粗苯储槽除锈刷漆施工方案

粗苯储槽除锈刷漆施工方案一、工程概况本次施工针对焦化厂粗苯工段2台5000m³立式常压拱顶粗苯储槽、1台1000m³卧式粗苯中间储槽外表面除锈刷漆防腐施工，施工范围含储罐本体、盘梯、平台、爬梯、附件支撑、阀门支架等所有外附钢结构，不涉及罐内部作业。核心参数如下：单台5000m³立式储槽外径22.6m，罐壁高度13.5m，拱顶投影面积401㎡，罐壁外表面积958㎡，单台总涂装面积1359㎡，2台合计2718㎡；1000m³卧式储槽外径4.8m，罐体长度56m，外表面积864㎡，项目总施工涂装面积合计3582㎡。原防腐体系为环氧富锌底漆+氯磺化聚乙烯面漆，已投入使用8年，经现场检测：防腐层整体完好率约58%，存在底漆起鼓、脱落、锈蚀区域占总面积42%，局部锈蚀深度0.3-0.8mm，多处焊缝位置出现锈穿前兆，已达不到防腐防护要求，需整体铲除失效涂层、重新做防腐处理。粗苯为甲B类易燃有毒介质，闪点11℃，爆炸极限1.2%-8.0%（体积分数），施工期间储罐保持正常运行，所有工序必须严格满足危化区域动火作业规范要求。二、编制依据1.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923.1-20112.《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-20203.《石油化工企业设计防火标准》GB50160-2008（2018年版）4.《富锌底漆》HG/T3668-20095.《氯磺化聚乙烯防腐涂料（双组分）》HG/T2661-19956.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-20117.《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》GB12942-20068.建设单位危化区域动火作业、入厂作业安全管理制度三、施工准备3.1技术准备1.施工前组织技术人员、作业班组完成现场踏勘，核对储罐结构参数、锈蚀分布，标记重点腐蚀区域、焊缝缺陷位置，形成书面记录；2.编制专项技术交底、安全交底文件，对所有进场人员进行交底培训，考核合格后签字留存，交底内容覆盖防腐技术要求、危化区域风险、应急处置流程、逃生路线；3.进场后提前制作试片，进行涂料试涂试验，验证涂料配比、熟化时间、施工粘度、固化时间，检测试片附着力、干膜厚度，确认符合要求后再开展大面积施工。3.2人员准备项目配置管理人员：项目经理1名、技术负责人1名、专职安全员1名（持危化企业安全管理人员资格证）；作业人员：持资格证架子工2名、喷砂除锈工6名、防腐涂装工4名；所有人员必须完成建设单位三级安全教育，考核合格办理入厂作业证后方可进场，特种作业人员证书原件备查，严禁无证作业。3.3材料准备本次防腐体系设计为：环氧富锌底漆（干膜80μm）+环氧云铁中间漆（干膜80μm）+两道氯磺化聚乙烯面漆（总干膜120μm），总干膜厚度280μm，各材料性能要求如下：1.环氧富锌底漆：不挥发物含量≥70%，干膜锌粉含量≥70%，划格法附着力≤1级，3%NaCl盐水浸泡168h无起泡脱落，符合HG/T3668-2009要求；2.环氧云铁中间漆：不挥发物含量≥75%，耐冲击性50kg·cm无裂纹，屏蔽性能良好，可有效阻隔水、氧气渗透；3.氯磺化聚乙烯面漆：不挥发物含量≥55%，人工老化1000h无粉化起泡，耐油耐候耐酸碱腐蚀，保色性良好，颜色按建设单位要求为浅灰色；4.所有涂料必须随货附带出厂合格证、性能检测报告，有效期符合要求，进场后按批次抽检，不合格材料立即清场，不得在现场存放；稀释剂必须配套厂家提供，严禁使用不合格稀释剂。3.4机械设备与检测工具准备设备名称规格参数数量用途移动式喷砂罐0.5m³1台大面喷砂除锈空气压缩机10m³/min，压力0.8MPa1台喷砂供气无气喷涂机压力25MPa2台涂料喷涂角向磨光机100型4台边角除锈、缺陷打磨磁性干膜测厚仪量程0-1000μm1台干膜厚度检测表面粗糙度仪量程0-100μm1台除锈后粗糙度检测划格法附着力测试仪1台涂层附着力检测可燃气体检测仪量程0-100%LEL4台可燃气体浓度检测防爆照明灯具12V4台现场照明干粉灭火器4kg8具消防防护对讲机防爆型4台现场通讯3.5现场准备1.