限空间作业审批需额外附《气体检测报告》，氧气浓度百分之十九点五至二十三点五方可批准。

2、重大隐患整改完成后，安全专员需在二十四小时内组织验收，验收合格后三日内归档。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准，增设双重校验。隐患排查控制点为：班组长每日检查覆盖所有岗位，安全专员每周抽查，双重校验确保无遗漏；危险作业控制点为：作业前安全交底必须包含风险告知和应急措施，作业中全程监护，高风险作业增加视频监控；事故处理控制点为：事故发生后三十分钟内上报总经理，四十八小时内形成初步调查报告，一周内落实整改措施。

1、班组长检查设备安全时，必须与操作工共同确认，双方签字记录。

2、高处作业审批需同时审核作业人员资质和天气条件，风力超过四级时禁止作业。

(四)流程优化机制：明确优化条件和简易评估流程。优化条件包括：连续三个月无安全事故、员工反馈流程繁琐、上级检查提出改进建议。评估流程为：部门提出优化建议→安全专员初审→总经理办公会审议通过→修订制度→培训宣贯→三个月后评估效果。优化重点简化审批环节，如合并同类项审批、缩短审批时限，每年至少开展一次全流程复盘优化。

1、生产部提出简化设备维修审批流程，将三级审批简化为两级，经安全专员评估后报总经理批准。

2、流程优化后，安全专员需在一个月内组织员工培训，确保新流程执行到位。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型和岗位层级分配权限，禁止越权。操作权限包括：班组长有权制止违章作业、临时停机；安全专员有权下达隐患整改通知、叫停危险作业；部门负责人有权审批部门内一般隐患整改、培训计划；总经理有权审批重大隐患整改方案、安全投入预算。查询权限包括：班组长查询本班组隐患台账，安全专员查询全厂安全记录，总经理查询所有安全数据。特殊权限包括：紧急情况下班组长可直接停产并上报，无需逐级审批。

1、班组长发现员工违章操作时，立即制止并记录，二十四小时内报安全专员备案。

2、安全专员发现重大隐患时，有权立即责令停产，同时电话报告总经理，事后补办手续。

(二)审批权限标准：细化审批层级和时限，明确责任追溯。一般隐患整改由班组长审批，时限不超过二十四小时；中风险作业由安全专员审批，时限不超过四十八小时；高风险作业由分管副总审批，时限不超过七十二小时；安全投入预算由总经理审批，时限不超过十五个工作日。审批记录需完整保存，包括申请内容、审批意见、执行结果，保存期限不少于三年。越权审批视为无效，造成事故的追究审批人责任。

1、设备维修审批单需注明维修原因、所需工具、防护措施，维修工签字确认后方可作业。

2、安全培训计划审批需附培训内容、讲师资质、考核方式，行政部负责组织实施。

(三)授权与代理：规范授权条件和代理要求。授权条件包括：岗位人员出差、休假或临时空缺；授权范围不超过原岗位权限的百分之八十；授权期限不超过三十天。代理要求包括：被代理人填写《权限委托书》，注明代理事项和期限，报行政部备案；代理期间发生的安全问题由被代理人承担最终责任；代理期满后立即收回权限，办理交接手续。

1、生产部负责人休假期间，授权副负责人代理审批权限，需提前三天提交《权限委托书》。

2、代理权限使用时，代理人必须在审批文件上注明“代理”字样，并签字确认。

(四)异常审批流程：设置紧急场景的简易审批路径。紧急审批包括：安全事故处置、设备紧急停机，可先口头报告总经理，事后二十四小时内补办书面手续；权限外审批包括：超出岗位权限的特殊事项，由部门负责人加签后报分管副总审批；补批审批包括：因客观原因漏批的事项，申请人说明原因，被审批人确认后报总经理补批。所有异常审批需留存书面说明，作为责任追溯依据。

1、发生火灾时，现场人员可直接拨打火警电话，同时报告总经理，无需等待审批。

2、设备突发故障需紧急抢修时，维修工可先实施抢修，事后两小时内填写《紧急抢修报告》报备。

七、执行与监督

(一)执行要求与标准：明确操作规范和判定标准。操作规范要求：员工必须按安全操作规程作业，正确佩戴劳保用品，班组长每日检查执行情况；信息录入要求：隐患整改记录、培训记录、检查记录必须在发生后二十四小时内录入安全管理系统；痕迹留存要求：所有审批单、检查表、培训签到表需签字存档，保存期限不少于两年。执行不到位判定标准：未按规定佩戴劳保用品、未执行操作规程、未按时录入信息，视为执行不到位。

1、操作工未按规定戴安全帽进入车间，班组长立即制止并记录，扣减当月绩效百分之五。

2、安全专员未在规定时限内录入检查记录，视为监督失职，扣减当月绩效百分之十。

(二)监督机制设计：建立日常与专项双重监督机制。日常监督由班组长每班次检查，重点监控员工操作规范和设备状态；专项监督由安全专员每月组织，覆盖高风险作业和重点区域。嵌入三个关键内控环节：隐患整改验收环节，安全专员必须现场核查；危险作业监护环节，作业全程有人监督；事故复盘环节，事故后必须召开分析会。监督结果纳入部门绩效考核，与奖金挂钩。

