某橡塑厂原料管控办法

某橡塑厂原料管控办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国产品质量法》《危险化学品安全管理条例》等法规及橡塑行业HG/T2000-2017《橡胶制品通用技术条件》标准，针对企业原料采购批次混乱、存储变质导致产品报废率上升8%、原料损耗超行业平均水平3.2%等痛点，明确原料全流程管控要求，实现“质量可控、成本可降、风险可防”目标，支撑企业年度降本5%、优等品率提升至92%的经营目标。

1、规范原料从采购到使用的全流程管理，杜绝因原料问题导致的生产中断与质量波动；

2、建立以质量为核心的原料风险防控机制，降低因原料变质、掺假引发的安全与质量事故；

3、优化库存结构，减少资金占用，提升原料周转率至行业平均水平以上。

（二）适用范围：覆盖采购部、生产车间、仓储部、质量部、设备部等5个部门及采购经理、车间主任、仓管员、质检员、班组长等12个岗位，适用于天然橡胶、合成橡胶、塑料粒子、促进剂、防老剂等所有生产原料，不包括客户来料及已制成品的原料管控。

1、正式员工与外包人员均需遵守本制度，供应商代表进入厂区参与验收时参照执行；

2、试生产阶段原料管控参照本办法执行，特殊小批量原料经总经理审批后可简化流程。

（三）核心原则：坚持“质量优先、分级管控、动态调整、责任到人”原则，结合橡塑原料易受温湿度影响、易氧化变质等特点，突出预防性管控。

1、质量优先原则：原料质量指标不得低于国家标准及企业内控标准，关键指标（如橡胶门尼粘度、塑料熔融指数）实行“一票否决”；

2、分级管控原则：根据原料重要性（ABC分类法）制定差异化管理措施，A类原料（天然橡胶、ABS塑料粒子）实行全流程追溯，C类原料（包装材料）简化抽检；

3、动态调整原则：每季度结合市场供应、质量反馈情况更新合格供应商名录及原料验收标准；

4、责任到人原则：每批次原料明确采购责任人、验收责任人、使用责任人，全程签字确认。

（四）层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级低于《公司章程》但高于部门操作细则，与《采购管理办法》《生产过程控制办法》《仓库管理制度》《质量奖惩办法》等制度配套执行。

1、与《采购管理办法》衔接：原料采购需求提报、供应商评估流程优先执行本办法要求，价格谈判部分参照采购办法；

2、与《质量奖惩办法》衔接：原料质量事故处理按本办法责任界定执行，处罚标准参照质量奖惩办法；

3、制度冲突时以本制度为准，特殊情况需经总经理办公会审议通过并书面记录。

（五）相关概念说明：

1、原料批次：同一供应商、同一生产日期、同一规格型号的原料为一批次，批次号格式为“供应商简称-生产日期-流水号”（如“中石化-20230801-001”）；

2、验收标准：包括国家标准（GB/T）、行业标准（HG/T）、企业内控标准（Q/XXX）及合同约定的特殊指标；

3、临界点：原料存储温湿度、保质期等接近限值但未超标的预警状态，如天然橡胶存储温度超过30℃但未超35℃时启动预警。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：采用“总经理决策-部门负责人执行-岗位专人落实”三级管理架构，突出原料管控的集中性与专业性，适配中小型橡塑企业扁平化管理需求。

