2025年化工企业风险分级管控安全管理规定

2025年化工企业风险分级管控安全管理规定第一章总则第一条为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，深化化工企业安全生产风险分级管控体系建设，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面，依据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》及应急管理部关于构建双重预防机制的最新指导文件，结合化工行业生产工艺复杂、介质危险性高、作业环节多的特点，特制定本规定。第二条本规定适用于公司内所有生产车间、辅助车间、储运部门、检维修单位以及相关职能部门在生产经营活动中的风险辨识、评估、分级、管控等工作。承包商在公司区域内从事相关作业活动时，必须同步执行本规定。第三条风险分级管控工作坚持以下原则：（一）全员参与原则：建立从主要负责人到一线从业人员的全覆盖风险管控责任体系，确保每个岗位均有风险管控职责。（二）分级负责原则：根据风险等级高低，明确不同层级的管理责任，重大风险由公司级管控，较大风险由车间级管控，一般风险和低风险由班组及岗位级管控。（三）动态评估原则：当法律法规、标准规范发生变化，或工艺设备变更、原辅材料改变、新建改建扩建项目时，必须重新进行风险辨识与评估。（四）系统闭环原则：构建“辨识-评估-分级-管控-排查-整改-销号”的闭环管理体系，确保风险可控。第四条风险分级管控是隐患排查治理的前提和基础。企业应将风险分级管控融入日常安全管理，与安全生产标准化、HSE管理体系深度融合，杜绝“两张皮”现象。第二章组织机构与职责第五条公司成立风险分级管控领导小组，由董事长或总经理任组长，安全总监任副组长，各职能部门负责人、车间主任为成员。领导小组下设办公室，设在安全管理部门，负责日常协调、监督与考核工作。第六条主要负责人职责：（一）全面负责本单位风险分级管控体系建设工作，保障人力、物力、财力投入。（二）组织审定重大风险管控方案，并督促落实。（三）定期听取风险分级管控工作汇报，研究解决重大问题。第七条安全管理部门职责：（一）具体组织制定和修订风险分级管控管理制度及相关实施细则。（二）指导、督促各专业部门、车间开展风险辨识、评估和分级工作。（三）负责组织公司级风险（特别是重大风险）的审核与汇总。（四）对风险管控措施的落实情况进行监督检查，纳入安全考核。第八条各专业职能部门（工艺、设备、电气、仪表、消防等）职责：（一）负责本专业领域内的风险辨识与评估工作，运用专业工具（如HAZOP、JSA等）进行深度分析。（二）制定本专业风险管控的技术标准和工程措施。（三）对基层单位落实专业风险管控措施提供技术支持。第九条生产车间及班组职责：（一）组织全员参与作业活动、设备设施、作业环境的风险辨识。（二）负责风险告知牌的现场设置与维护。（三）落实风险管控措施，开展日常隐患排查，确保管控措施有效。（四）及时反馈风险变更信息，提出管控措施优化建议。第三章风险辨识第十条风险辨识范围应覆盖公司所有区域、所有系统、所有设备设施和所有作业活动，重点包括但不限于：（一）常规作业活动：生产工艺操作、设备巡检、产品取样等。（二）非常规作业活动：动火作业、受限空间作业、高处作业、盲板抽堵作业、临时用电、检维修等。（三）设备设施：反应釜、储罐、换热器、机泵、管道、安全阀、爆破片、仪表联锁等。（四）环境因素：总图布置、建筑物结构、应急通道、通风采光、防雷防静电等。（五）管理因素：操作规程、人员资质、劳动纪律等。第十一条风险辨识时机：（一）每年至少开展一次全面的风险辨识和评估。（二）在发生事故或险肇事件后。（三）工艺、设备、材料变更前（变更管理）。（四）新建、改建、扩建项目投产前。（五）法律法规及标准规范发生重大变化时。第十二条风险辨识方法选用：（一）对于生产工艺、设备设施等系统性的风险，采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。