供货期保证措施

供货期保证措施10.1、对投标货物的制造质量控制措施10.1.1、质量控制公司从中标、合同签订，到接受订货、生产准备（技术、原材料、设备、人员）制造、最终检验、包装、贮存、交付用客、售后服务的整个过程，质量策划均按ISO9001-2015质量管理体系中有关条款规定执行。10.1.2、投标活动、合同签订、接受订单阶段我公司中标并合同签订后立即针对招投标文件要求和合同中的要求事项，如产品的技术条件、数量、交货期等，由销售部分同相关部门进行订单确认后，下达正式销售订单，然后严格按招标人要求、签订的合同和国家标准要求组织生产和交付。10.1.3、生产准备阶段由总工根据合同要求的生产标准（工艺规程），并提出《原辅材料采购标准》，采购部按制定的《原辅材料采购标准》，根据《合格供方清单》选择采购原辅材料。原辅材料进货后，由品质部依据原辅检查、验收标准，对原辅材料分批号进行试验和验证，对不符合标准要求的材料做出明确标识，不允许投入生产。采购部对原辅材料的供应商做质量统计记录，定期进行评定，严把原辅材料质量关，不断提高原辅材料的采购质量。

经常对操作和维修人员进行培训，以满足先进生产设备对人员素质的要求。实行计划检修和日常维修相结合的制度，使生产设备始终处于良好的技术状态。10.1.4、制造过程车间按产品标准、生产工艺规程组织制造。每道工序都严格按《作业指导书》进行动作，每种设备都有严格的安全操作规程，确保各工序，每个操作者的操作符合规范。行政部组织有关部门在现场进行抽查监督，对违反工艺规程人员命令更正并做出相应处罚。对重点工序建立质量控制点，配置先进的检测设备连续监控所在工序的主要工艺参数，并由技术人员定期进行统计分析。在制造过程中，自原料投入始，至成品交付止，每道工序均有工序流转卡片及有关记录表，对半成品在工序间的流转进行标识，以便对质量问题的查验和追溯。10.2、原辅材料、半成品、成品的检验由品质部执行检验、验收程序及方法。所有原辅材料进厂都需核对质量证书（合格证），然后由品管人员现场分批号或全批号（根据检验规程要求执行）取样检验或验证，不合格的原辅材料不准投入生产。对半成品实行“三检制”，操作人员对本工序的产品实行自检，并对前道工序的半成品实行互检，公司专职检验人员按规定进行检验或抽检，及时发现本工序及上一道工序的问题，使产品的整个制造过程始终处于受控状态。

对成品，品质部严格遵循产品标准进行全部项目的检验。10.3、包装、贮存、运输、交付公司制定了包装的技术标准及贮存、运输、交付的程序文件，确保产品在上述过程中不发生质量问题，使产品按期保质保量运送到用户指定的交货地点。公司现有空气源热泵机组各型号库存，详细库存数量：RF12ID：125台；RSV-18A：322台；RSV-20A：206台；RSV-30A/SC：221台；库存三菱变频压缩机：2575台。为了保证每天正常安装，公司每天安排两整车（至少300台量）空气源热泵发货，确保到货安装数量。10.4、公司的质量方针和目标质量方针：品质第一，一丝不苟、顾客为中心，改进无止境。

质量目标：成品出厂合格率100%顾客满意率100%。10.5、货源组织质量监控措施为了规范公司生产产品品质监控体系，明确员工、车间班组和品管的职责范畴及责任，以避免发生批量或批次的质量事故或质量问题，明确以下监控措施：01、仓库方面：A、仓库来料时，仓库人员对来料认真清点后，根据实点数量在送货单上签字，对于短少的注明实收数量。同时按照收货数量开具《收货单》（该收货单仅为来料暂收依据，不作品质判定凭据），再按照收货数量开具《送检单》通知品质部进行来料检验。B、品质部接到《送检单》，签字接收后安排来料检验品管人员进行验货。验货完毕，物料放回原位。通知仓库检验结果并对来料加贴检验结果标识，在入库单签字，并注明检验结果：合格或批退。如果批退，品管同时开具《检验不合格报告单》，通知相关部门及人员。采购部门接到单后立即告知供应商检验结果。C、仓库按验货结果，合格的进行入库上帐归类，不合格的做好退货准备。每日做好来料日报表，送品管、生产、采购各一份，同时将入库单分送相关部门。D、品管员如需要对已经判定合格的产品进行品质追溯重新判定，须经仓库管理人员同意方可进入合格品区进行复查，复查后物料必须放回原位。如复核结果需要改判批退，不仅要改贴红色标签，而且须发《品质异常追溯单》，须经品质部部长、生产厂长、仓库管理员签字，再分发至相关部门。采购部接到退货单，应通知供应商及时处理；仓库退货给供应商时，须开具退货单，退货单也须有品管人员签字确认方可退货。02、预装配、焊接组、电控组、冷媒加注车间A、预装配车间员工负责对产品的组装机初步检验。要求员工在组装产品的同时，努力做好对产品质量的自检互检工作，生产物料在使用前要先查看是否合格，自己组装后要确认合格才能放入下工序生产。发现来料品质异常或按照规范组装有异常，应立即主动请示当班班组长或品管确认。B、车间副主任须对员工进行规范组装操作及初步检验方法培训。在生产过程中必须不定期的巡查各工位的生产质量状态。发现违规操作及对产品检验方法不对时必须及时纠正。对品质异常状况采取紧急处理措施。C、装配车间品管员应负责对产品质量把关监控。对于员工或自己发现的来料质量异常应立即加以确认采取处理措施，确认来料（或前置加工）不良应立即停止使用并加以隔开，同时开具《品质异常追溯单》保组长和品质部签字确认。确认属实再交车间副主任及主任签收。D、品管员在巡检时发现员工操作异常或线上出现品质异常，应立即让线上停止，确认清楚后，方可开始继续生产。若出现品质需要返工的，应加贴红标要求线上隔离返工，并开具《返工暂留单》交车间副主任或主任签收确认。E、车间副主任或主任接到《返工暂留单》后，应立即安排在线员工进行返工（特殊情况不能返工的应立即隔离另行安排）。返工完成后，车间副主任或主任应通知品管进行复检，复检合格，品管员取掉红标，在《返工暂留单》上注明返修一次并收回存档。如返工不合格，应拒收并注明返工一次不合格。车间安排员工重新返工。03、成品仓方面A、如有特殊情况，线上品管员需到仓库进行品质追溯，必须通知成品仓管员，不得私自进入仓库。对复检后的产品必须放回原处。如所复检的产品改判不合格，必须立即通知仓管员并加贴红标隔离。同时开具《品质异常追溯