车间巡查监督制度

车间巡查监督制度一、总则

(一)目的

为规范车间生产现场管理，强化过程监督与风险防控，依据《中华人民共和国安全生产法》《产品质量法》及GB/T19001-2016idtISO9001:2015标准，结合企业生产工序混乱、质量波动、设备故障频发、物料浪费等管理痛点，特制定本制度。旨在建立标准化巡查机制，明确责任边界，提升生产过程合规性，降低质量安全事故发生率，提高生产效率，减少运营成本。

1.建立覆盖生产、质量、设备、安全全流程的巡查体系，确保各环节按标准执行；

2.通过常态化巡查及时发现并纠正异常，实现问题早发现、早处理；

3.强化部门协同，打破信息壁垒，提升问题响应与整改效率；

4.为绩效考核提供客观依据，促进管理持续改进。

(二)适用范围

本制度适用于企业生产车间、质量部、设备部、仓储部等业务部门及对应岗位，覆盖正式员工、一线操作工、外包作业人员及进入生产区域的供应商合作人员。特殊场景（如紧急抢修、临时生产调整）可简化流程，但需事后补录。

1.部门覆盖：生产车间（含各班组）、质量检验部、设备维护部、仓储物流部；

2.人员覆盖：总经理、生产经理、班组长、操作工、质量检验员、设备管理员、仓管员及进入车间的外部人员；

3.场景覆盖：日常生产、设备点检、质量检验、物料存储、安全防护等全场景巡查。

(三)核心原则

1.合规性原则：巡查内容不得低于国家法律法规、行业标准及企业内部标准，确保过程合法合规；

2.权责对等原则：巡查人员对记录真实性负责，整改部门对整改效果负责，杜绝推诿扯皮；

3.风险导向原则：聚焦高风险工序、关键设备及质量薄弱环节，优先巡查高风险区域；

4.效率优先原则：简化巡查流程，避免形式主义，确保巡查不影响正常生产节奏；

5.持续改进原则：基于巡查数据优化管理措施，形成“巡查-整改-反馈-优化”闭环。

(四)层级与关联

本制度为企业专项管理制度，隶属于生产管理体系，与《安全生产管理制度》《质量管理办法》《设备维护保养制度》《绩效考核制度》关联。冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1.制度层级：专项制度，效力高于车间内部操作规范，各部门不得制定与本制度相悖的细则；

2.关联衔接：与质量部《过程检验标准》整合巡查项目，与设备部《设备点检表》统一记录格式；

3.冲突处理：本制度未明确事项参照关联制度执行，跨部门争议由总经理牵头协调。

(五)相关概念说明

1.车间巡查：指相关人员对生产现场进行的系统性检查，包括生产进度、质量参数、设备状态、安全防护及现场管理等内容；

2.异常情况：指偏离标准、规程或可能导致质量、安全、效率问题的现象，如参数超差、设备异响、防护缺失等；

3.整改闭环：从发现问题、下发通知、实施整改到验证合格的全过程管理，确保问题彻底解决；

4.巡查频次：根据风险等级规定的检查次数，高风险工序（如焊接、注塑）每日不少于1次，一般设备每周不少于2次。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构

企业车间巡查监督采用“决策层-执行层-监督层”三级架构，实行扁平化管理，确保指令畅通、责任明确。决策层负责重大事项决策，执行层负责巡查组织与实施，监督层负责过程监督与结果复核。

