电厂汽机房桥式起重机大修技术规范培训

电厂汽机房桥式起重机大修技术规范培训CONTENTS目录01大修概述与编制依据02大修前准备工作03机械结构大修技术要求04金属结构检测与修复CONTENTS目录05电气系统检修与调试06检修工艺流程与质量控制07安全操作规程与应急处理08验收标准与维护保养01大修概述与编制依据大修编制目的与意义

规范检修工作流程明确检修前准备、作业工序、工艺及验收标准等具体要求，确保检修工作标准化、规范化开展，避免操作随意性。

保障检修质量优良通过制定技术规范，对各检修环节提出质量要求，确保大修后起重机性能达到规定标准，实现安全稳定运行。

实现设备安全稳定使用针对起重机金属结构、机械结构、安全装置和电气部分等关键部位的大修，消除设备隐患，保障起重作业安全。

延长设备使用寿命通过全面的检修、维护和必要的更新工作，恢复设备性能，减少故障发生，从而有效延长桥式起重机的使用寿命。核心编制依据与标准体系

国家强制性安全标准包括《起重机械安全规程》GB6067-1985、《起重机械安全技术监察规程—桥式起重机》TSGQ0002-2008，明确设备设计、制造、安装、维修和检验的基本安全要求。

行业检修与检验规范依据《发电企业设备检修导则》DLT838-2003、《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》TSGQ7016-2008，规范检修流程、质量控制及监督检验要求。

产品与设计标准遵循《通用桥式起重机》GBT14405-1993、《起重机设计规范》GB3811-83、《通用桥式起重机技术条件》JB1036-82，确保大修后设备性能符合原设计标准。

电气与焊接专项标准电气部分执行《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收标准》GB50256-1996，焊接作业符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2012及《电业安全工作规程》GB26164.1-2010。设备基本参数与技术规格产品主要技术性能参数包括桥机型号（如QD）、起重量（主钩/副钩，如75/20t）、跨度（如23m）、起升高度（主钩/副钩，如28m/30m）、工作级别（如A3）、运行速度（起重机/小车，如3.0-30m/min/1.0-10m/min）、起升速度（主钩/副钩，如0.15-1.5m/min/0.6-6.0m/min）、操纵形式（如空操）及电源（如交流三相380V50Hz）。设备代码与出厂编号明确每台起重机的唯一设备代码（如1#车：41101046920220039）和出厂编号（如1#车：080124），用于设备全生命周期管理与追溯。大修施工范围界定涵盖起重机金属结构、机械结构、安全装置和电气部分等四大局部，具体包括吊钩、钢丝绳、卷筒、车轮、滑轮组、减速器、制动器、电气柜、安全回路等关键部件的检查、维修、更换及润滑。02大修前准备工作大修计划制定与资源配置大修计划编制原则根据起重机运行状况、技术参数及相关标准，明确检修范围、工期节点和质量目标，确保计划的科学性与可行性。检修项目与工作量评估对金属结构、机械部件、电气系统及安全装置进行全面评估，确定具体检修内容，如吊钩检查4个、钢丝绳检查4根等量化指标。人力资源配置方案配备经专业培训的技术人员，明确各岗位职责，包括机械维修工、电气工程师、安全监督员等，确保人员技能与任务匹配。物资与工具准备清单准备3号锂基润滑脂、CJX2-1201-36V交流接触器等备件，以及磁力探伤仪、扭矩扳手等专用工具，保障检修顺利开展。工期与进度管理制定详细的进度计划，合理安排各工序衔接，如先完成金属结构检查，再进行机械部件维修，最后开展电气系统调试，控制总工期。设备状态评估与检修范围确定

设备评估内容与方法对起重机金属结构、机械结构、平安装置和电气局部等四大局部进行全面检查，包括检查减速器、齿轮、主麻轮、电机电缆、电源和电气系统等，确定设备损坏情况和性能状态。

检修范围划定原则根据设备评估结果，明确大修涵盖的具体项目，如电厂汽机房两台QD75/20T双梁桥式起重机大修包括起重机金属结构、机械结构、平安装置和电气局部等四大局部的大修。

工作量统计与确认针对确定的检修范围，统计各项目的工程量，如主钩与副钩的吊钩检查数量、卷筒检查套数、车轮检查个数、钢丝绳检查根数等，形成详细的工作量清单。工具材料准备与安全防护措施