1、决策层：总经理为原料管控第一责任人，负责审批年度采购计划、重大供应商选择、原料报废处置等事项；

2、执行层：采购部经理、生产部经理、仓储部经理、质量部经理组成原料管控小组，每周召开一次协调会；

3、监督层：质量部设专职原料质检员，仓储部设安全巡查员，车间设班组兼职原料管理员，形成三级监督网络。

（二）决策与职责：明确总经理在原料管控中的核心决策权限，简化议事流程，避免因审批层级过多影响效率。

1、总经理决策权限：审批年度采购预算（超10万元单笔采购）、合格供应商名录（新增/淘汰）、原料质量事故处理方案（损失超5万元）；

2、简易议事规则：紧急采购（生产急需原料）由总经理电话授权，事后24小时内补签书面记录；原料报废处置需经总经理现场确认签字。

（三）执行与职责：按部门划分原料管控职责，确保每个环节有明确责任主体，跨部门事项明确主责与配合部门。

1、采购部：

a、采购经理：负责制定年度采购计划，组织供应商评估，签订质量保证条款明确的采购合同；

b、采购专员：根据生产计划下达订单，跟踪原料交付进度，协调处理到货异常；

2、生产部：

a、车间主任：根据生产进度提前3天向仓储部提交原料需求计划，监督班组按先进先出原则使用原料；

b、班组长：每日核对领用原料批次，记录使用过程中的异常情况（如原料结块、变色）；

3、仓储部：

a、仓储经理：负责原料分区分类存放管理，监控库房温湿度，执行先进先出原则；

b、仓管员：负责原料入库验收、出库登记，定期盘点并上报差异；

4、质量部：

a、质量经理：制定原料检验标准与方法，组织供应商样品测试，出具原料质量报告；

b、质检员：负责到货原料检验，不合格品标识隔离，跟踪整改结果。

（四）监督与职责：强化质量部与仓储部的监督职能，将原料管控纳入绩效考核，确保制度落地。

1、质量部监督范围：原料检验过程规范性、检验数据准确性、供应商质量改进跟踪；

a、每月对原料检验记录进行抽查，发现问题追溯至检验责任人；

b、每季度对供应商质量表现进行评估，结果作为续聘依据；

2、仓储部监督范围：库房温湿度控制、原料存储状态、先进先出执行情况；

a、每日记录库房温度（橡胶原料18-25℃，塑料原料10-30℃）、湿度（≤70%），超限时立即启动通风除湿设备；

b、每月对库存原料进行外观检查，发现结块、霉变等问题及时上报并隔离。

（五）协调联动：建立跨部门快速响应机制，通过定期会议与即时沟通解决原料供需异常。

1、每周一原料协调会：由生产部经理主持，采购、仓储、质量部参加，协调解决原料短缺、质量问题等事项，形成会议纪要并跟踪落实；

2、紧急联络机制：原料到货异常、生产急需原料等情况，由主责部门直接电话通知相关部门，30分钟内响应，2小时内制定解决方案。

三、采购管理

（一）需求提报与计划审批：以生产计划为源头，确保采购需求准确、及时，避免过量采购导致库存积压或短缺影响生产。

1、需求提报：

a、生产部每月25日前根据次月生产计划（以销售订单为依据），填写《原料需求计划表》，注明原料名称、规格、数量、质量要求、到货日期，经车间主任审核后报采购部；

b、临时追加需求（如订单变更、设备维修急需）需提前2天提交《临时需求申请单》，说明紧急原因，生产部经理签字确认。

2、计划审批：

a、采购部汇总需求计划，结合库存情况（库存量≥安全库存1.5倍时削减采购量）编制《月度采购计划》，报总经理审批；

b、月度采购计划审批后，采购专员分解为周订单，优先保障A类原料（占采购金额70%）的供应。

（二）供应商选择与管理：建立“准入-评估-淘汰”动态管理机制，确保供应商质量稳定、价格合理、交付可靠。

1、供应商准入：

a、新供应商需提交营业执照、生产许可证、产品检测报告、质量保证体系文件（如ISO9001认证），由质量部组织样品测试（测试项目包括关键指标：如天然橡胶的门尼粘度ML(1+4)100℃、塑料粒子的熔融指数MI）；

b、样品测试合格后，采购部进行实地考察（生产规模、检测能力、仓储条件），考察合格形成《供应商评估报告》，经总经理审批后纳入合格供应商名录。

2、供应商评估与淘汰：

a、每季度对供应商从质量（合格率≥98%）、交付（准时率≥95%）、服务（响应速度≤24小时）、价格（同行业下浮5%）四个维度进行评分，满分100分，80分以上为合格；