1.决策层：总经理作为最高决策主体，负责审批巡查制度修订、重大异常处理方案及跨部门争议裁决；

2.执行层：生产经理、质量经理、设备经理、仓储经理分别组织本部门巡查工作，班组长负责班组内日常巡查；

3.监督层：质量部负责巡查质量标准执行情况，安全管理员负责安全规范落实监督，确保巡查真实有效。

(二)决策与职责

1.总经理职责

(1)审批车间巡查制度年度修订方案及重大调整事项；

(2)裁决跨部门巡查争议，确保资源投入支持巡查工作；

(3)每月听取巡查工作汇报，对重大问题（如批量质量事故）作出决策。

2.议事规则

(1)每周生产例会通报巡查情况，重大问题即时召开专题会；

(2)巡查方案调整需经总经理办公会审议，特殊情况可简化流程，但需事后备案。

(三)执行与职责

1.生产车间职责

(1)班组长每日组织班前巡查，检查生产计划执行、工序合规性及在制品管理，记录问题并跟踪整改；

(2)操作工配合巡查，如实反馈设备异常、质量隐患等问题，不得隐瞒或虚报。

2.质量部职责

(1)检验员每小时巡查关键工序，记录首件检验、过程参数及不良品处理情况；

(2)质量经理每周汇总巡查数据，分析质量波动原因，制定改进措施并跟踪落实。

3.设备部职责

(1)设备管理员每日巡查设备运行状态，记录温度、振动等关键参数，发现异常立即停机并报修；

(2)维修工配合整改设备隐患，确保24小时内完成一般故障修复。

4.仓储部职责

(1)仓管员每日巡查物料存储情况，核对账实一致性，防止混料、变质；

(2)仓储经理每周检查5S执行情况，确保物料堆放整齐、通道畅通。

(四)监督与职责

1.质量部监督职责

(1)每周抽查车间巡查记录，核实问题真实性，抽查比例不低于30%；

(2)每月统计整改完成率，低于90%的部门负责人需提交书面改进计划。

2.安全管理员监督职责

(1)每日巡查车间安全防护设施，检查劳保用品佩戴情况，对违章行为当场制止并记录；

(2)每月组织安全隐患排查，形成整改清单并跟踪验收。

3.责任追究

监督人员因失职导致问题未被发现，扣减当月绩效10%-30%；因监督不力发生安全事故的，依法依规追究责任。

(五)协调联动

1.车间晨会：班组长每日8:00召开，汇报巡查发现问题，协调解决当日异常，时长不超过15分钟；

2.部门周例会：各部门经理每周五召开，通报巡查数据及整改结果，跨部门问题当场明确责任；

3.异常协调：重大异常（如设备故障导致停产2小时以上）由生产经理牵头，设备、质量、车间共同解决，24小时内反馈总经理。

三、巡查内容与标准

(一)生产过程巡查

1.生产计划执行

(1)检查实际产量与计划偏差率，偏差不得超过5%，每小时记录1次产量数据；

(2)核对生产节拍是否符合工艺要求，工序间流转是否顺畅，避免瓶颈环节积压。

2.工序合规性

(1)操作工必须按《作业指导书》操作，重点检查首件、换型、设备调试等关键环节；

(2)关键参数（如焊接电流、注塑温度）需每小时记录1次，波动范围不得超过标准±5%。

3.在制品管理

(1)在制品标识清晰，包含产品名称、批次、状态（合格/待检/不合格），防止混料；

(2)存放符合定置管理要求，堆放高度不得超过1米，通道宽度不低于1.5米。

(二)质量控制巡查

1.首件检验

(1)首件必须经检验员确认合格后方可批量生产，记录需包含尺寸、外观、性能数据；

(2)首件检验记录保存期限不少于3个月，便于追溯质量问题。

2.过程参数

(1)关键工序参数每小时巡查1次，参数超差立即停机，质量工程师分析原因并调整；

(2)记录表格需操作工、检验员双签字，确保数据真实可追溯。

3.不良品处理

(1)不良品使用红色容器隔离存放，标识“不合格”字样，与合格品严格区分；

(2)每日清点不良品数量，填写《不良品处理单》，明确返工、报废或让步接收流程。

(三)设备运行巡查

1.设备状态

(1)每2小时巡查1次设备运行状态，检查声音、振动是否正常，仪表显示是否在正常范围；

(2)重点监控轴承温度（≤80℃）、油位（正常范围）、液压系统压力等关键指标。

2.保养记录

(1)检查设备是否按《维护保养计划》执行班前、班中、班后保养，记录是否完整；

(2)未完成保养的设备不得开机，保养记录由设备管理员每周检查1次。

3.异常报警

(1)设备报警灯亮起后，操作工需10分钟内响应，查看报警信息并处理；

(2)处理结果填写《设备异常记录表》，30分钟内未解决的上报设备经理。

(四)安全与现场巡查

1.安全防护

(1)安全防护装置（防护罩、急停按钮、光电传感器）必须完好有效，缺失或损坏立即停机；

(2)操作工必须规范佩戴劳保用品（安全帽、防护眼镜、防护服），发现违规当场纠正。

2.现场管理

(1)5S执行情况：地面无油污、无杂物，工具定位存放，物料标识清晰；

(2)通道畅通：主通道宽度不低于2米，次通道不低于1.5米，不得占用通道堆放物料。

3.隐患排查

(1)每日巡查所有区域，检查电线是否裸露、物料堆放是否过高（不超过1.5米）、消防通道是否堵塞；

(2)重大隐患（如燃气泄漏、电气火灾）立即停产并上报，同时采取临时防护措施。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标