01常用工具清单包括万用表、测力计等检测仪器，扳手、螺丝刀等手动工具，以及电动扳手、角磨机等电动工具，确保满足大修过程中的检测、拆卸、紧固等作业需求。

02主要材料准备准备3号锂基润滑脂用于轴承等部件润滑，CKC220型号润滑油用于减速箱换油，同时备好密封件、钢丝绳（如需更换）、防腐蚀涂料等材料。

03个人防护装备工作人员必须佩戴安全帽、防护眼镜、防滑工作鞋，高空作业时需系好安全带，电气作业时配备绝缘手套和绝缘鞋，确保人身安全。

04现场安全设施作业区域设置防护栏和安全警示标识，配备消防器材，确保良好通风、照明条件，搭建稳固脚手架用于行车顶部检修，制定紧急停机和撤离程序。03机械结构大修技术要求吊钩与钢丝绳检修标准01吊钩危险断面磨损检查检查吊钩危险断面磨损状况，磨损超过原高度的10%的应作更换。02吊钩裂纹及变形检查吊钩、横梁、滑轮轴不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙，冷变形超标或螺纹退刀槽处有刀痕者应更换。03吊钩试验要求大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。04钢丝绳断丝与直径检查1个捻距内断丝数超过钢丝绳总数10%的应报废；钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废；钢丝绳直径缩细量至绳径70%的应报废。05钢丝绳变形及润滑检查检查钢丝绳有无扭结、绳芯外露、断股等变形情况；润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗，用钢丝绳麻芯脂或合成石墨钙基润滑脂浸涂饱和。卷筒与滑轮组检修工艺卷筒检修内容与标准检查卷筒绳槽磨损，超标及裂纹情况，绳槽磨损超过2mm应重新车制，卷筒壁厚不应小于原厚度的85%；检查卷筒轴及轴承磨损、裂纹、损伤，轴颈椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm，轴承加注3号锂基润滑脂。滑轮组检修内容与标准检查滑轮裂纹及轮槽磨损，轮槽径向磨损不应超过壁厚的30%，轴孔裂纹及损伤；装配后应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰（D为滑轮名义直径），润滑油路检查并加注3号锂基润滑脂。卷筒与滑轮组检修工艺要点拆解卷筒与滑轮组，彻底清洗零部件，去除老润滑脂；对裂纹采用磁力或超声波探伤检测，关键部位如轴、轮毂等不得有裂纹；装配时按拆卸标记顺序进行，确保各部件安装正确，连接螺栓紧固到位。车轮与运行机构检修规范

车轮踏面与轮缘检查检查车轮踏面磨损量不应超过原厚度的15%，轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm²应报废；踏面椭圆度达1mm或发现裂纹时必须更换。

车轮轴与轴承检修轴颈椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm，轴上不得有裂纹；圆锥滚子轴承轴向间隙控制在0.03-0.18mm，滑动轴承间隙按轴颈尺寸：20-40mm轴颈主动轴0.6mm、从动轴1.2mm。

运行机构几何精度校验主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮0.2%；同一平衡架车轮垂直度偏差≤1mm，大车跨度偏差S≤30m时≤5mm，S＞30m时≤8mm。

轨道与行走机制维护轨道纵向倾斜度不应大于5‰，同一断面两根轨道相对标高偏差≤10mm；检查轨道踏面、接头磨损，紧固松动螺栓，清除轨道异物，确保大车运行平稳无卡滞。减速器与联轴器检修要求

01减速器拆解与清洗拆解减速器，彻底清洗内部齿轮、轴承及壳体，去除油污、铁屑等杂质，检查各部件有无裂纹、变形等缺陷。

02齿轮磨损检查标准起升机构减速器第一轴齿轮磨损量不应超过原齿厚的10%，其余齿轮小于20%；运行机构减速器第一轴齿轮磨损量不超过15%，其余小于25%，齿面点蚀损坏达啮合面30%且深度达原齿厚10%时报废。

03轴承与油封检查更换检查轴承有无损坏、磨损超标，圆锥滚子轴承轴向间隙应在0.03-0.18mm，压盖调整间隙0.5-1.5mm；更换老化、破损的油封，防止润滑油泄漏。