施工区域采用警示彩钢瓦加警示带封闭隔离，设置“动火作业”“有毒有害”“禁止逗留”警示标识，严禁无关人员进入；2.提前与建设单位中控部门确认，施工期间罐体表面温度控制在40℃以内，超过40℃立即停止作业；3.喷砂作业区域设置防风防尘围挡，防止砂料飞溅污染周边生产设备，风速超过5m/s禁止露天喷砂、涂装作业；4.提前将消防水带接至动火作业区域3m范围内，压力满足消防要求，所有施工设备、脚手架提前完成静电接地，接地电阻不大于10Ω。四、施工工艺及操作要求4.1脚手架搭设与验收采用双排扣件式钢管脚手架，参数要求：离罐壁间隙15-20cm，步距1.8m，纵距1.5m，横距1.2m，脚手架满铺防滑脚手板，探头板伸出长度不超过15cm，脚手架外侧设置1.2m高防护栏杆、18cm高踢脚板，每隔3m设置爬梯，脚手架整体设置三道斜撑加固，满足承重要求。脚手架搭设完成后，由建设单位安全部门、施工单位技术、安全人员共同验收，验收合格挂合格牌后方可投入使用，拆除作业遵循从上到下的顺序，严禁抛掷杆件、脚手板。4.2表面除锈处理1.除锈等级要求：储罐本体大面除锈等级达到GB/T8923.1-2011要求的Sa2.5级，即钢材表面无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层附着物，残留痕迹仅为点状或条纹状轻微色斑；焊缝、边角等喷砂无法覆盖区域采用动力工具除锈，等级达到St3级，即钢材表面无可见油脂污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈、旧涂层，底材显露部分呈现金属光泽；2.原有完好旧涂层处理：对附着牢固、无起鼓脱落的完好旧漆层，采用动力工具打磨出均匀粗糙面，清理灰尘后直接涂刷涂料，新旧涂层交接区域打磨坡度不小于1:5，保证过渡平滑、涂层连续；3.喷砂工艺参数：喷砂压力控制在0.4-0.6MPa，喷枪与钢材表面距离100-300mm，喷射角度30°-75°，焊缝凹凸部位垂直喷射，砂料流速40-50m/s，除锈后表面粗糙度控制在40-75μm，符合涂料施工要求；4.除锈后要求：除锈完成后，用压缩空气吹净表面浮尘、砂粒，4小时内必须涂刷底漆，防止钢材返锈，若出现返锈必须重新除锈，除锈验收合格后方可进入下一道工序。4.3环氧富锌底漆施工1.配比要求：甲组分:乙组分=100:1.5（重量比），搅拌均匀后熟化15-30分钟，25℃条件下施工粘度控制在40-50s（涂-4杯），调配好的底漆必须在6小时内用完，超过固化时间严禁使用；2.施工方式：大面采用无气喷涂，边角、焊缝采用手工刷涂，干膜厚度要求不低于80μm，湿膜厚度控制在120-140μm；3.施工要求：底漆表干时间约4-6小时（25℃），表干后方可涂刷下一道涂料，若底漆涂刷间隔超过7天，必须将底漆表面打磨粗糙后再涂刷中间漆，避免层间附着力不足，及时修补漏涂、流挂、起鼓缺陷。4.4环氧云铁中间漆施工1.配比要求：甲组分:乙组分=10:1（重量比），搅拌均匀后熟化20分钟，施工粘度控制在35-45s（涂-4杯，25℃），调配后8小时内用完；2.干膜厚度要求不低于80μm，湿膜厚度控制在110-130μm，施工方式同底漆，大面喷涂、边角刷涂，层间隔不小于4小时，不超过7天，及时清理涂层缺陷。4.5氯磺化聚乙烯面漆施工1.配比要求：甲组分:乙组分=100:8（重量比），搅拌均匀后熟化15分钟，施工粘度控制在30-40s（涂-4杯，25℃），调配后4小时内用完；2.分两道施工，单道干膜厚度不低于60μm，总干膜厚度不低于120μm，第一道面漆表干2-4小时后涂刷第二道，间隔不超过3天，要求漆膜颜色均匀一致，无流挂、起皱、漏涂、起泡缺陷。4.6环境参数控制要求所有露天作业必须满足以下环境要求：环境温度5-35℃，相对湿度≤85%，罐体表面温度高于露点温度3℃以上，风速超过5m/s禁止作业，雨雪、大雾天气停止所有露天施工。五、质量控制与验收标准5.1原材料质量控制所有涂料进场必须核查质量证明文件，按每10吨为一个检验批，抽检涂料粘度、固体含量、附着力，性能不符合要求的整批退场，严禁不合格材料用于施工。