1.巡查覆盖率目标：确保生产车间关键工序、重点设备、高风险区域的巡查覆盖率达到100%，一般区域每周覆盖不少于2次，每月底由质量部统计并通报。

2.问题整改率目标：所有巡查发现问题的整改完成率不低于95%，重大问题（如安全隐患、质量事故）24小时内整改完成，一般问题48小时内完成，每月核查整改有效性。

3.异常响应时效：从发现问题到责任部门接收通知的时间不超过30分钟，重大异常（如设备停机、批量不合格）10分钟内上报生产经理。

4.数据准确率：巡查记录与实际现场情况一致率不低于98%，抽查中发现虚假记录的，对责任人扣减当月绩效5%。

(二)专业标准与规范

1.巡查频次标准

(1)高风险工序（如焊接、注塑、喷涂）：每2小时巡查1次，重点检查参数稳定性、设备状态及防护措施；

(2)关键设备（如冲压机、注塑机）：每班次巡查不少于3次，记录运行参数、温度、振动值；

(3)一般区域（装配、包装）：每日巡查不少于2次，检查5S执行、物料标识及通道畅通。

2.质量控制标准

(1)首件检验必须包含尺寸、外观、性能3项核心指标，偏差率不得超过标准±3%；

(2)过程参数巡查每小时记录1次，关键参数（如温度、压力）波动范围不得超过标准±5%；

(3)不良品隔离率100%，使用红色容器存放，标识清晰，每日清点并填写处理记录。

3.安全防护标准

(1)防护装置（防护罩、急停按钮）完好率100%，缺失或损坏立即停机并报修；

(2)劳保用品佩戴率100%，发现违规当场纠正，记录并纳入班组考核；

(3)消防通道畅通率100%，堆放物料高度不超过1.5米，宽度不低于2米。

(三)管理方法与工具

1.日常巡查表应用

(1)巡查人员使用统一格式的《车间日常巡查表》，记录时间、地点、问题描述及整改要求；

(2)表单需包含巡查人、班组长、责任部门签字栏，确保责任可追溯，每日下班前提交至生产部。

2.异常处理单使用

(1)发现重大异常时，填写《异常处理单》，描述问题现象、影响范围及初步处理措施；

(2)单经生产经理审批后，24小时内反馈整改结果，未按时完成的需提交延期申请。

3.5S检查工具

(1)使用《5S检查评分表》，从整理、整顿、清扫、清洁、素养5个维度评分，满分100分；

(2)评分低于80分的班组，需3日内制定整改计划，每周复查直至达标。

五、巡查流程设计

(一)主流程设计

1.巡查发起

(1)班组长每日8:00根据生产计划确定当日巡查重点，分配巡查任务至操作工；

(2)高风险工序巡查由质量员每小时发起1次，记录关键参数并签字确认。

2.现场执行

(1)巡查人员按计划到达现场，对照标准逐项检查，如实记录问题；

(2)发现异常立即采取临时措施（如停机、隔离），并上报班组长。

3.问题记录与上报

(1)使用《巡查记录表》填写问题详情、位置及风险等级，拍照留存；

(2)一般问题当日下班前提交至生产部，重大问题10分钟内电话上报并补录系统。

4.整改与验收

(1)责任部门收到通知后24小时内制定整改方案并实施；

(2)整改完成后，班组长现场验收并在记录表签字确认，未达标需重新整改。

5.归档与分析

(1)生产部每月汇总巡查记录，分类统计问题类型及整改率；

(2)每月5日前形成《巡查分析报告》，提交总经理审阅。

(二)子流程说明

1.重大异常处理子流程

(1)发现异常后，操作工立即按下急停按钮，隔离不合格品；

(2)班组长5分钟内到达现场，组织初步评估，判断是否停产；

(3)生产经理10分钟内协调设备、质量部门分析原因，制定临时方案；

(4)24小时内提交《异常处理报告》，明确根本原因及长期预防措施。

2.首件检验子流程

(1)操作工完成首件后，填写《首件检验申请单》，提交质量员；

(2)质量员30分钟内完成检验，合格后签字确认，不合格则返回调整；

(3)首件样品留存3个月，标注批次、日期及检验人，便于追溯。

3.设备点检子流程

(1)设备管理员每日开机前检查油位、电源、安全装置；

(2)运行中每2小时记录温度、振动、压力等参数；

(3)发现异常立即停机，填写《设备故障报修单》，维修工2小时内响应。

(三)流程关键控制点

1.巡查真实性控制