b、连续两次评分低于80分或出现重大质量事故（如原料导致批量产品报废）的供应商，经总经理审批后淘汰，6个月内不得重新申请准入。

（三）订单执行与交付跟踪：规范合同签订与订单下达流程，强化交期管控，确保原料按时到货。

1、合同签订：

a、采购订单需明确质量标准（标注国标/行标号及版本号）、交货时间、地点、验收方式、违约责任（如延迟交货每日扣除货款0.5%，质量不合格无条件退货）；

b、合同文本经采购经理、法务（或总经理）审核无误后签订，原件交财务部、仓储部各存一份。

2、交付跟踪：

a、采购专员在订单交付前3天、1天分别向供应商确认发货情况，发货后24小时内获取物流单号；

b、原料到厂前1小时通知仓储部准备验收，遇延迟到货（超24小时）立即启动《应急采购预案》，联系备用供应商或调整生产计划。

（四）到货验收管理：严格执行“三查三验”制度，确保入库原料数量准确、质量合格，杜绝不合格品流入生产环节。

1、初验：

a、原料到货后，仓管员核对送货单与订单信息（供应商名称、原料名称、规格、批次号、数量），检查外包装是否破损、受潮、污染，有异常时当场拍照并拒收；

b、数量清点：固体原料过磅（误差±0.5%以内为合格），液体原料测量液位高度（按容器容积系数计算），核对无误后签字确认。

2、检验：

a、质检员在初验合格后2小时内取样，按《原料检验作业指导书》进行检验，A类原料全项检验（如橡胶的拉伸强度、扯断伸长率，塑料的冲击强度），B类原料抽检（关键指标），C类原料查验合格证；

