纺织厂挡车工巡回作业标准

纺织厂挡车工巡回作业标准一、巡回作业的核心原则与基本要求（一）巡回路线的科学性规划挡车工的巡回路线是保障生产效率和产品质量的基础，需根据车间设备布局、机型特点及生产流程进行科学设计。常见的巡回路线包括“S”形、“8”字形及直线往返形三种：S形巡回：适用于单排或双排紧密排列的纺纱设备，如细纱机、络筒机。挡车工从设备一端出发，沿机台外侧行走至另一端，再沿内侧返回，形成S形轨迹。这种路线能确保每台设备的每个工位都被覆盖，避免遗漏，尤其适合需要逐锭检查的纺纱工序。8字形巡回：多用于多排设备呈对称分布的车间，如织布车间的剑杆织机排列。挡车工围绕两组设备形成8字形轨迹，可减少往返路程，提高巡回效率，同时便于兼顾前后工序的衔接，例如在检查织布机的同时，关注经纱供应和纬纱储备情况。直线往返形巡回：适用于长条形排列的设备，如并条机、粗纱机。挡车工沿设备直线行走，完成一侧检查后直接返回起点，这种路线简单直接，适合设备自动化程度较高、仅需重点监控关键部位的工序。无论采用哪种巡回路线，都需满足“定路线、定时间、定内容”的三定原则。一般情况下，挡车工每30-45分钟完成一次完整巡回，具体时间需根据设备速度、产品品种及质量要求进行调整。例如，生产高支高密织物时，巡回间隔应缩短至25-30分钟，以及时发现经纱断头、纬纱跳花等问题。（二）巡回作业的基本要求眼勤、手快、腿勤、嘴勤：挡车工在巡回过程中，要通过目视快速识别设备异常、纱线断头、织物疵点等问题；发现问题后迅速采取处理措施，如接头、换纱、调整设备参数；保持稳定的行走速度，确保在规定时间内完成巡回；遇到无法独立解决的问题，及时与值班长、保全工沟通，避免影响生产。质量优先，兼顾效率：巡回作业的核心目标是保障产品质量，因此在处理问题时，需优先解决影响质量的关键问题，如细纱工序的纱线断头、织布工序的经纱错支等。同时，要合理安排处理顺序，避免因小问题导致大的生产停顿，例如在处理多个断头时，优先解决位于设备关键部位或影响后续工序的断头。标准化操作，杜绝随意性：所有巡回操作必须严格按照设备操作规程和质量标准执行，例如接头时的打结方式、张力控制，织布时的纬纱投放角度、开口时间调整等。严禁凭经验或习惯随意操作，确保每一次操作都符合标准化要求。二、纺纱工序巡回作业标准（一）清花工序清花工序是纺纱的第一道工序，主要任务是将原棉开松、除杂、混合，制成均匀的棉卷。挡车工巡回作业重点关注以下内容：设备运行状态：检查抓棉机的抓棉深度、打手转速是否符合工艺要求，观察抓棉小车的行走轨迹是否平稳，避免出现抓棉不均或漏抓现象。监控混棉机的棉流均匀度，检查混棉箱内的棉层高度，确保棉层厚度稳定在15-20cm，防止因棉层过厚或过薄导致混合不匀。观察开棉机、清棉机的打手与尘棒之间的隔距，检查尘棒是否堵塞，如有堵塞及时清理，避免杂质残留影响棉卷质量。棉卷质量监控：每巡回检查2-3个棉卷的重量偏差，确保棉卷重量符合工艺规定，偏差控制在±1%以内。观察棉卷的外观质量，检查是否有棉结、索丝、破洞等疵点，用手触摸棉卷的均匀度，感受棉层的厚薄变化。检查棉卷的接头质量，确保接头平整、牢固，接头长度不超过10cm，避免在后续工序中产生断头。安全与环境检查：检查设备的安全防护装置是否完好，如打手防护罩、紧急停车按钮等，确保设备运行安全。观察车间温湿度，清花工序适宜的温度为20-25℃，相对湿度为55-60%，温湿度异常时及时通知空调工调整，避免因原棉回潮率过高导致粘卷，或回潮率过低产生静电。