(1)巡查记录需包含时间、地点、问题描述及照片，无记录视为未巡查；

(2)质量部每周抽查30%的巡查记录，现场核对真实性，虚假记录扣减责任人绩效10%。

2.整改时效控制

(1)一般问题整改时限为48小时，超时未整改的，责任部门负责人需提交书面说明；

(2)重大问题整改时限为24小时，超时未完成的，生产经理约谈部门负责人。

3.数据准确性控制

(1)巡查记录中的参数数据需与设备仪表显示一致，误差超过±5%的记录无效；

(2)每月由设备部核对巡查记录与设备运行日志，差异超过5%的，重新核查本月数据。

(四)流程优化机制

1.优化发起条件

(1)巡查问题整改率连续3个月低于90%时，由生产部发起流程优化；

(2)员工反馈巡查流程繁琐或标准不合理时，可向生产部提出优化建议。

2.评估流程

(1)生产部每月组织一次流程复盘，分析巡查数据及问题类型；

(2)优化方案需经过相关部门讨论，明确修改内容及预期效果。

3.审批与实施

(1)优化方案由生产经理审批，重大调整需报总经理备案；

(2)修改后的流程提前3日公示，实施后1个月内跟踪效果。

4.定期复盘

(1)每年12月由总经理牵头，组织各部门进行全流程复盘；

(2)根据年度巡查数据，调整下一年度巡查频次及重点，简化冗余环节。

六、权限与审批管理

(一)权限设计

1.巡查计划审批权限

(1)班组长制定的每日巡查计划由生产经理审批；

(2)月度巡查重点由生产经理审核，总经理批准后执行。

2.问题整改审批权限

(1)一般问题整改方案由班组长审批；

(2)重大问题整改方案由生产经理审批，涉及设备改造的需设备部会签；

(3)超过5000元的整改费用由总经理审批。

3.数据查询权限

(1)操作工可查询本班组巡查记录；

(2)班组长可查询本车间巡查数据；

(3)生产经理、质量经理可查询全公司巡查数据。

4.特殊权限

(1)安全管理员有权对违章行为当场制止并记录；

(2)质量员有权对不合格品直接判定返工或报废。

(二)审批权限标准

1.审批层级与节点

(1)一般问题整改：班组长审核→责任部门实施→生产经理验收；

(2)重大问题整改：班组长上报→生产经理协调→各部门实施→质量部验收；

(3)巡查计划调整：生产经理提出→总经理批准→生产部执行。

2.审批时限

(1)巡查计划审批：当日提交，当日完成；

(2)问题整改审批：一般问题2小时内，重大问题4小时内；

(3)数据查询申请：即时申请，即时响应。

3.责任追溯

(1)审批人员对审批结果负责，因审批失误导致问题扩大的，扣减绩效10%-30%；

(2)审批记录需在系统中留存至少1年，便于追溯。

(三)授权与代理

1.授权管理

(1)生产经理因公外出时，可授权生产副经理代为审批巡查计划；

(2)授权需填写《授权委托书》，明确授权范围及期限，抄送生产部备案；

(3)授权期限不超过15天，到期后需重新办理授权手续。

2.临时代理

(1)班组长请假时，由班组成员按资历顺序代理，代理期限不超过3天；

(2)代理期间需填写《代理记录》，明确巡查内容及问题处理情况；

(3)代理结束后，原班组长需1日内核对代理记录并签字确认。

3.授权变更

(1)授权期间如需调整权限范围，需重新办理授权手续；

(2)授权到期未及时办理的，自动终止授权，需补办手续后方可恢复。

(四)异常审批流程

1.紧急审批

(1)生产过程中出现紧急情况（如设备故障、安全事故），可先电话上报总经理；

(2)事后24小时内补填《紧急审批单》，说明紧急情况及处理措施；

(3)总经理需在3日内对紧急审批进行复核，确认是否符合流程。

2.权限外审批

(1)超越权限的审批事项，由原审批人上报上一级领导；

(2)上一级领导在2个工作日内完成审批，并反馈结果；

(3)审批结果需抄送生产部备案，作为后续权限调整依据。

3.补批流程

(1)因特殊情况未及时审批的，需在3日内填写《补批申请单》；

(2)补批申请需说明未及时审批的原因及处理结果；

(3)部门负责人审核后，报总经理批准，补批记录留存备查。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准

