2026年冲床技能考试题及答案

2026年冲床技能考试题及答案一、选择题（每题2分，共40分）1.国标规定，普通开式冲床的滑块行程次数精度偏差应控制在（）范围内。A.±1%B.±2%C.±3%D.±4%答案：B解析：根据GB/T14349-2017《锻压机械安全技术条件》，普通开式冲床滑块行程次数的精度偏差需控制在±2%，确保冲压节奏稳定，避免因行程次数波动导致工件尺寸偏差或设备过载。2.冲床的公称压力是指滑块在（）位置时所能承受的最大载荷。A.上止点B.下止点前15°C.下止点D.行程中点答案：B解析：冲床公称压力的定义为滑块在下止点前特定角度（通常为15°~30°，普通冲床多为15°）时的最大允许载荷，此时曲柄处于受力最不利的位置，该参数直接决定设备可加工材料的厚度和强度上限。3.下列材料中，冲压加工时需要添加极压型润滑剂的是（）。A.08F冷轧钢板B.65Mn弹簧钢C.H62黄铜板D.PVC塑料板答案：B解析：65Mn弹簧钢属于高强度合金钢，冲压时变形抗力大，材料与模具间的摩擦剧烈，极压型润滑剂可在高温高压环境下形成稳定润滑膜，防止模具粘连和工件拉伤，而08F、H62及PVC的冲压润滑需求较低，普通乳化液或干式润滑即可满足。4.当冲床发生连冲故障时，最可能的故障部位是（）。A.电动机绕组B.离合器摩擦片C.制动器弹簧D.行程开关触点答案：C解析：制动器弹簧疲劳断裂或弹力不足时，无法在滑块上行时及时制动离合器，导致离合器不能彻底脱开，从而引发连冲。行程开关故障多导致滑块无法停止在设定位置，离合器摩擦片磨损主要影响动力传递效率，电动机故障则表现为设备无法启动或转速异常。5.冲压模具的凸模与凹模间隙，对于低碳钢薄板（厚度≤1mm）的落料工序，合理的间隙值应为材料厚度的（）。A.2%~4%B.5%~8%C.10%~12%D.15%~20%答案：B解析：落料工序的间隙值需根据材料类型和厚度确定，低碳钢薄板的合理间隙为材料厚度的5%~8%，过小的间隙会导致工件断面出现二次光亮带，增大卸料力并加速模具磨损；过大的间隙则会使断面产生较大塌角和毛刺。6.冲床的单次冲压操作模式中，滑块完成一次冲压循环后应停止在（）。A.下止点B.上止点C.行程中间位置D.任意位置答案：B解析：国标GB27607-2011《冲床安全技术规范》明确要求，单次操作模式下滑块必须停止在上止点位置，以确保操作人员在取放工件时的安全，该功能通过行程开关与制动器的连锁控制实现。7.下列冲压工序中，属于分离工序的是（）。A.拉深B.翻边C.落料D.弯曲答案：C解析：分离工序的本质是使材料沿设定轮廓产生分离，落料、冲孔、切边等均属于此类；而拉深、翻边、弯曲属于成形工序，通过材料的塑性变形改变工件形状，不产生分离面。8.冲床的过载保护装置中，精度最高、响应速度最快的是（）。A.液压式过载保护B.机械式压塌块C.电子式载荷监测仪D.气动式压力继电器答案：C解析：电子式载荷监测仪通过安装在滑块或曲柄上的压力传感器实时采集载荷数据，当载荷超过设定值的10%~15%时可在10ms内触发停机信号，精度可达±1%，而液压式、机械式和气动式的响应时间均在100ms以上，精度偏差多在5%左右。9.冲压模具的凹模刃口磨损到（）程度时，必须进行修磨或更换。A.磨损量达到材料厚度的10%B.工件毛刺高度超过0.1mmC.刃口圆角半径达到0.5mmD.连续冲压1000件后答案：A解析：凹模刃口的磨损量直接影响工件断面质量，当磨损量达到材料厚度的10%时，冲裁间隙会超出合理范围，导致毛刺急剧增大，即使工件毛刺未明显超标，也会因间隙过大而使模具受力不均，加速后续磨损，因此该指标为模具修磨的判定标准。