（二）对于危险性较高的化工工艺，必须采用危险与可操作性分析（HAZOP）方法，分析所有偏差可能导致的后果。（三）对于涉及重点监管危险化工工艺和重点监管危险化学品的生产装置，应采用保护层分析（LOPA）或故障类型和影响分析（FMEA）进行深入评估。（四）对于检维修作业，必须采用作业危害分析法（JHA）或工作前安全分析法（JSA）。第十三条风险辨识实施流程：（一）确定辨识目标：明确是针对全厂、特定装置还是特定作业。（二）划分辨识单元：按照工艺流程、设备布局或作业步骤划分分析单元。（三）识别危害因素：从人的不安全行为、物的不安全状态、环境不良因素及管理缺陷四个维度进行识别。（四）描述潜在后果：分析危害因素引发事故的可能性及严重程度，包括人员伤害、财产损失、环境影响和社会影响。第四章风险评估与分级第十四条风险评估应结合化工行业特点，从可能性和严重程度两个维度进行量化判定。风险评估采用矩阵法（LS法）或作业条件危险性分析法（LEC法），具体评估标准由企业安全管理部门统一制定。第十五条风险等级依据风险值（R）大小，从高到低划分为重大（红）、较大（橙）、一般（黄）、低（蓝）四个等级，分别对应一级、二级、三级、四级风险。第十六条风险分级判定标准如下表所示：风险等级颜色标识风险值（R）范围描述管控层级重大风险红色R≥320极其危险，必须立即停产整改，否则不能继续作业公司级较大风险橙色160≤R<320高度危险，需要立即整改，制定详细管控方案车间级一般风险黄色70≤R<160显著危险，需要整改，加强管理和监控班组级低风险蓝色R<70轻度危险，需要注意，常规管理即可岗位级第十七条直接判定重大风险的情形：（一）涉及重点监管的危险化工工艺且未实现自动化控制或自动化控制系统失效的。（二）构成一级或二级重大危险源，且安全监测监控系统不完善的。（三）开停车作业、特殊作业未履行审批手续或未落实安全措施的。（四）历史发生过同类型重大及以上事故，且防范措施未落实的。（五）安全评价报告指出的不可接受风险。第十八条风险评估结果形成《风险点排查台账》、《风险分级管控清单》和《重大风险信息表》，清单内容应包括风险点名称、所在位置、危险有害因素、可能导致的后果、风险等级、管控层级、责任单位、责任人等。第五章风险管控措施制定第十九条风险管控措施制定应遵循工程控制优先、管理控制其次、个体防护最后的顺序（消除-替代-工程控制-行政管理-个体防护）。第二十条工程技术措施：（一）消除：通过改变工艺设计、改变原辅材料等从根本上消除危险源。（二）替代：使用无毒或低毒物质替代高毒物质，使用低能设备替代高能设备。（三）隔离：设置物理屏障、围堰、防火堤，将人员与危险源隔离。（四）安全设施：完善自动控制系统（SIS）、紧急停车系统（ESD）、可燃有毒气体检测报警系统、通风排毒系统、防爆电气设备、安全联锁装置等。第二十一条管理措施：（一）修订完善操作规程，明确风险控制要点和应急处理步骤。（二）实施作业许可管理，对动火、受限空间等高风险作业严格审批。（三）加强巡检管理，确定巡检频次、路线和内容，实行标准化巡检。（四）开展安全教育培训，确保员工熟知本岗位风险及管控措施。（五）设置明显的安全警示标志和告知卡。第二十二条个体防护措施：（一）根据接触介质的理化性质，配备符合国家标准的劳动防护用品。（二）特别高风险区域应配备空气呼吸器、重型防化服等特种防护器材。（三）监督员工正确佩戴和使用劳动防护用品。第二十三条针对不同等级风险，制定差异化的管控要求：（一）重大风险（红色）：必须制定专项应急预案，配备应急物资，实行24小时不间断监控，明确停止作业的条件。公司级领导每季度至少组织一次专项检查。（二）较大风险（橙色）：应制定管控方案，车间主任每月至少组织一次专项检查，重点检查工程措施和管理措施的落实情况。（三）一般风险（黄色）：班组每周至少组织一次检查，确保操作规程执行到位，设备设施处于完好状态。