b、检验结果4小时内出具《原料检验报告》，合格品标注“合格”标识并入库，不合格品填写《不合格品处理单》，隔离存放并通知采购部联系退货。

3、记录与存档：

a、验收完成后，仓管员填写《原料入库台账》，记录批次号、数量、验收日期、检验结果等信息，采购专员同步更新《原料采购台账》；

b、所有验收记录（送货单、检验报告、入库单）保存期限不少于3年，电子备份留存2年。

四、库存管理

（一）管理目标与核心指标：建立科学库存结构，降低资金占用，保障生产连续性，设定可量化管理指标。

1、库存周转率目标：A类原料（天然橡胶、ABS塑料）年周转次数不低于12次，B类原料（促进剂、防老剂）不低于8次，C类原料（包装材料）不低于6次；

2、库存准确率目标：月度盘点差异率控制在±0.5%以内，季度盘点差异率控制在±0.3%以内；

3、库存损耗率目标：橡胶原料月度损耗不超过0.3%，塑料原料不超过0.2%，化学助剂不超过0.1%；

4、缺货率目标：生产计划所需原料缺货率不超过0.5%，紧急订单缺货率不超过1%。

（二）专业标准与规范：制定原料存储技术规范，明确存储条件与操作要求，防控存储风险。

1、分区分类标准：

a、按原料性质分区：橡胶类（天然橡胶、合成橡胶）、塑料类（PE、PP、ABS等）、助剂类（促进剂、防老剂）分区存放，间距不低于1米；

b、按批次分类：同一原料不同批次分垛存放，批次标识清晰，标识牌包含供应商、批次号、入库日期、保质期；

2、存储环境标准：

a、温湿度控制：橡胶原料存储温度18-25℃，湿度≤70%；塑料原料温度10-30℃，湿度≤65%；助剂原料温度5-30℃，湿度≤60%；

b、特殊要求：易氧化原料（如天然橡胶）采用避光包装，每季度检查一次密封性；受潮敏感原料（如某些助剂）放置干燥剂，每月更换；

3、存储操作规范：

a、堆码标准：固体原料堆码高度不超过1.5米，液体原料堆码不超过2层，垛底垫高20厘米；

b、安全防护：易燃助剂单独存放，配备灭火器，远离热源；腐蚀性原料放置防腐蚀托盘，定期检查容器密封性。

（三）管理方法与工具：应用简易管理方法提升库存管控效率，适配中小型企业实际需求。

1、ABC分类管理法：

a、分类标准：按年采购金额占比划分，A类占70%以上（天然橡胶、ABS塑料），B类占20%左右（促进剂、PE塑料），C类占10%以下（包装材料、辅料）；

b、管理差异：A类原料实行重点管控，每日盘点；B类每周盘点；C类每月盘点；A类库存预警线设为安全库存的1.2倍，C类设为1.5倍。

2、先进先出执行法：

a、操作要求：原料入库时按批次顺序存放，出库时优先使用入库时间早的批次，通过批次号追溯使用情况；

b、工具应用：采用"颜色标签法"，入库批次用红色标签，出库后转为绿色标签，确保目视化管理。

3、库存预警机制：

a、预警设置：库存低于安全库存时自动触发预警，A类原料预警后24小时内补货，B类48小时内，C类72小时内；

b、响应流程：预警信息由仓储系统推送至采购专员手机，采购专员2小时内确认需求，4小时内启动采购流程。

五、存储管理流程

（一）主流程设计：规范原料从入库到出库的全流程操作，明确各环节责任主体与操作标准。

1、入库流程：

a、到货通知：供应商送货前24小时通知采购部，采购部提前4小时通知仓储部准备验收；

b、验收操作：仓管员核对送货单与订单信息，质检员取样检验，合格后办理入库手续；

c、入库登记：填写《原料入库单》，记录批次号、数量、验收结果等信息，同步更新库存台账。

2、在库管理流程：

a、日常巡查：仓管员每日检查原料存储状态（温度、湿度、包装完整性），记录《库房巡查记录表》；

b、定期盘点：每月末进行小盘点，每季度末进行大盘点，盘点差异需在3个工作日内核查原因并处理；

c、状态标识：原料状态分为"合格"、"待检"、"不合格"、"待处理"四类，用不同颜色标签区分。

3、出库流程：

a、需求提报：生产部提前24小时提交《原料领用申请单》，注明原料名称、规格、数量、用途；

b、审核发放：仓储部审核领用单，按先进先出原则备货，班组长签字领料；

c、出库登记：填写《原料出库单》，更新库存台账，同步录入仓储管理系统。

（二）子流程说明：拆解关键环节的专项操作流程，明确与主流程衔接节点。

1、原料退库子流程：

a、适用场景：生产过程中因质量问题退回的原料，或领用后未使用的原料；

b、操作要求：退库原料需经质检员确认状态（未使用且完好），填写《退库申请单》，注明退库原因，经生产部经理审批后办理退库手续；

c、衔接节点：退库原料重新检验合格后，按新批次重新入库，原批次作废。

2、库存调整子流程：

a、适用场景：盘点差异、原料报废、库存结构优化等需调整账面数量的情况；

b、操作要求：填写《库存调整申请单》，说明调整原因、数量，经仓储部经理、财务部经理审批后执行；