04联轴器同轴度调整联轴器安装时同轴度偏差应控制在0.10mm以内，确保传动平稳，避免附加力矩导致设备振动和早期损坏。

05润滑油更换与加注更换符合要求的齿轮油（如CKC220），按规定油量加注，油位应在油标刻度范围内，确保各运动部件充分润滑。04金属结构检测与修复主梁与端梁变形检测标准

主梁上拱度要求跨中上拱度应为(0.9-1.4)‰S，允许偏差为上拱度的20%，其中S为起重机跨度。

主梁下挠度限制满载跨中弹性下挠量≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6‰S，超标需修复加固。

水平旁弯允许值跨中水平旁弯不应大于S/2000，测量位置为离上翼缘板100mm处。

腹板波浪形变形标准受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区波峰不应大于1.2δ，δ为腹板厚度。

端梁连接对角线偏差箱形梁水平方向两对角线允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm。钢结构焊接修复工艺要求焊接工艺依据标准

严格遵循《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869—2022标准，确保焊接修复符合电厂特种设备安全规范。焊接材料选择要求

根据母材材质选用匹配的焊接材料，如Q345钢采用E50系列焊条，焊接前需进行烘干处理，烘干温度及保温时间符合材料说明书要求。焊前准备工艺要点

彻底清理焊接区域铁锈、油污等杂质，打磨坡口至露出金属光泽；对厚度≥20mm的钢板进行预热，预热温度控制在80-120℃，层间温度不低于预热温度。焊接过程质量控制

采用低氢焊接方法，控制焊接线能量在20-35kJ/cm范围内；多层多道焊时，每层焊道需彻底清理焊渣，检查无裂纹等缺陷后方可进行下一层焊接。焊后处理及检验要求

焊后立即进行250-350℃保温缓冷，保温时间不少于1小时；焊接完成24小时后，采用超声波探伤（UT）或磁粉探伤（MT）对焊缝进行100%无损检测，确保无裂纹、未熔合等超标缺陷。防腐处理与涂装技术规范表面处理要求金属结构表面需进行喷砂除锈，达到Sa2.5级标准，表面粗糙度50-80μm；局部修补区域采用动力工具除锈，达到St3级。涂料选型标准底漆选用环氧富锌底漆，干膜厚度≥60μm；中间漆采用环氧云铁中间漆，干膜厚度≥80μm；面漆选用聚氨酯面漆，干膜厚度≥60μm，总干膜厚度≥200μm。涂装施工工艺采用高压无气喷涂工艺，施工环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，钢板表面温度高于露点3℃以上；各涂层间隔时间符合涂料说明书要求，实干后进行下道工序。质量验收标准涂层附着力测试≥5MPa（划格法），无剥落、起泡、流挂等缺陷；外观检查色泽均匀，干膜厚度用测厚仪检测，80%以上测点达到规定厚度，最小厚度不低于规定值的80%。05电气系统检修与调试电气柜与控制系统检修

电气设备清扫与检查对电气柜内设备进行全面清扫，包括断路器、接触器、继电器等；检查电气线路连接是否紧固，有无松动、烧蚀现象；端子排接线应无氧化、腐蚀，标识清晰完整。

开关接触器动作测试手动和电动测试各开关、接触器的动作灵活性及可靠性，确保触点接触良好，无粘连、过热痕迹；交流接触器更换应符合原型号规格，如CJX2-1201-36V型接触器。

滑线及供电系统检修检查滑线吊卡、接头有无损坏、松动，必要时更换个别损坏滑线；测量三相电源电压是否平衡，确保供电稳定；检查电缆有无老化、破损，绝缘电阻应符合标准。

安全回路与限位装置校验校验主副钩起升高度限制器、大车小车行程限位器，确保动作准确可靠；检查缓冲器性能，保证碰撞时能有效吸收能量；荷载限制器应进行标定或更换，确保超载保护功能正常。