5.2工序质量控制执行“三检制”，每道工序完成后施工班组自检，自检合格后项目部质检复检，复检合格报建设单位验收，验收合格签字确认后方可进入下一道工序，上道工序不合格严禁转序。5.3成品验收标准1.除锈质量：每10㎡抽查1处，除锈等级符合设计要求，粗糙度每20㎡测1点，粗糙度在40-75μm范围内，合格率不低于90%，不合格区域重新除锈；2.干膜厚度：按每10㎡检测3个点，采用行业通用“85-15规则”判定：85%以上检测点干膜厚度不小于设计总厚度280μm，剩余15%检测点干膜厚度不小于设计厚度的85%（即238μm），判定为厚度合格；3.附着力：每500㎡检测1处，划格法测试附着力不低于1级，判定合格；4.外观质量：漆膜整体均匀平整，颜色一致，无气泡、流挂、开裂、剥落、漏涂、针孔缺陷，判定外观合格。六、安全文明施工管控6.1通用安全要求所有人员进入现场必须穿戴防静电工作服、防砸劳保鞋、安全帽，严禁穿带铁钉的鞋，严禁携带火种、非防爆电子设备进入施工区域，施工人员严禁动用建设单位任何生产设备、阀门，严禁进入非施工区域，所有作业必须提前办理作业审批，一级动火作业票必须经建设单位安全部门审批，作业前30分钟检测可燃气体浓度，作业过程中每2小时复测一次，可燃气体浓度低于爆炸下限的10%（即0.12%体积比）方可作业，浓度超标立即停止作业、疏散人员。6.2动火作业安全管控动火点距离储罐呼吸阀、放散管不小于10m，动火点下方设置防火接火斗，用石棉防火布覆盖周边设备，防止火花飞溅，专职安全员全程旁站，严禁离岗，作业完成后清理现场所有火种，确认无残留隐患，30分钟后作业人员方可离开现场，所有施工工具采用防爆型，严禁用铁质工具敲打罐体、钢结构，防止产生火花。6.3职业健康防护喷砂作业人员必须穿戴防尘防护服、防护面罩，涂装作业人员必须佩戴防毒面具，每班作业时间不超过4小时，轮换作业，现场设置临时淋浴点，作业后及时洗澡更换衣物，避免苯、涂料溶剂接触皮肤造成中毒，现场配备冲淋洗眼设备，防止涂料溅入眼睛。6.4防火防爆管控施工区域每25㎡设置1具4kg干粉灭火器，总配置量不低于8具，消防水带随时保持可用状态，现场涂料存量不超过3天用量，稀释剂存量不超过当天用量，废弃涂料桶、稀释剂桶每天清理出施工区域，集中存放处置，严禁在现场随意丢弃，所有施工用电采用防爆型配电箱、接线，漏电保护器灵敏有效，现场照明采用12V防爆低压灯，严禁私拉乱接电线。6.5文明施工要求喷砂产生的废砂每天清理，集中运出厂区，严禁遗留在生产区域，施工垃圾每天下班分类清理，做到工完料净场地清，涂料、工具整齐摆放在指定区域，严禁随意堆放，防止污染周边环境。七、应急预案1.应急组织机构：项目经理任总指挥，建设单位现场负责人任副总指挥，成员包括技术负责人、专职安全员、急救员，明确应急联系方式，提前与附近具备化工伤害救治能力的医院签订应急救援协议；2.应急物资配置：急救箱1个、担架1副、备用防毒面具5套、洗眼器1台，应急物资定期检查，保证完好可用；3.常见事故处置：（1）可燃气体浓度超标：立即停止作业，切断施工电源，所有人员沿预定逃生路线疏散到安全区域，立即上报建设单位中控、安全部门，排查泄漏点，隐患排除后重新检测合格方可复工；（2）火灾事故：初期火灾立即用干粉灭火器扑救，作业人员撤离到安全区域，若火势扩大，立即拨打119报警，说明现场介质、地点、火情，设置警戒，禁止无关人员进入，配合消防部门灭火；（3）人员中毒：将中毒人员立即转移到空气新鲜的上风区域，解开衣领，保持呼吸通畅，呼吸困难给予吸氧，呼吸停止立即进行心肺复苏，快速送医救治；（4）高处坠落：发生高处坠落事故，立即停止作业，避免移动伤员造成二次伤害，拨打120急救电话，对出血伤口进行压迫止血，等待专业医护人员救治；施工前组织所有人员开展1次动火火灾应急演练，熟悉应急处置流程和逃生路线。八、成品保护1.施工过程中，对储罐呼吸阀、液位计、压力表、阀门等附件用塑料布覆盖保护，避免涂料污染，施工完成后及时拆除覆盖，清理表面；2.未完全固化的涂层禁止踩踏、碰撞，涂层完全固化时间为7天（25℃），7天内禁止在涂层表面堆放物品、钻孔敲打；3.施工过程中碰坏的涂层，及时清理表面，重新除锈补涂，补涂从底漆到面漆逐层施工，保证涂层厚度符合要求。九、工期安排总工期15日历天，遇恶劣天气不符合施工要求时工期顺延：1.第1-2天：脚手架搭设、