10.下列措施中，能有效降低冲床冲压噪声的是（）。A.提高电动机转速B.增大模具间隙C.安装隔声罩D.增加冲压行程答案：C解析：冲床冲压噪声主要源于材料断裂的瞬间振动、模具冲击和设备结构共振，隔声罩可通过吸声材料和密封结构将噪声源封闭，降低噪声向外辐射，降噪量可达20~30dB(A)；提高转速、增大间隙和增加行程均会增大噪声辐射强度，无法实现降噪目的。11.当冲裁厚度为3mm的Q235钢板时，所需冲裁力的计算依据是（）。A.材料抗拉强度×冲裁周长×材料厚度B.材料屈服强度×冲裁周长×材料厚度C.材料伸长率×冲裁周长×材料厚度D.材料硬度×冲裁周长×材料厚度答案：A解析：冲裁力的经典计算公式为F=K×L×t×τ，其中τ为材料的抗剪强度，工程计算中通常用抗拉强度的0.7~0.8倍近似替代，K为系数（考虑模具间隙、刃口磨损等因素，取值1.1~1.3），因此核心计算依据为材料抗拉强度、冲裁周长和材料厚度。12.冲床的滑块平行度偏差应控制在（）以内，以保证冲压件的平面度。A.0.01mm/100mmB.0.02mm/100mmC.0.05mm/100mmD.0.1mm/100mm答案：B解析：根据JB/T11940-2014《开式固定台压力机精度》，冲床滑块的平行度（滑块底面与工作台面的平行度）公差为0.02mm/100mm，该偏差过大会导致模具刃口受力不均，使工件产生翘曲、尺寸偏差等缺陷。13.下列冲压模具零件中，属于定位零件的是（）。A.凸模固定板B.卸料板C.挡料销D.模柄答案：C解析：挡料销的作用是限定条料的送进距离，确保每次冲压的工件轮廓位置准确，属于定位零件；凸模固定板用于固定凸模，卸料板用于分离工件与模具，模柄用于连接滑块与上模，均属于支撑或功能辅助零件。14.当冲床的滑块下行速度异常加快时，应首先检查（）。A.皮带轮传动比B.离合器结合间隙C.制动器摩擦片磨损量D.电动机输入电压答案：C解析：制动器摩擦片磨损过度会导致制动力矩不足，滑块在自重和惯性作用下下行速度加快，严重时会引发“溜车”事故；皮带轮传动比和输入电压异常会导致设备整体转速变化，但不会单独影响滑块下行速度，离合器间隙主要影响动力传递的平顺性。15.冲压加工时，产生工件尺寸超差的主要原因不包括（）。A.模具刃口磨损B.冲床滑块平行度超差C.材料弹性回弹D.润滑剂浓度过高答案：D解析：润滑剂浓度过高仅会影响工件表面质量，可能导致局部润滑不均，但不会直接引发尺寸超差；模具磨损会导致冲裁间隙增大，滑块平行度超差会使模具受力偏载，材料回弹会使弯曲或拉深件的角度、尺寸偏离设计值，均为尺寸超差的常见诱因。16.下列安全防护装置中，属于主动式防护的是（）。A.双手操作按钮B.安全光栅C.机械式护手D.急停按钮答案：B解析：主动式安全防护装置可在危险发生前主动干预设备运行，安全光栅通过发射红外光束监测危险区域，当操作人员肢体进入时可立即触发停机信号；双手操作按钮、机械式护手和急停按钮均属于被动式防护，需操作人员触发或依赖物理隔离。17.冲床的曲轴在长期运行后，最易产生的损伤是（）。A.轴颈磨损B.键槽变形C.曲柄断裂D.表面腐蚀答案：A解析：曲轴轴颈与连杆瓦之间为高速滑动摩擦，长期运行后会因润滑油杂质、载荷波动等因素产生磨损，导致轴颈圆度和圆柱度超差，引发设备振动增大；键槽变形和曲柄断裂多由过载或疲劳引起，概率较低，表面腐蚀仅发生在恶劣环境下。18.