变频器检查与参数优化对变频器内部电路板进行清扫，检查电容、电阻等元件有无鼓包、漏液；测试变频器输出电压、电流是否正常；根据运行工况对变频器参数进行优化调整，确保电机运行平稳。电机与制动系统调试电机运行参数测试检测电机三相电流平衡度，偏差应≤5%；测试电机温升，运行时绕组温度不超过125℃（F级绝缘）；校验转速反馈精度，与额定值偏差≤1%。制动性能调试标准调整制动器间隙，制动瓦与制动轮接触面积≥80%；测试制动响应时间，应≤0.5秒；验证制动力矩，主钩制动器应能可靠制动1.25倍额定载荷。联动功能协调性校验模拟起升、运行机构联合动作，检查电机与制动器的启停顺序；测试满载工况下的速度切换平稳性，无明显冲击；验证紧急制动时各机构的同步性。安全保护联动测试触发起升高度限位器，电机应立即断电，制动器同步制动；模拟过载保护动作，当载荷达110%额定值时，电机禁止启动并发出报警信号。安全保护装置校验标准

起升高度限制器校验应确保吊钩升至极限位置时，限位器能立即切断起升电源。校验时，以1.25倍额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后无永久变形和裂纹。

制动器性能校验制动摩擦片磨损量不得超过原厚度的50%，制动轮表面粗糙度Ra不应大于1.6μm。通电试运行时，制动响应时间应≤0.5秒，制动距离符合设计要求。

荷载限制器校验当起重量达到额定负荷的90%时，应发出预警信号；达到110%额定负荷时，应自动切断起升动力电源。校验误差应在±3%以内。

行程限位器校验大车、小车运行至轨道终端时，限位器应可靠动作，切断运行电源。限位触发后，起重机与轨道端部安全距离应≥0.5米，且动作响应时间≤0.3秒。滑线与照明系统检修

滑线装置检查与维护检查滑线吊卡、接头是否损坏，对个别损坏滑线进行更换；确保滑线安装牢固，接触良好，无松动、变形或过度磨损现象。

滑线电气连接检测清扫滑线表面及接头处的灰尘、油污，检查电气连接是否紧固，有无烧蚀、氧化等情况，确保导电性能良好。

照明灯具及回路检修对行车顶部及操作区域照明灯具进行全面检查，更换损坏灯具；检修照明回路，确保开关、线路连接正常，照明亮度符合安全作业要求。

滑线与照明系统功能测试完成检修后，进行滑线供电连续性测试及照明系统通电试验，确认滑线运行平稳、无异常火花，照明灯具全部点亮且照度达标。06检修工艺流程与质量控制拆卸作业规范与零部件管理拆卸前准备与安全确认作业前需切断设备总电源并悬挂警示牌，清理作业区域障碍物，检查吊装工具（如钢丝绳、卸扣）额定载荷是否匹配拆卸部件重量，确认制动器处于锁定状态。拆卸顺序与标记规则严格按照“先附属后主体、先上部后下部”顺序拆卸，对轴承端盖、连接螺栓等易混淆部件采用“一对一标签”标记（如“左大车车轮-前轴承”），关键配合面使用涂色标记定位。零部件清洗与检查要求拆卸后的轴承、齿轮等精密部件使用煤油或专用清洗剂清洗，去除油污和锈蚀；对吊钩危险断面、卷筒绳槽等关键部位，采用磁力探伤或超声波检测裂纹，测量磨损量并记录数据。存储与防护管理规范小型零件（如销轴、键块）放入专用工具箱分类存放，大型结构件（如主梁、端梁）需垫平放置防止变形，轴承等部件涂抹3号锂基润滑脂后用塑料薄膜密封，易损件（如制动摩擦片）单独隔离存放。装配工艺要求与精度控制01机械部件装配通用要求所有连接螺栓、螺钉须按规定扭矩紧固，不得漏装或松动；拆卸时标记的零部件按原顺序装配，确保安装位置准确。02轴承装配技术标准圆锥滚子轴承轴向间隙控制在0.03-0.18mm，轴承压盖调整间隙为0.5-1.5mm；滑动轴承间隙按轴颈尺寸：20-40mm轴颈主动轴≤0.6mm，从动轴≤1.2mm。03车轮组装配精度要求同一平衡架上的车轮应在同一垂直平面内，允许偏差≤1mm；主动车轮直径偏差≤名义直径的0.1%，从动车轮≤0.2%。04卷筒与滑轮组安装要求卷筒轴中心线与小车架支承面平行度偏差≤1mm/m；滑轮槽中心线与滑轮中心线偏差≤0.2mm，绳槽中心对轮廓端面偏差≤1mm。05电气系统接线工艺标准端子排接线牢固无松动，电缆绝缘层无破损；接触器、继电器触点接触良好，动作可靠，导线标识清晰完整。润滑系统维护与油品管理

