安全生产检查规则

安全生产检查规则一、总则

（一）目的：针对中小型生产企业普遍存在的安全检查流于形式、隐患整改不及时、员工安全意识薄弱等问题，依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故应急条例》等法律法规，结合企业生产实际，规范安全生产检查流程，明确检查责任与标准，实现风险早发现、早整改，有效预防和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全和企业生产经营稳定。

1、解决因生产任务紧张导致安全检查被忽视、走过场的问题，确保检查与生产同步推进。

2、建立覆盖全员、全区域、全流程的检查体系，杜绝安全责任盲区。

3、通过标准化检查与整改闭环管理，降低设备故障、操作失误引发的安全风险。

（二）适用范围：本制度适用于企业生产车间、仓储区、办公区、配电室、特种设备使用区域等所有生产经营场所，涵盖生产部、设备部、仓储部、行政部等相关部门及全体员工（含正式工、合同工、实习人员、外包服务人员）。临时进入厂区的供应商、客户等外来人员参照执行，特殊情况（如紧急抢修）需经生产部负责人批准后可简化流程，但事后24小时内补检。

（三）核心原则：

1、合规性原则：严格遵循国家及行业安全生产标准，确保检查内容与要求符合法律法规要求。

2、风险导向原则：聚焦高风险区域（如特种设备操作区、危化品存储区）、高风险时段（如节假日、夜班生产）和薄弱环节（如新员工操作岗位），实施重点检查。

3、全员参与原则：明确各岗位检查责任，鼓励员工主动发现并报告隐患，形成“人人都是安全员”的氛围。

4、持续改进原则：定期评估检查制度执行效果，根据事故案例、季节变化、设备更新等情况动态优化检查内容和标准。

（四）层级与关联：本制度是企业安全生产管理体系的专项制度，与《安全生产责任制》《隐患整改管理制度》《设备操作规程》等制度衔接。若制度间存在冲突，以本制度为准；涉及重大安全决策（如停产整改）需同时执行《重大安全生产事项决策流程》，特殊情况报总经理审批后执行。

（五）相关概念说明：

1、安全生产检查：指对生产场所、设备设施、人员操作、安全管理等方面进行的安全风险排查，包括日常检查、专项检查、季节性检查和综合性检查。

2、事故隐患：指生产经营单位违反安全生产法律、法规、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。

3、整改闭环：指对检查发现的问题，从登记、评估、整改、复查到销号的全流程管理，确保隐患彻底消除。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：根据中小型企业精简高效的管理特点，安全生产检查组织架构分为决策层、执行层和监督层三层，不单独设立安全管理部门，由生产部牵头，各部门协同落实。