c衔接节点：调整后同步更新台账，盘点差异需在月度财务结账前完成调整。

（三）流程关键控制点：识别核心管控环节，落实防控措施，确保流程执行到位。

1、入库验收控制点：

a、控制标准：核对送货单与订单信息一致性，数量误差控制在±0.5%以内，质量检验合格率100%；

b、防控措施：初验与检验分离，仓管员负责数量核对，质检员负责质量检验，不合格品立即隔离；

c、责任主体：采购部负责供应商沟通，仓储部负责数量验收，质量部负责质量检验。

2、先进先出控制点：

a、控制标准：出库原料批次必须早于或等于库存最早期批次，杜绝批次混淆；

b、防控措施：采用"批次顺序码放法"，新批次放置于右侧，出库从左侧取用，每月抽查执行情况；

c、责任主体：仓管员负责日常执行，班组长领料时核对批次，质量部每月抽查。

3、库存盘点控制点：

a、控制标准：盘点差异率控制在±0.5%以内，差异原因100%可追溯；

b、防控措施：盘点时双人操作，一人清点一人记录，差异超过0.3%时启动复盘；

c、责任主体：仓储部经理负责组织，财务部负责监盘，生产部配合确认生产领用情况。

（四）流程优化机制：建立定期评估与优化机制，持续提升流程效率。

1、优化触发条件：

a、月度盘点差异率连续三个月超过0.4%时启动流程优化；

b、原料到货延迟次数月度超过3次时优化验收流程；

c、员工反馈流程执行困难且影响效率时评估优化。

2、优化评估流程：

a、评估主体：由生产部经理牵头，采购、仓储、质量部参与，每月召开流程优化会；

b、评估内容：分析流程瓶颈（如验收时间过长、盘点效率低），提出改进措施；

c、评估输出：形成《流程优化建议报告》，明确优化方案、责任部门、完成时限。

3、优化实施与反馈：

a、审批权限：优化方案由总经理审批，涉及跨部门调整需各部门负责人签字确认；

b、实施要求：优化方案在次月实施，实施后一个月内跟踪效果，未达预期需重新调整；

c、反馈机制：实施效果纳入部门月度考核，优化成果作为年度评优依据。

六、异常处理权限

（一）权限设计：按业务类型与风险等级分配权限，明确操作、审批、查询权限，简化层级。

1、原料报废审批权限：

a、操作权限：班组长发现原料异常（如结块、霉变）时，立即隔离并上报；

b、审批权限：价值5000元以下由仓储部经理审批，5000-2万元由生产部经理审批，2万元以上由总经理审批；

c、查询权限：财务部可查询报废记录，质量部可查询报废原因分析报告。

2、紧急采购权限：

a、操作权限：生产部因生产急需提出紧急采购申请，说明紧急原因；

b、审批权限：单次采购金额1万元以下由采购部经理审批，1-5万元由生产部经理审批，5万元以上由总经理审批；

c、查询权限：仓储部可查询紧急采购记录，财务部可查询费用支出情况。

3、库存调整权限：

a、操作权限：仓管员发现库存差异时提出调整申请，说明原因；

b、审批权限：差异率在±0.5%以内由仓储部经理审批，超过±0.5%由财务部经理审批；

c、查询权限：生产部可查询调整后的库存数据，质量部可查询调整原因分析。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确责任边界。

1、原料报废审批标准：

a、5000元以下：仓储部经理2小时内审批，同步报生产部备案；

b、5000-2万元：生产部经理24小时内审批，需附质检员出具的《报废原因分析报告》；

c、2万元以上：总经理3个工作日内审批，需召开专题会议确认报废必要性。

2、紧急采购审批标准：

a、1万元以下：采购部经理1小时内审批，4小时内完成供应商联系；

b、1-5万元：生产部经理2小时内审批，同步通知财务部准备资金；

c、5万元以上：总经理4小时内审批，需评估对生产计划的影响。

3、库存调整审批标准：

a、±0.5%以内：仓储部经理即时审批，24小时内完成账务调整；

b、超过±0.5%：财务部经理1个工作日内审批，需核查差异原因。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围及代理管理，确保工作连续性。

1、授权管理：

a、授权条件：因出差、休假等原因无法履行审批职责时，可书面授权同级或上级人员；

b、授权范围：明确授权事项（如原料报废审批）、授权期限（最长不超过15天）、授权对象；

c、授权备案：授权书原件交行政部存档，复印件交相关部门，授权到期自动失效。

2、临时代理管理：

a、代理启动：审批人无法及时处理时，由同级人员代理，如仓储部经理不在时由副经理代理；

b、代理时限：单个事项代理时限不超过24小时，连续代理不超过3天；

c、交接要求：代理结束后，代理人与原审批人办理交接手续，记录代理事项及结果。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径。