冲压模具的凸模采用高速钢W18Cr4V制造时，其热处理硬度应达到（）。A.HRC30~35B.HRC45~50C.HRC58~62D.HRC65~70答案：C解析：高速钢W18Cr4V具有高硬度和红硬性，作为凸模使用时需通过淬火+回火处理达到HRC58~62的硬度，既保证足够的耐磨性和强度，又避免因硬度过高导致脆性断裂，HRC65以上易产生崩刃，HRC58以下则耐磨性不足。19.当冲床的液压过载保护装置触发后，应采取的正确操作是（）。A.直接重启设备B.检查模具是否卡料C.调整液压系统压力至最大值D.更换过载保护装置的密封圈答案：B解析：液压过载保护装置触发通常是由于冲压载荷超过设定值，可能由模具卡料、材料厚度超标或间隙不当等原因导致，直接重启会导致设备再次过载，甚至引发模具或曲轴损坏，应先排查故障原因，排除后方可通过复位按钮恢复设备运行，调整压力或更换密封圈需在故障排除后进行。20.下列冲压工序中，对材料的塑性要求最高的是（）。A.精冲B.深拉深C.高速冲孔D.精密弯曲答案：B解析：深拉深工序中，材料需要在径向拉力和切向压力的共同作用下产生均匀的塑性变形，将平板料拉深成深度远大于直径的筒形件，材料的延伸率、断面收缩率等塑性指标直接决定拉深系数的下限，而精冲、高速冲孔和精密弯曲对材料的强度和韧性要求更高，塑性要求相对较低。二、判断题（每题1分，共20分）1.冲床的公称压力越大，其滑块行程也越大。（×）解析：公称压力与滑块行程为独立参数，公称压力由曲轴强度和设备整体刚性决定，行程由曲柄长度决定，大吨位冲床可配备短行程，小吨位冲床也可设计长行程以满足特定零件加工需求。2.冲压加工时，材料的屈服强度越高，所需的冲裁力越大。（√）解析：冲裁力的本质是克服材料的抗剪强度，而材料的抗剪强度与屈服强度呈正相关（通常τ≈0.6~0.8σs），因此屈服强度越高，冲裁时所需的力越大。3.闭式双点冲床的滑块平行度精度优于开式单点冲床。（√）解析：闭式双点冲床采用框架式机身，刚性远高于开式机身，且双点驱动可使滑块受力更均匀，其滑块平行度公差通常为0.01mm/100mm，而开式单点冲床的公差多为0.02mm/100mm。4.当冲床的离合器为湿式多片式结构时，无需定期更换润滑油。（×）解析：湿式多片离合器的润滑油不仅起润滑作用，还需带走摩擦片产生的热量，长期运行后润滑油会因杂质混入和氧化变质，通常每2000小时需更换一次，并定期检查油位和清洁度。5.冲压模具的凸模与凹模间隙，冲孔工序应以凸模为基准，落料工序应以凹模为基准。（√）解析：冲孔工序的工件尺寸由凸模决定，因此间隙应在凹模上预留，以凸模尺寸为基准；落料工序的工件尺寸由凹模决定，间隙应在凸模上预留，以凹模尺寸为基准，该原则可保证工件尺寸的精度和一致性。6.冲床的急停按钮应安装在操作人员双手可及的范围内，且颜色为黄色。（×）解析：急停按钮的安装位置需满足“一键可及”的要求，但颜色必须为红色，以符合GB5226.1-2019《机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》的规定，黄色通常用于警告类标识。7.拉伸系数m越小，说明拉深件的变形程度越大。（√）解析：拉伸系数m的定义为拉深后工件直径与拉深前坯料直径的比值，m值越小，表明坯料在拉深过程中的直径减小量越大，材料的塑性变形程度越高，当m小于最小允许值时会导致工件底部拉裂。8.冲压加工时，使用干式润滑可完全避免工件表面残留油污。