1、决策层：总经理负责审批年度安全检查计划、重大隐患整改方案，每月听取安全检查工作汇报，协调解决跨部门重大安全问题。

2、执行层：生产部、设备部、仓储部、行政部等部门负责人为本部门安全检查第一责任人，班组长为班组安全检查直接责任人，操作工为岗位安全检查责任人。

3、监督层：设专职安全员1名（可由生产部资深员工兼任），负责日常巡查、隐患跟踪和制度执行监督；各部门设兼职安全专员1名（由部门骨干担任），配合本部门检查工作。

（二）决策与职责：

1、总经理职责：

（1）批准企业年度安全生产检查计划，明确检查频次、重点区域和资源投入。

（2）对可能导致重大事故的隐患整改方案进行最终审批，必要时下达停产整改指令。

（3）每季度主持召开安全生产专题会议，分析检查问题，部署改进措施。

2、生产部负责人职责：

（1）组织制定月度安全检查计划，协调各部门检查资源，确保检查覆盖所有生产环节。

（2）负责生产车间日常检查的统筹管理，审核班组检查记录，督促隐患整改。

（3）发生安全险情时，启动现场应急处置方案，并上报总经理。

（三）执行与职责：

1、生产车间班组长职责：

（1）每日开工前组织班组员工进行班前安全检查，重点检查设备状态、劳保用品穿戴、作业环境安全，填写《班组安全检查日志》。

（2）在生产过程中每小时巡查一次，及时发现并纠正员工违章操作（如未按规定佩戴安全帽、违规触摸运行设备）。

（3）发现无法当场处理的隐患（如设备异响、线路老化），立即停止作业，上报生产部负责人，并设置警示标识。

2、设备部职责：

（1）每周对特种设备（如锅炉、叉车、压力容器）进行一次全面检查，维护保养记录完整，确保安全装置（如限位器、压力表）有效。

（2）每月检查一次车间配电系统，防止漏电、短路隐患，电工需持证上岗并做好检查记录。

（3）对新购设备进行安全验收，确认符合安全标准后方可投入使用。

3、仓储部职责：

（1）每日检查仓库消防设施（灭火器、消防栓），确保器材完好、通道畅通，易燃易爆物料单独存放并标识清晰。

（2）每周对物料堆放情况进行检查，确保高度不超过1.5米，垛间距不少于0.5米，不堵塞消防通道。

（3）对危化品存储区域实行双人双锁管理，每日检查库存数量与记录是否一致，防止泄漏或丢失。

4、操作工职责：

（1）上岗前检查本岗位设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，劳保用品（安全鞋、防护手套）是否穿戴规范。

（2）生产过程中每小时自查一次设备运行参数（如温度、压力），发现异常立即停机并报告班组长。

（3）下班前关闭设备电源、气源，清理作业现场杂物，确保无安全隐患。

（四）监督与职责：

1、专职安全员职责：

（1）每日全厂巡查不少于2次，重点检查高风险区域（如危化品仓库、特种设备操作区），填写《安全巡查记录表》，对发现的问题下达《隐患整改通知书》，明确整改责任人、期限和标准。

（2）每周汇总各部门检查记录，分析隐患趋势，形成《安全检查周报》上报总经理。

（3）监督隐患整改情况，对逾期未整改的部门，上报总经理并扣减部门负责人当月绩效5%。

2、兼职安全专员职责：

（1）协助部门负责人制定本部门检查清单，每周组织一次部门内部检查，检查记录交生产部存档。

（2）对新员工进行岗位安全培训，讲解本岗位检查要点和应急措施。

（3）及时向专职安全员反馈本部门无法解决的隐患问题。

（五）协调联动：

1、跨部门问题协调：涉及两个及以上部门的隐患（如车间设备故障影响仓储安全），由专职安全员牵头，相关部门负责人现场协调，明确主责部门和配合部门，24小时内制定整改方案。

2、信息共享机制：建立“安全生产检查微信群”，各部门每日上传检查记录和隐患整改情况，专职安全员实时跟踪，确保信息传递及时。

3、争议解决：对检查责任划分存在争议的，由生产部负责人组织召开协调会，3个工作日内明确责任；仍无法解决的，报总经理裁定。

三、检查内容与标准

（一）生产区域检查：

1、设备安全检查：

（1）检查设备防护装置（如旋转部件的防护罩、传动链的防护栏）是否齐全、牢固，无松动、破损；防护装置与设备运行部件无接触摩擦。

（2）检查设备安全警示标识（如“禁止触摸”“高压危险”）是否清晰、醒目，损坏的标识24小时内更换。

（3）检查设备运行状态，无异响、过热、振动异常等情况，润滑油位、冷却系统正常，压力、温度等参数在规定范围内。

2、操作规范检查：

（1）检查员工是否按《设备操作规程》操作，严禁违章操作（如设备运行时清理物料、跨越护栏）。

（2）检查员工劳保用品穿戴情况，进入车间必须戴安全帽，接触旋转设备必须戴防割手套，焊接作业必须戴防护面罩。

（3）检查员工是否遵守“三不伤害”原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害），严禁酒后上岗、疲劳作业。