1、紧急审批流程：

a、适用场景：生产停线风险、安全事故隐患等紧急情况；

b、操作要求：电话请示总经理同意后立即执行，24小时内补签《紧急审批单》，说明紧急原因；

c、责任主体：执行部门负责人负责补签，行政部负责记录存档。

2、权限外审批流程：

a、适用场景：超出岗位权限但情况特殊的事项；

b、操作要求：填写《权限外审批申请表》，说明理由，由上一级负责人加批后报总经理审批；

c、时限要求：申请表需在事项发生前提交，紧急情况可事后补批，但需说明延迟原因。

3、补批流程：

a、适用场景：因客观原因未及时审批的事项；

b、操作要求：填写《补批申请表》，说明未及时审批的原因，附相关证明材料，由原审批人签字确认；

c、时限要求：补批需在事项发生后3个工作日内完成，逾期需总经理特批。

七、监督与考核

（一）执行要求与标准：明确原料管控操作规范，界定执行不到位的判定标准。

1、操作规范要求：

a、原料验收：必须执行"三查三验"（查单据、查数量、查外观，验质量、验规格、验标识），缺一不可；

b、库存管理：每日记录温湿度，每周检查原料状态，每月盘点库存，记录完整清晰；

c、领用管理：严格执行先进先出，领用手续齐全，台账更新及时。

2、执行不到位判定标准：

a、轻微违规：记录不完整、台账更新延迟24小时内，扣减当月绩效5%；

b、一般违规：未执行先进先出、验收程序缺失，扣减当月绩效10%；

c、严重违规：导致原料变质、报废损失超5000元，或影响生产计划，按损失金额20%赔偿。

（二）监督机制设计：建立"日常+专项"双重监督机制，嵌入关键内控环节。

1、日常监督机制：

a、监督主体：仓管员每日自查，仓储部经理每周抽查，质量部每月巡查；

b、监督内容：原料存储环境、先进先出执行、台账准确性；

c、监督方式：现场检查、记录抽查、询问操作人员，形成《日常监督记录》。

2、专项监督机制：

a、监督主体：由生产部牵头，组织采购、仓储、质量部每季度开展一次专项检查；

b、监督内容：库存结构合理性、呆滞料处理、供应商质量改进情况；

c、监督方式：全面盘点、数据分析、供应商访谈，形成《专项监督报告》。

3、内控环节嵌入：

a、验收环节：质量部对仓管员验收过程进行抽查，每月不少于5次；

b、盘点环节：财务部参与季度大盘点，监督盘点过程；

c、报废环节：审计部对原料报废进行审计，确保合规性。

（三）检查与审计：明确监督内容、方法及频次，强化问题整改。

1、检查内容与方法：

a、原料存储环境：使用温湿度计检测，对照标准判定是否达标；

b、台账准确性：抽查入库、出库记录，与实物核对，计算差异率；

c、先进先出执行：追溯近期出库原料批次，核对入库顺序。

2、检查频次：

a、日常检查：仓管员每日1次，仓储部经理每周2次；

b、专项检查：每季度1次，年度1次全面审计；

c、临时检查：接到异常举报时随时开展。

3、整改要求：

a、问题整改：检查发现的问题，责任部门需在3个工作日内制定整改方案，5个工作日内完成整改；

b、跟踪验证：整改完成后，检查部门进行验证，未达标需重新整改；

c、责任追究：因人为因素导致问题反复发生的，追究相关人员责任。

（四）执行情况报告：规范上报流程与内容，作为考核与决策依据。

1、报告主体与周期：

a、部门月报：仓储部每月5日前提交《原料管控月报》，生产部、质量部同步提交；

b、公司季报：原料管控小组每季度末提交《原料管控综合报告》。

2、报告内容要求：

a、核心数据：库存周转率、准确率、损耗率、缺货率等指标完成情况；

b、存在风险：呆滞料、供应商质量波动、存储环境异常等风险点；

c、改进建议：针对问题提出具体改进措施，明确责任人与完成时限。

3、报告应用：

a、考核依据：月报数据纳入部门月度绩效考核，季报结果作为年度评优依据；

b、决策支持：总经理办公会审议季报，重大问题纳入公司经营决策；

c、持续改进：报告中的改进建议纳入下月工作计划，跟踪落实情况。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、采购质量指标：采购原料一次检验合格率不低于98%，供应商质量投诉次数月度不超过1次，权重30%，由质量部统计；

2、库存管理指标：库存周转率达标率（A类≥12次/年）、月度盘点差异率≤±0.5%、原料月度损耗率≤0.3%，权重40%，由仓储部统计；

3、领用执行指标：先进先出执行率100%、领用手续完整率100%、缺货率≤0.5%，权重20%，由生产部统计；

4、改进落实指标：问题整改按时完成率100%、制度优化建议采纳率≥50%，权重10%，由行政部统计。

（二）评估周期与方法

1、月度评估：每月5日前各部门提交月度指标数据，原料管控小组汇总分析，形成月度考核报告，重点检查日常执行情况；

2、季度评估：每季度末组织全面检查，结合月度数据、专项检查结果、员工反馈，进行综合评分，形成季度评估报告；

3、年度评估：每年12月对全年指标完成情况、制度执行效果进行总结，作为部门年度评优依据，权重占年度考核30%。

（三）问题整改机制

1、问题分类：一般问题（台账更新延迟、温湿度记录不全）、重大问题（原料变质报废、库存差异超0.5%），按不同标准处理；

2、整改时限：一般问题3个工作日内整改完成，重大问题7个工作日内整改完成，需提交书面整改报告；

3、责任落实：问题责任部门制定整改方案，明确责任人、措施、完成时限，原料管控小组跟踪验证，整改不到位纳入当月考核。

（四）持续改进流程

1、建议收集：员工通过月度例会、意见箱、线上平台提出改进建议，原料管控小组每月汇总整理；

2、简易评估：由生产部牵头，采购、仓储、质量部参与，对建议可行性、成本效益进行简易评估