（×）解析：干式润滑通常采用固体润滑剂（如石墨、二硫化钼）喷涂在材料表面，冲压后工件表面仍会残留少量润滑剂颗粒，需通过清洗或擦拭去除，仅当材料自身润滑性极佳（如铝箔）时才可实现真正意义上的无润滑冲压。9.冲床的滑块行程可通过调整曲柄的偏心距进行改变。（×）解析：普通冲床的曲柄偏心距为固定值，滑块行程为偏心距的2倍，无法调整；仅部分专用冲床配备可调式曲柄机构，可通过改变偏心套的位置调整行程，但该结构会降低设备的刚性和公称压力。10.当冲压不锈钢板时，应选用硬质合金模具以提高使用寿命。（√）解析：不锈钢的冷作硬化效应显著，冲压时模具刃口的磨损速度是普通钢板的3~5倍，硬质合金（如YG15）的硬度可达HRA90以上，耐磨性为高速钢的10~20倍，可大幅延长模具的使用寿命，降低加工成本。11.冲床的制动器应在离合器脱开后的0.5秒内完全制动滑块。（√）解析：根据GB27607-2011的要求，冲床制动器的制动时间不得超过0.5秒，以确保滑块能在紧急情况下迅速停止，避免安全事故的发生。12.冲压工序中的弯曲回弹量，可通过调整模具角度进行补偿。（√）解析：材料的弹性回弹是弯曲加工中不可避免的现象，通常通过将模具角度设计为比工件角度小一个回弹角的方式进行补偿，回弹角的大小与材料类型、厚度、弯曲半径等因素有关，需通过试验确定具体数值。13.冲床的电动机功率越大，其公称压力也越大。（×）解析：电动机功率主要影响设备的工作效率和连续运行能力，公称压力则由曲轴、机身等关键部件的强度决定，大公称压力的冲床通常配备大功率电动机，但部分小吨位高速冲床的电动机功率也可能大于普通大吨位冲床。14.冲压模具的卸料力通常为冲裁力的5%~10%。（√）解析：卸料力是指将工件或废料从模具上分离所需的力，其大小与冲裁间隙、材料类型、刃口锋利程度等因素有关，通常为冲裁力的5%~10%，当间隙过小或刃口磨损时，卸料力会显著增大。15.当冲床发生闷车故障时，可通过点动反转电动机的方式排除。（√）解析：闷车故障多发生在滑块接近下止点时，此时曲柄处于死点位置，正转电动机无法带动滑块上行，通过点动反转电动机可使曲柄脱离死点，从而将滑块退回至安全位置，操作时需确保模具无严重损坏。16.冲压加工时，材料的厚度公差越大，模具间隙的取值也应越大。（√）解析：材料厚度公差大时，若模具间隙按平均厚度取值，会导致薄料间隙过大、厚料间隙过小，因此需适当增大间隙的下限值，以确保在材料厚度最大值时仍能保持合理的冲裁间隙，避免模具损坏和工件质量问题。17.冲床的安全光栅保护区域应覆盖整个模具工作面。（√）解析：安全光栅的保护区域必须完全覆盖模具的危险工作面，包括工件取放区、模具刃口区等，确保操作人员的肢体无论从哪个方向进入危险区域都能被监测到，符合GB19876-2005《机械安全安全防护装置固定式和活动式防护装置的设计与制造一般要求》的规定。18.冲压模具的凸模应采用比凹模更高的硬度。（×）解析：通常凹模的硬度应略高于凸模1~2HRC，因为凹模刃口承受的冲击力和磨损更严重，较高的硬度可提高其耐磨性，而凸模需具备一定的韧性以防止崩刃，因此凸模的硬度多为HRC58~60，凹模为HRC60~62。19.冲床的滑块导向精度主要由导柱导套的配合间隙决定。（√）解析：导柱与导套的配合间隙直接影响滑块的导向精度，普通冲床的导柱导套配合间隙通常为H7/h6，高精度冲床则采用H6/h5配合，间隙过大时会导致滑块在冲压过程中产生偏摆，影响工件质量和模具寿命。20.冲压加工时，产生工件表面划痕的主要原因是模具刃口磨损。（×）解析：工件表面划痕的主要原因是模具表面有杂质、刃口崩缺或材料与模具间的润滑不足，模具刃口磨损主要影响工件的断面质量，产生毛刺或塌角，而非表面划痕。