（四）低风险（蓝色）：岗位员工每班次进行班前班中检查，开展日常点检。第六章风险分级管控的实施与更新第二十四条风险告知。企业必须建立完善的风险告知机制：（一）现场告知：在作业场所、关键设备处设置风险告知牌和警示标志，标明风险名称、等级、危害后果、管控措施、应急电话及责任人。（二）区域告知：在厂区平面布置图上用红、橙、黄、蓝四色标绘各区域风险等级分布图。（三）岗位告知：通过培训教育、班组活动，确保每位员工熟知本岗位风险及管控措施。第二十五条风险分级管控清单的编制与发布。安全管理部门负责汇总各专业、各车间的评估结果，编制全厂《风险分级管控清单》，经分管领导审批后发布实施。清单应结合岗位实际，形成简明扼要的岗位风险告知卡。第二十六条动态更新机制：（一）常规更新：每年结合安全生产标准化自评或年度大修，对风险辨识结果进行一次全面评审和更新。（二）即时更新：当发生工艺变更、设备改造、原辅材料替代、新建项目投用等情形时，相关责任部门应在变更实施前完成风险辨识与评估，更新风险清单，并重新修订操作规程和应急预案。（三）事故后更新：发生生产安全事故或重大险情时，应及时重新识别相关风险，补充完善管控措施。第二十七条风险分级管控与隐患排查治理的衔接。将风险管控措施的落实情况作为隐患排查的重点内容。对于排查出的隐患，应分析其背后的风险管控漏洞，及时修订风险分级管控清单，实现双重预防机制的联动运行。第七章数字化与智能化管理第二十八条为适应2025年现代化工企业管理要求，企业应全面推进风险分级管控信息化、数字化建设，利用“工业互联网+危化安全生产”平台，提升风险管控效能。第二十九条建设风险分级管控信息系统：（一）建立风险数据库：将所有风险点信息录入系统，实现风险点名称、位置、等级、管控措施等信息的数字化存储。（二）动态预警：利用物联网技术，对重大危险源、关键工艺参数进行实时监测。当监测数据异常时，系统自动报警并推送至相关人员手机终端。（三）可视化管理：开发企业风险分级四色电子分布图，通过大屏实时展示全厂风险动态。第三十条应用智能化技术辅助风险辨识：（一）利用三维数字工厂模型，辅助进行JSA分析和应急演练推演。（二）应用AI视频识别技术，对人员违章行为（如未佩戴防护用品、违规闯入禁区）进行智能识别和报警，降低人为风险。（三）利用大数据分析，对历史故障数据和操作参数进行分析，预测设备故障趋势，提前预警潜在风险。第三十一条电子作业票管理。对动火、受限空间等特殊作业实行全过程电子票证管理，将风险辨识结果与作业许可审批流程绑定，未完成风险分析和安全措施确认不得开具作业票。第八章培训教育第三十二条建立风险分级管控专项培训制度，确保全员掌握风险辨识方法、评估标准及管控措施。第三十三条培训内容：（一）风险分级管控相关法律法规、标准规范及公司制度。（二）风险辨识方法（JHA、SCL、HAZOP等）的操作实务。（三）本岗位风险点清单、管控措施及应急处置方案。（四）风险分级管控信息系统的操作使用。第三十四条培训要求：（一）主要负责人和安全总监需接受双重预防机制建设专题培训。（二）专业技术人员需掌握专业的风险评估工具和方法。（三）一线员工应结合岗位实际，开展“手指口述”式的风险培训，确保入脑入心。（四）每年至少组织一次全员风险分级管控知识考核，考核结果与绩效挂钩。第九章监督考核与持续改进第三十五条建立风险分级管控绩效考核机制，将风险管控工作纳入各部门和各级人员的安全生产责任制考核。第三十六条考核指标包括：（一）风险辨识的全面性和准确性。（二）风险清单更新的及时性。（三）管控措施落实的有效性（如检查频次、隐患整改率）。（四）员工对岗位风险的知晓率。第三十七条奖惩措施：（一）对在风险辨识中提出重大合理化建议，有效避免事故发生的员工给予重奖。（二）对未按规定开展风险辨识、评估，导致风险失控引发事故的，严肃追究相关责任人责任。（三）对风险管控措施落实不到位、隐患排查流于形式的部门和个人，进行通报批评并扣除相应安全绩效分值。第三十八条持续改进。每年至少组织一次对