1.操作规范要求

(1)巡查人员必须携带巡查表、相机及通讯工具，按计划完成巡查任务；

(2)发现问题需立即拍照记录，标注问题位置及时间，不得遗漏；

(3)记录填写需字迹清晰，不得涂改，错误处划线更正并签字确认。

2.信息录入要求

(1)巡查记录需在当日下班前录入系统，上传照片及问题描述；

(2)系统录入需与纸质记录一致，差异超过5%的，重新录入；

(3)数据录入后不得随意修改，确需修改的需填写《数据修改申请单》。

3.痕迹留存要求

(1)巡查记录、整改单、验收单等纸质材料需保存1年；

(2)电子数据需定期备份，每月由信息部核查一次备份完整性；

(3)重要问题处理过程需形成闭环记录，从发现到验收全程可追溯。

4.执行不到位判定标准

(1)漏查：应查未查，每发现一次扣减责任人绩效5%；

(2)瞒报：未记录或隐瞒问题，每发现一次扣减责任人绩效10%；

(3)记录不完整：缺少关键信息（如时间、问题描述），每发现一次扣减责任人绩效3%。

(二)监督机制设计

1.日常监督机制

(1)班组长每日检查本班组巡查记录，确保记录完整；

(2)生产经理每周抽查2个班组的巡查执行情况，重点检查高风险区域；

(3)质量部每周核对巡查记录与检验数据，差异超过5%的，重新核查。

2.专项监督机制

(1)每月由总经理组织一次专项巡查，覆盖所有车间及关键工序；

(2)每季度由外部专家进行一次管理评审，提出改进建议；

(3)重大节日前（如国庆、春节）组织安全专项巡查，确保节日期间生产安全。

3.关键内控环节

(1)巡查真实性核查：质量部每周抽查30%的巡查记录，现场核对；

(2)整改有效性验证：生产部每月随机回访10%的整改问题，确认整改效果；

(3)数据准确性校验：设备部每月核对巡查记录与设备运行日志，确保一致。

4.监督结果应用

(1)巡查监督结果纳入月度绩效考核，占比不低于10%；

(2)连续3个月巡查执行优秀的班组，给予500元奖励；

(3)监督中发现的管理漏洞，需在1个月内整改完成。

(三)检查与审计

1.检查内容

(1)巡查记录完整性：检查是否按计划完成巡查，记录是否完整；

(2)问题整改情况：核查整改率、整改及时性及整改效果；

(3)流程执行情况：检查是否符合巡查流程，有无违规操作。

2.检查方法

(1)查阅巡查记录、整改单、验收单等纸质及电子材料；

(2)现场抽查：随机选择巡查区域，核对记录与实际情况；

(3)员工访谈：与操作工、班组长沟通，了解巡查执行情况。

3.检查频次

(1)日常检查：班组长每日检查本班组记录；

(2)周检查：生产经理每周抽查2个班组；

(3)月检查：质量部每月全公司巡查一次；

(4)季度审计：总经理每季度组织一次全面审计。

4.检查结果处理

(1)检查发现的问题，需填写《检查整改通知单》，明确整改责任人及时限；

(2)整改完成后，由检查部门验收，未达标需重新整改；

(3)检查结果形成报告，每月5日前提交总经理，作为决策依据。

(四)执行情况报告

1.报告主体与周期

(1)生产部每月5日前提交《月度巡查执行报告》；

(2)质量部每月8日前提交《月度质量巡查报告》；

(3)设备部每月10日前提交《月度设备巡查报告》；

(4)总经理每月15日前汇总形成《月度巡查综合报告》。

2.报告内容

(1)核心数据：巡查覆盖率、问题整改率、异常响应时间；

(2)存在风险：未整改问题、高频问题类型、潜在安全隐患；

(3)改进建议：针对问题提出具体改进措施及责任部门。

3.报告流程

(1)各部门报告先提交生产部汇总；

(2)生产部整理后提交总经理审阅；

(3)总经理审阅后，在月度生产会上通报，部署整改任务。

4.报告应用