3、消防设施检查：

（1）检查灭火器压力是否在正常范围（压力表指针在绿区），瓶体无锈蚀、变形，喷嘴无堵塞；灭火器摆放位置明显、易取，不得被物料遮挡。

（2）检查消防栓、水带、水枪是否完好，消防通道宽度不小于1.5米，无杂物堆积，安全出口标识正常、照明有效。

（3）检查车间应急照明灯、疏散指示标志是否完好，断电后能自动启动，持续照明时间不少于30分钟。

（二）仓储区域检查：

1、物料堆放检查：

（1）检查物料堆放是否稳固，高度不超过1.5米，垛间距不少于0.5米，墙距不少于0.8米，确保堆放整齐、不倾斜。

（2）检查易燃易爆物料（如油漆、酒精）是否单独存放于危化品仓库，远离火源、热源，库存量不超过3天使用量。

（3）检查物料标识是否清晰，包括物料名称、规格、数量、危险特性（如“易燃”“有毒”）及存储要求，模糊标识24小时内更新。

2、防火防爆检查：

（1）检查仓库内是否使用防爆电器，灯具、开关无破损，线路穿管保护，严禁私拉乱接电线。

（2）检查仓库内是否严禁吸烟、使用明火，动火作业需办理《动火许可证》，并配备灭火器材和监护人。

（3）检查危化品存储区域的防泄漏设施（如托盘、吸附棉）是否完好，泄漏应急处理物资（如沙土、灭火器）齐全。

3、消防设施检查：

（1）检查仓库灭火器数量是否符合要求（每100平方米不少于4具），摆放间距不超过25米，且在明显位置。

（2）检查消防栓箱内水带、水枪是否齐全，无缺失、损坏，消防栓周围1米内无障碍物。

（3）检查仓库通风系统是否正常运行，温湿度控制在规定范围内（如危化品仓库温度不超过30℃，湿度不超过75%）。

（三）专项检查：

1、节假日检查：

（1）节前停产前，各部门负责人组织本区域全面检查，关闭所有设备电源、气源，清理现场杂物，锁好门窗。

（2）节日期间值班人员每小时巡查一次重点区域（如配电室、危化品仓库），做好巡查记录，发现异常立即报告。

（3）节后复工前，生产部组织复工安全检查，确认设备状态、安全设施正常后，方可恢复生产。

2、季节性检查：

（1）夏季（6-9月）重点检查防暑降温设施（如风扇、空调）运行情况，员工高温作业时间是否控制在规定范围内（每日不超过6小时），提供含盐饮料。

（2）冬季（12-2月）重点检查设备防冻措施（如裸露管道保温、排空冷却水），消防设施防冻（如消防栓内积水排空），通道防滑（铺设防滑垫、设置警示标识）。

（3）雨季（4-5月、9-10月）重点检查厂房屋顶、排水系统是否漏水，配电室、仓库是否做好防潮措施，防止设备短路、物料受潮。

四、检查目标与考核指标

（一）管理目标与核心指标：

1、年度目标：实现生产安全事故为零，重大隐患整改率100%，一般隐患整改率不低于95%，员工安全培训覆盖率100%，安全检查记录完整率100%。

2、季度目标：隐患平均整改周期不超过7天，重复发生隐患率下降30%，安全检查覆盖率100%，员工安全知识考核合格率不低于90%。

3、月度目标：日常检查执行率100%，隐患整改及时率不低于98%，安全检查记录完整率100%，新员工安全培训考核通过率100%。

（二）专业标准与规范：

1、检查频次标准：生产车间每日1次全面检查，高风险区域每2小时巡查1次；设备部每周1次特种设备专项检查；仓储部每日1次消防与物料检查；节假日停产前24小时内完成全厂检查。