三、简答题（每题5分，共20分）1.简述冲床液压式过载保护装置的工作原理及日常维护要点。答：工作原理：液压式过载保护装置安装在滑块内部，通过填充高压油的液压缸支撑连杆，当冲压载荷超过设定值时，液压缸内的压力油会冲破过载阀的密封膜片，使液压缸泄压，滑块失去支撑而停止下行，同时触发行程开关切断设备动力回路；故障排除后，通过手动油泵向液压缸充油，即可恢复装置的保护功能。日常维护要点：①每周检查一次液压缸的油位和油质，油液浑浊或有杂质时需及时更换；②每月检查一次过载阀的开启压力，确保其与设备公称压力的比值为1.1~1.2；③每半年对液压缸的密封件进行一次检查，发现老化或磨损及时更换；④避免在过载保护装置触发后直接重启设备，必须排查故障原因并复位装置后方可开机。2.分析冲压加工时工件产生回弹的原因，并说明减小回弹的主要措施。答：产生原因：材料在塑性变形过程中，总变形量由塑性变形和弹性变形两部分组成，当外力去除后，弹性变形部分会恢复，导致工件的形状和尺寸偏离模具的设计形状，即为回弹现象；回弹量的大小与材料的屈服强度、弹性模量、变形程度、模具间隙等因素有关，屈服强度越高、弹性模量越小，回弹量越大。减小回弹的主要措施：①采用校正弯曲工艺，在弯曲工序的末期施加额外的校正力，迫使材料产生一定的塑性变形，抵消部分弹性回弹；②合理设计模具角度，根据材料的回弹特性，将模具角度设计为比工件角度小一个回弹角；③选用屈服强度低、弹性模量大的材料，或通过退火处理降低材料的屈服强度；④采用拉弯工艺，在弯曲过程中对材料施加纵向拉力，使材料的整个断面都处于塑性变形状态，减小弹性回弹的影响；⑤在模具上设置回弹补偿机构，通过弹簧或液压装置实时调整模具的位置，补偿工件的回弹量。3.简述冲床定期保养中，滑块部分的检查内容及精度要求。答：检查内容及精度要求：①检查滑块的平行度：将百分表固定在滑块上，沿工作台面的X和Y轴方向移动滑块，百分表的读数偏差应≤0.02mm/100mm；②检查滑块的垂直度：将百分表固定在工作台面上，沿滑块的Z轴方向移动滑块，百分表的读数偏差应≤0.03mm/300mm；③检查滑块与导柱的配合间隙：用塞尺检查导柱与导套之间的间隙，间隙应≤0.05mm，且各方向间隙均匀；④检查滑块的行程精度：使用游标卡尺测量滑块的实际行程，与公称行程的偏差应≤±0.1mm；⑤检查滑块内部的液压缸密封件：观察是否有漏油现象，活塞杆表面是否有划痕或腐蚀；⑥检查滑块的平衡装置：调整平衡气缸的压力，使其与滑块的自重相匹配，确保滑块在上止点位置时无明显下沉。4.说明冲压模具刃口修磨的方法及注意事项。答：修磨方法：①机械修磨：使用平面磨床对模具刃口进行磨削，磨削时需将模具牢固装夹，采用粒度为80~120的金刚石砂轮，磨削量控制在0.01~0.02mm/次，避免过热导致模具回火；②手工修磨：用油石或金相砂纸对刃口进行手工研磨，适用于小型模具或精度要求较低的模具，研磨时需沿刃口的法线方向进行，避免破坏刃口的直线度；③电化学修磨：利用电化学腐蚀原理去除刃口的磨损层，该方法不会产生热变形，适用于高精度模具的修磨。注意事项：①修磨前需清理模具表面的油污和杂质，避免修磨时产生划痕；②修磨过程中需及时冷却模具，防止模具因过热而产生退火现象，导致硬度下降；③修磨后需测量刃口的尺寸和角度，确保其符合设计要求，修磨量不得超过模具的允许磨损极限；④修磨完成后需对刃口进行抛光处理，提高刃口的光洁度，减小冲压时的摩擦阻力；⑤修磨后的模具需进行试冲，检查工件的质量和模具的工作状态，如有异常需进一步调整。