关键部件润滑部位及要求吊钩推力轴承、卷筒轴承、车轮轴承等部位需加注3号锂基润滑脂；钢丝绳润滑前需用钢丝刷、煤油清洗，采用钢丝绳麻芯脂(Q/SY1152-65)或合成石墨钙基润滑脂(SYA1405-65)浸涂饱和。

润滑作业标准流程拆卸轴承端盖，去除老旧润滑脂，检查轴承状态；按规定型号和用量加注润滑脂，确保润滑充分无遗漏；装配后清理多余油脂，防止污染。

油品选型与质量控制根据部件类型选择合适油品：轴承用3号锂基润滑脂，减速器用CKC220齿轮油；油品需符合国家标准，储存于干燥通风环境，使用前检查油质无变质、无杂质。

润滑周期与记录管理大修时对所有润滑点进行全面维护，日常按《发电企业设备检修导则》DLT838-2003要求定期检查补充；建立润滑记录台账，详细记录润滑部位、油品型号、用量及时间，确保可追溯。07安全操作规程与应急处理现场作业安全防护要求

作业环境安全控制作业场地需保持清洁、干燥、通风良好，照明充足，设置明显安全警示标识及防护栏，严禁无关人员进入。

个人防护装备规范作业人员必须佩戴安全帽、安全带、防护眼镜及防滑工作鞋，电气作业时需使用绝缘手套和绝缘工具。

高空作业安全措施搭设合格脚手架或使用高空作业平台，作业人员系挂双钩安全带，工具使用防坠绳，严禁上下抛掷物品。

临时用电安全管理临时电源需安装漏电保护器，电缆架空或穿管保护，严禁私拉乱接，电气设备接地电阻≤4Ω。

应急预案与演练制定触电、高空坠落等事故应急预案，配备急救器材，作业前进行安全技术交底，每月组织一次应急演练。典型危险源辨识与控制措施

高处作业危险源包括起重机主梁、走台等高于2米的作业区域，存在人员坠落风险。控制措施：设置防护栏杆、安全网，作业人员佩戴安全带，搭设稳固脚手架。

电气系统危险源涉及380V电源、电气柜、滑线等，存在触电、短路风险。控制措施：作业前断电并挂牌，使用绝缘工具，检测接地电阻，设置漏电保护装置。

机械伤害危险源包括旋转的卷筒、齿轮，移动的小车、吊钩，存在挤压、卷入风险。控制措施：设置防护罩，检修时执行上锁挂牌程序，清理作业区域杂物。

起重作业危险源涉及钢丝绳断裂、吊钩失效、超载吊装，存在物体打击风险。控制措施：定期检查吊具，设置超载限制器，严格执行吊装作业指挥信号。

火灾爆炸危险源如润滑油泄漏、电气线路老化短路、动火作业不当。控制措施：配备消防器材，清理易燃物，动火作业办理许可并设监火人。应急预案与事故处理流程常见应急场景识别包括电气系统短路、制动失灵、钢丝绳断裂、吊钩裂纹、大车/小车运行异常、超载保护失效等突发故障，需立即停机处理。紧急停机操作规范操作人员应立即按下起重机急停按钮，切断总电源，通知现场人员撤离危险区域，并向负责人报告事故类型和位置。事故现场保护与上报保护事故现场，严禁随意拆卸或移动部件，拍摄现场照片留存证据；按规定向设备管理部门、安全监管部门逐级上报，说明事故经过及损失情况。故障应急处理流程电气故障：检查控制柜断路器状态，测量绝缘电阻，更换损坏接触器或熔断器；机械故障：使用临时支撑固定吊物，更换断裂钢丝绳或修复变形部件，经检验合格后方可恢复使用。应急演练计划每年至少组织1次综合性应急演练，模拟典型事故场景（如制动失效、火灾），检验预案有效性，提升维修人员应急响应速度和协作能力。08验收标准与维护保养大修质量验收项目与标准金属结构验收主梁上拱度应为(0.9-1.4)‰S，允许偏差为上拱度的20%；跨中水平旁弯不应大于S/2000；腹板波浪形变形受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区不应大于1.2δ（δ为腹板厚度）。金属结构不应有裂纹和焊缝开裂，腐蚀量不得超过原厚度的10%。