2、整改标准：一般隐患24小时内整改完毕，重大隐患立即停产整改并制定方案；整改后由专职安全员验收签字，留存整改前对比照片；涉及设备安全的整改需设备部确认。

3、风险分级标准：高风险隐患（如特种设备故障、危化品泄漏）立即停产整改，中风险隐患（如消防器材失效）24小时内整改，低风险隐患（如标识模糊）3个工作日内整改。

（三）管理方法与工具：

1、隐患排查法：采用“看、听、问、测”四步法，看设备状态和现场环境，听设备运行声音，问员工操作规范，测安全参数（如温度、压力）。

2、PDCA循环法：计划（制定检查清单）、执行（现场检查）、检查（汇总分析问题）、处理（整改并验证），每月开展一次PDCA循环复盘。

3、目视化管理：在车间设置“安全看板”，每日更新检查结果和隐患整改进度；使用红黄绿三色标识区分风险等级，红色为高风险需立即处理。

五、检查流程与执行

（一）主流程设计：

1、检查发起：专职安全员根据月度计划或临时需求，提前1个工作日通知相关部门检查时间、范围和重点，填写《安全检查任务单》经生产部负责人确认。

2、现场执行：检查人员按清单逐项检查，发现隐患立即记录，现场拍照取证，向责任部门负责人说明问题，双方签字确认《隐患整改通知书》。

3、整改落实：责任部门在规定期限内完成整改，填写《整改完成报告》并附整改后照片，报专职安全员验收。

4、归档管理：专职安全员将检查记录、整改通知书、整改报告等资料整理归档，每月形成《安全检查月度报告》存档备查。

（二）子流程说明：

1、紧急检查流程：发生险情或接到举报时，专职安全员立即赶赴现场，初步评估风险，必要时停产作业，24小时内完成专项检查并上报总经理。

2、复查验收流程：整改到期后，专职安全员与责任部门负责人共同现场复核，确认整改达标后签字销号；未达标的重新下达整改通知并延长时限。

3、外包区域检查流程：对外包施工区域，由生产部牵头，设备部、安全员参与，每周检查一次，重点检查安全防护措施和操作规范，检查结果抄送外包单位负责人。

（三）流程关键控制点：

1、检查完整性控制：检查清单覆盖所有风险点，未检查项目需在记录中注明原因并经生产部负责人签字确认，避免漏检。

2、整改时效控制：隐患整改期限不超过7天，重大隐患整改方案需在24小时内制定，专职安全员每日跟踪整改进度。

3、验收质量控制：整改后由专职安全员和责任部门负责人共同验收，高风险隐患需增加设备部或技术部参与验收，确保整改到位。

（四）流程优化机制：

1、优化触发条件：连续两次出现同类隐患、员工投诉集中、检查耗时超过计划时间50%时启动流程优化。

2、优化评估流程：由生产部组织相关部门分析问题原因，提出改进措施，填写《流程优化建议表》，经总经理审批后实施。

3、优化实施要求：简化审批环节，优化后流程在3个工作日内培训到位，每季度评估一次优化效果，持续改进。

六、检查权限与审批

（一）权限设计：

1、检查发起权限：专职安全员可发起全厂检查，部门负责人可发起本部门检查，班组长可发起班组检查，新员工无发起权限。

2、整改审批权限：500元以下整改由班组长审批，500-2000元由部门负责人审批，2000元以上由总经理审批。

3、信息查询权限：专职安全员可查询全厂检查记录，部门负责人可查询本部门记录，班组长可查询班组记录，普通员工可查询本岗位检查结果。

（二）审批权限标准：

1、常规审批：一般隐患整改按金额分级审批，班组长审批时限2小时，部门负责人审批时限4小时，总经理审批时限8小时。

2、特殊审批：重大隐患整改需总经理现场确认并签字，审批时限不超过2小时；节假日审批可通过电话确认，事后24小时内补签手续。

3、责任追溯：审批人需在记录中签字确认，越权审批由审批人承担全部责任，审批记录保存期限不少于1年。

（三）授权与代理：

1、授权条件：部门负责人出差或请假时，可授权副职代行审批权限，授权期限不超过15天，需提前1天报生产部备案。

2、代理管理：班组长请假时，由车间指定资深员工代理，代理期限不超过3天，代理期间需填写《代理审批记录》。

3、交接要求：授权或代理到期后，原审批人需在2个工作日内收回权限，检查记录需双方签字确认，确保信息连续。

（四）异常审批流程：

1、紧急审批：生产过程中突发险情需立即整改时，可通过电话或微信向部门负责人申请，事后2小时内补填《紧急审批单》。

2、权限外审批：超出权限的整改申请，由申请人填写《权限外审批申请表》，说明理由，经部门负责人签字后报总经理审批。

3、补批流程：因特殊原因未及时审批的，申请人需在3个工作日内填写《补批申请表》，附情况说明，经总经理签字后生效。

七、监督与改进

（一）执行要求与标准：

1、操作规范：检查人员必须携带检查清单和记录本，逐项检查并签字确认，不得漏项或代签；发现隐患立即拍照取证，确保真实可追溯。

2、信息录入：检查结束后24小时内将结果录入安全生产管理系统，包括问题描述、风险等级、整改期限、责任人等信息，确保数据准确完整。

3、执行判定：检查记录缺失、整改超期未报、验收未签字视为执行不到位，扣减责任人当月绩效3%-5%。

（二）监督机制设计：

1、日常监督：专职安全员每日抽查2个部门检查记录，重点核对隐患整改情况；每月抽查10%的整改现场，确认整改效果。

2、专项监督：每季度开展一次“回头看”检查，针对历史隐患和重复发生隐患进行重点复查，形成《专项监督报告》。

3、内控环节：设置“检查-整改-验收-归档”四个内控点，每个环节由不同人员签字确认，避免单人操作风险。

（三）检查与审计：

1、内容检查：每月由生产部牵头，组织部门负责人交叉检查，重点检查检查清单完整性、整改记录真实性、验收签字规范性。

2、方法频次：采用资料审查与现场抽查结合，每月检查1次，覆盖所有部门；每季度开展一次全面审计，重点检查高风险区域。

3、整改要求：检查发现的问题下达《整改通知书》，明确整改期限和责任人，逾期未整改的扣减部门负责人当月绩效5%。

（四）执行情况报告：

1、报告主体：专职安全员负责编制《安全检查月度报告》，部门负责人编制《部门执行情况报告》。

2、报告周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次月8日前提交，年度报告次年1月10日前提交。