(1)报告作为部门绩效考核的重要依据，占比不低于15%；

(2)连续2个月报告显示问题整改率低于90%的部门，负责人需述职；

(3)报告中提出的改进建议，需纳入下月工作计划，跟踪落实。

八、考核与整改管理

(一)绩效考核指标

1.巡查覆盖率指标：生产经理月度巡查覆盖率达到100%，班组长每日巡查覆盖本班组所有工序，质量员每小时巡查关键工序，覆盖率纳入月度考核，占比20%。

2.问题整改率指标：责任部门问题整改率不低于95%，重大问题24小时内整改完成，一般问题48小时内完成，整改率低于90%的部门扣减绩效5%。

3.异常响应时效指标：从发现问题到上报班组长的时间不超过10分钟，重大异常响应超时每次扣减责任人绩效3%。

4.数据准确率指标：巡查记录与实际现场一致率不低于98%，虚假记录一经发现扣减责任人当月绩效10%。

(二)评估周期与方法

1.月度评估：每月5日前，生产部汇总巡查数据，计算各指标完成情况，形成月度考核报告。

2.季度评估：每季度末，总经理组织各部门负责人召开评估会，分析季度巡查成效及改进方向。

3.年度评估：每年12月，结合年度巡查数据，对各部门巡查管理成效进行综合评价，作为年度评优依据。

4.评估方法：采用数据统计与现场抽查相结合，数据统计占比70%，现场抽查占比30%，确保评估客观公正。

(三)问题整改机制

1.问题分类管理

(1)一般问题：不影响生产安全和质量的小瑕疵，48小时内整改完成，班组长验收；

(2)重大问题：可能导致安全事故或质量事故的隐患，24小时内整改完成，生产经理验收；

(3)紧急问题：如设备故障、火灾等，立即停产处理，10分钟内上报总经理。

2.整改闭环管理

(1)发现问题后，2小时内下发《整改通知单》，明确责任人和整改时限；

(2)责任部门制定整改方案，实施整改并记录过程；

(3)整改完成后，提交《整改验收申请》，由验收部门现场核查；

(4)验收合格后，在系统中销号，不合格则重新整改。

3.问责机制

(1)整改超时：一般问题超时1天扣减责任人绩效5%，重大问题超时1天扣减10%；

(2)整改不力：因整改不到位导致问题重复发生的，扣减部门负责人绩效8%；

(3)弄虚作假：伪造整改记录的，直接责任人记过处分，部门负责人连带扣减绩效15%。

(四)持续改进流程

1.改进建议收集

(1)每月通过车间例会、员工意见箱收集巡查流程优化建议；

(2)生产部定期巡查现场，主动发现流程中的不合理之处；

(3)客户投诉、质量事故等外部反馈也可作为改进依据。

2.改进评估

(1)对收集的建议进行分类，评估可行性和预期效果；

(2)组织相关部门讨论，确定改进方案；

(3)重大改进需报总经理审批，一般改进由生产经理决定。

3.改进实施

(1)改进方案明确责任人、时间节点和预期目标；

(2)实施过程中跟踪效果，及时调整；

(3)改进完成后，纳入制度并培训宣贯。

4.效果验证

(1)改进实施后1个月内，通过数据对比验证效果；

(2)效果显著的，固化经验；效果不佳的，重新评估优化。

九、奖惩管理

(一)奖励标准与程序

1.奖励情形

(1)月度巡查覆盖率100%且问题整改率100%的班组，奖励500元；

(2)及时发现重大隐患并避免事故的，奖励责任人200-1000元；

(3)提出巡查流程优化建议并被采纳的，奖励建议人200-500元。

2.奖励类型

(1)经济奖励：包括奖金、奖品等；

(2)精神奖励：包括通报表扬、评优评先等；

(3)发展奖励：优先考虑晋升或培训机会。

3.奖励程序

(1)奖励由生产部提名，附相关证明材料；

(2)生产经理审核，总经理批准；

(3)批准后3个工作日内公示，10个工作日内发放奖励。

4.奖励公示

(1)奖励结果在车间公告栏公示3天；