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某企业使用J23-63型开式冲床加工65Mn弹簧钢垫圈，工件尺寸为φ50mm×φ25mm×2mm，批量为10万件，加工过程中出现以下问题：①模具刃口磨损过快，每冲压500件即需修磨；②工件断面毛刺高度超过0.2mm，不符合图纸要求；③冲压时噪声超过90dB(A)，超过车间噪声排放标准。请分析问题产生的原因，并提出相应的解决措施。答：问题原因及解决措施：（1）模具刃口磨损过快原因：65Mn弹簧钢的强度高，冲压时变形抗力大，模具刃口承受的冲击和摩擦剧烈，而企业可能选用了高速钢模具，其耐磨性不足，无法满足大批量生产的需求；同时，冲压时的润滑条件不佳，润滑剂的极压性能不足，导致模具与材料间的摩擦加剧，加速了刃口的磨损。解决措施：①将模具材料更换为硬质合金（如YG15），硬质合金的耐磨性是高速钢的10~20倍，可大幅延长模具的使用寿命；②选用极压型冲压润滑剂，如硫化猪油与矿物油的混合液，或含有二硫化钼的固体润滑剂，提高润滑膜的承载能力，减小摩擦磨损；③优化模具的冷却系统，采用喷雾冷却的方式，及时带走模具刃口的热量，降低材料与模具的温度，减少热磨损。（2）工件断面毛刺过高原因：模具刃口磨损后，冲裁间隙增大，导致材料在冲裁过程中产生较大的塌角和毛刺；同时，冲床的滑块平行度超差，导致模具刃口受力不均，部分区域的间隙过大，进一步加剧了毛刺的产生；此外，冲压时的送料精度不足，导致条料的定位偏差，使冲裁位置偏离模具刃口的中心位置，也会产生不规则的毛刺。解决措施：①及时修磨或更换模具刃口，确保冲裁间隙的合理性，对于2mm厚的65Mn弹簧钢，合理的冲裁间隙应为材料厚度的10%~15%（即0.2~0.3mm）；②对冲床的滑块进行精度调整，检查导柱导套的配合间隙，若间隙过大需更换导柱导套，确保滑块的平行度偏差≤0.02mm/100mm；③安装高精度的送料装置，如辊式送料机或NC伺服送料机，提高送料精度，定位偏差控制在±0.05mm以内；④在冲裁工序前增加材料的校平工序，消除材料的翘曲和变形，确保条料在冲压时与模具的贴合度。（3）冲压噪声超标原因：65Mn弹簧钢的冲裁断裂能大，冲裁时材料的瞬间断裂会产生强烈的振动和噪声；冲床的机身刚性不足，冲压时会产生较大的结构共振，放大噪声；同时，模具的刃口不锋利，导致冲裁力增大，噪声也随之增大；此外，车间内的噪声防护措施不足，无隔声或吸声装置，噪声无法得到有效衰减。解决措施：①在冲床的机身周围安装隔声罩，隔声罩的内壁铺设吸声材料（如玻璃棉或聚氨酯泡沫），厚度不小于50mm，可降低噪声20~30dB(A)；②在冲床的工作台下方安装减振垫，采用橡胶或聚氨酯材料的减振垫，厚度不小于20mm，减小设备振动向地面的传递；③优化模具的刃口设计，采用斜刃冲裁方式，将刃口设计成15°~30°的斜面，使材料逐步断裂，降低冲裁时的冲击噪声；④对冲床的机身进行加固，增加机身的壁厚或设置加强筋，提高机身的刚性，减小结构共振；⑤在车间内安装吸声板，将吸声板悬挂在车间的顶部和墙壁上，吸声系数≥0.6，可进一步降低车间内的反射噪声。2.某冲床在运行过程中突然出现滑块无法停止的故障，操作人员按下急停按钮后，滑块仍继续下行至下止点，并伴有异常噪声。请分析故障的可能原因，并说明故障排查及处理的步骤。答：故障可能原因：①制动器弹簧疲劳断裂或弹力严重不足，导致制动力矩为零，滑块无法被制动