3、报告内容：包含检查覆盖率、隐患数量、整改率、重复发生隐患、存在风险及改进建议，作为部门绩效考核和总经理决策依据。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：

1、部门考核指标：生产部隐患整改率权重30%，检查覆盖率权重25%，员工安全培训达标率权重20%，安全检查记录完整率权重15%，事故发生率权重10。考核评分采用百分制，80分以上为优秀，60-80分为合格，60分以下为不合格。

2、个人考核指标：专职安全员隐患发现数量权重40%，整改跟踪及时率权重30%，检查记录规范性权重20%，安全培训组织效果权重10。班组长班组隐患整改率权重50%，日常检查执行率权重30%，员工安全行为监督权重20。考核结果与月度绩效奖金直接挂钩，优秀者加发10-15%绩效奖金，不合格者扣减5-10%绩效奖金。

（二）评估周期与方法：

1、月度评估：每月5日前由生产部汇总上月检查数据，计算各部门及个人考核得分，形成《月度安全绩效评估表》，经总经理审批后反馈部门负责人。评估方法以数据统计为主，辅以现场抽查验证。

2、季度评估：每季度末由安全生产委员会组织召开评估会议，分析季度隐患趋势、整改效果及制度执行问题，形成《季度安全绩效分析报告》，作为季度奖金分配依据。评估采用数据对比与员工座谈相结合的方式。

3、年度评估：每年12月由总经理牵头，全面评估年度安全目标完成情况、制度有效性及管理改进点，形成《年度安全工作总结报告》，作为下年度计划制定依据。评估采用目标达成度分析与外部专家评审相结合的方式。

（三）问题整改机制：

1、一般隐患整改：检查发现的一般隐患，责任部门需在24小时内制定整改方案，明确措施、责任人和完成时限，报专职安全员备案。整改完成后填写《整改确认单》，经班组长签字确认后销号。逾期未整改的，扣减部门负责人当月绩效3%。

2、重大隐患整改：重大隐患必须立即停产整改，责任部门在2小时内制定专项整改方案，报总经理审批。整改过程由专职安全员全程监督，完成后组织生产部、设备部联合验收，验收合格方可恢复生产。整改期间发生事故的，追究部门负责人直接责任。

3、问责机制：连续两次考核不合格的部门负责人，由总经理进行诫勉谈话；因检查失职导致事故的专职安全员，调离岗位并扣减年度绩效20%；隐瞒隐患或伪造检查记录的员工，立即解除劳动合同。

（四）持续改进流程：

1、建议收集：每月通过安全生产例会、意见箱、线上问卷三种渠道收集员工对检查制度的改进建议，由专职安全员整理汇总。

2、简易评估：生产部每月组织一次改进建议评审会，从必要性、可行性、成本效益三个维度评估建议，筛选可行方案填写《改进建议评估表》。

3、审批实施：评估通过的改进建议由生产部负责人签字后报总经理审批，审批时限不超过3个工作日。实施前制定《改进计划》，明确时间节点和责任人。

4、跟踪验证：改进措施实施后1个月内，由专职安全员跟踪效果，形成《改进效果报告》，未达标的重新制定改进方案。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：

1、奖励情形：主动发现并报告重大隐患避免事故的；提出安全改进建议被采纳并产生显著效果的；在安全检查中表现突出的；全年无安全责任事故的。

2、奖励类型：包括通报表扬、奖金奖励、晋升推荐三种。通报表扬在厂区公告栏张贴，奖金奖励为500-2000元，晋升推荐作为年度评优依据。

3、奖励程序：员工所在部门填写《安全奖励申请表》，附相关证明材料，报专职安全员审核；生产部负责人复核后报总经理审批；审批通过后5个工作日内发放奖金并公示。

（二）处罚标准与程序：

1、一般违规：检查记录缺失、整改超期1-3天、劳保用品穿戴不规范。处罚方式为口头警告