1、班组长每班次检查不少于五名员工操作规范，发现违规立即纠正并记录。

2、安全专员每月抽查两个危险作业现场，发现违规作业立即叫停并通报批评。

(三)检查与审计：明确检查方法和频次。安全检查包括：日检由班组长执行，周检由部门负责人执行，月检由安全专员执行；安全审计每半年一次，由总经理牵头，重点检查制度执行、隐患整改、培训效果。检查方法采用现场查看、员工访谈、记录核查相结合，形成《安全检查报告》，明确问题清单、整改责任人、完成时限。审计结果向全体员工通报，问题未整改的部门负责人降职处理。

1、安全专员月检时随机抽取三名员工提问安全知识，回答不全的部门扣减绩效分。

2、安全审计发现制度执行不到位的，责令部门在一周内提交整改方案。

(四)执行情况报告：规范报告内容和周期。执行报告包括月度报告和季度报告，月度报告由各部门负责人在次月五日前提交，内容包括本月安全指标完成情况、隐患整改情况、存在问题及改进建议；季度报告由安全专员在次月十日前提交，内容包括季度安全状况、重大隐患分析、事故案例总结。报告作为总经理决策依据，未按时提交的部门扣减当月绩效百分之五。

1、生产部月度报告必须包含车间事故次数、隐患整改率、员工安全培训覆盖率三项核心数据。

2、安全专员季度报告需附至少两个典型事故案例分析，提出预防措施建议。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定安全生产专项考核指标，权重不低于部门绩效考核总分的百分之二十。定量指标包括重大事故为零、一般事故发生率不超过百分之二、隐患整改率百分之百、安全培训覆盖率百分之百；定性指标包括安全制度执行情况、隐患排查主动性、应急响应能力。生产部重点考核车间事故率与隐患整改及时性，设备部考核设备故障率与维护规范性，仓储部考核物料存储安全与消防设施完好率，行政部考核培训覆盖率与劳保用品管理规范性。

1、生产部每月统计各班组安全事故次数，零事故班组当月绩效加百分之五，发生一般事故的班组扣减绩效百分之十。

2、安全专员每季度评估各部门隐患排查质量，主动发现重大隐患的部门奖励当月绩效百分之三，隐瞒隐患的部门扣减绩效百分之八。

(二)评估周期与方法：采用月度自查与季度评估相结合的考核周期。月度自查由各部门负责人在每月末组织，对照考核指标自查打分，形成《部门安全自查报告》；季度评估由安全专员牵头，结合月度自查结果、现场检查记录、事故统计等数据，形成《季度安全评估报告》，报总经理审批。评估方法采用数据统计占百分之六十、现场检查占百分之三十、员工访谈占百分之十的综合评分方式。

1、生产部月度自查需包含车间设备安全检查记录、员工安全培训签到表、隐患整改台账三项必备材料。

2、季度评估时随机抽取三名员工进行安全知识测试，测试成绩计入部门评估结果。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般问题由责任部门在二十四小时内整改，班组长复核签字；重大问题由安全专员下达《整改通知书》，明确整改措施与期限，整改完成后由部门负责人申请验收，安全专员现场核查合格后销号。整改不力的部门，第一次通报批评，第二次扣减部门负责人当月绩效百分之五，第三次启动问责程序。

1、设备部发现设备安全防护装置缺失后，立即停机维修，四小时内完成整改并报安全专员复核。

2、仓储部危化品存储区域消防通道被占用，安全专员下达整改通知，两小时内清理完毕，拍照留存整改证据。

(四)持续改进流程：基于考核结果、员工反馈与政策变化优化制度。员工可通过安全意见箱、部门例会提出改进建议，安全专员每月汇总分析，形成《改进建议清单》，报总经理办公会审议通过后实施。改进重点包括简化审批流程、优化检查标准、更新培训内容，每年至少开展一次制度全面修订，确保适应企业发展需求。

1、一线员工提出“增加设备操作语音提示”建议，经安全专员评估可行性后，报总经理批准实施。

2、新安全法规颁布后，安全专员在一个月内组织制度修订，更新相关条款并组织全员培训。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形包括无安全事故班组、隐患排查突出贡献、应急处置得当等，奖励类型包括通报表扬、奖金奖励、晋升优先。奖励标准为：无事故班组当月奖励班组绩效基金百分之十；发现重大隐患奖励五百至一千元；有效避免事故奖励一千至三千元。申报流程为：部门提名→安全专员审核→总经理审批→公示三天→发放奖励。违规行为按一般（未佩戴劳保用品）、较重（违章操作）、严重（瞒报事故）三级界定，一般违规首次口头警告，二次书面警告；较重违规扣减绩效百分之十；严重违规解除劳动合同。

1、班组长连续三个月无安全事故，经安全专员核实后，给予通报表扬并奖励五百元。

2、操作工发现设备漏电隐患并及时报告，避免触电事故，奖励八百元并记入安全档案。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚。一般违规如未戴安全帽、未按时参加培训，扣减绩效百分之五；较重违规如违章指挥、擅自离岗，扣减绩效百分之十，停工培训三天；严重违规如瞒报事故、破坏安全设施，解除劳动合同。处罚程序为：安全专员调查取证→当事人陈述申辩→部门负责人初审→总经理审批→书面告知→执行处罚。处罚记录存入员工个人档案，保存期限三年。

1、维修工未按规程维修设备导