（二）梳棉工序梳棉工序的主要任务是将棉卷进一步开松、梳理，去除细小杂质和短绒，制成均匀的生条。挡车工巡回作业内容包括：设备关键部位检查：观察刺辊、锡林、盖板之间的隔距，确保符合工艺要求，一般刺辊与锡林间的隔距为0.18-0.22mm，锡林与盖板间的隔距为0.13-0.15mm。隔距过大易导致梳理不充分，产生棉结；隔距过小则易损伤针布，增加设备磨损。检查给棉板与给棉罗拉的配合，确保给棉均匀，避免出现棉层过厚或过薄的情况。观察给棉罗拉的转动是否平稳，如有异响或跳动，及时通知保全工检修。监控道夫的输出速度和生条质量，观察生条的条干均匀度，用手感受生条的粗细变化，发现异常及时调整道夫速度或检查梳理部件。生条质量控制：每巡回取1-2个生条样品，在条干测试仪上检测条干CV值，确保CV值符合工艺标准，一般梳棉生条的条干CV值应控制在3.5%以内。检查生条中的棉结、杂质含量，每克生条中的棉结数量不超过50粒，杂质数量不超过30粒，如超出标准，及时调整梳棉机的工艺参数或清理针布。观察生条的外观，确保生条光滑、无棉束、无破洞，生条的重量偏差控制在±0.5%以内。设备维护与清洁：检查梳棉机的吸风系统，确保吸风管道畅通，负压稳定在200-300Pa，避免因吸风不足导致棉尘积聚，影响生条质量。每巡回清理一次刺辊下方的尘杂箱，每周对锡林、盖板针布进行一次全面清洁，使用专用工具去除针布上的棉结和杂质，保持针布的锋利度。（三）并条工序并条工序的主要任务是将多根生条合并、牵伸，制成均匀的熟条，提高条干均匀度，降低重量偏差。挡车工巡回作业重点包括：设备运行状态监控：观察并条机的喂入棉条是否平行、张力均匀，避免出现棉条重叠、缠绕或张力过大导致的断头。检查喂入罗拉的转动是否平稳，如有卡顿或异响，及时处理。监控牵伸系统的运行情况，检查牵伸罗拉的压力是否符合工艺要求，一般罗拉压力为150-200N。观察牵伸区的棉条运动状态，确保棉条在牵伸过程中不打滑、不跑偏。检查并条机的输出速度和熟条质量，观察熟条的条干均匀度和外观，用手感受熟条的粗细和光滑度，发现异常及时调整牵伸倍数或罗拉压力。熟条质量控制：每巡回检测2-3个熟条样品的重量偏差，确保熟条重量符合工艺标准，偏差控制在±0.3%以内。同时检测熟条的条干CV值，一般并条熟条的条干CV值应控制在2.5%以内。检查熟条中的棉结和杂质含量，每克熟条中的棉结数量不超过20粒，杂质数量不超过10粒，如超出标准，及时检查喂入生条的质量或调整并条机的工艺参数。观察熟条的接头质量，确保接头平整、牢固，接头长度不超过5cm，避免在后续工序中产生断头。设备清洁与维护：每巡回清理一次并条机的牵伸区和输出部位，去除积聚的棉尘和短绒，避免影响牵伸效果和熟条质量。每周对并条机的罗拉、胶辊进行一次检查和清洁，检查胶辊的磨损情况，如有磨损严重或龟裂，及时更换胶辊，确保牵伸压力稳定。（四）粗纱工序粗纱工序的主要任务是将熟条牵伸、加捻，制成粗纱，为细纱工序提供合适的喂入纱条。挡车工巡回作业内容包括：设备运行状态检查：观察粗纱机的喂入熟条是否正常，检查喂入罗拉的转动是否平稳，避免出现熟条缠绕或张力过大的情况。观察导条辊的位置是否正确，确保熟条在喂入过程中不跑偏。监控牵伸系统的运行情况，检查牵伸罗拉的压力、隔距是否符合工艺要求，一般粗纱牵伸倍数为5-10倍，罗拉隔距根据熟条粗细和纤维长度进行调整。观察牵伸区的棉条运动状态，确保棉条在牵伸过程中不打滑、不扩散。检查粗纱机的加捻系统，观察锭子的转动是否平稳，锭子速度是否符合工艺要求，一般粗纱锭子速度为800-1200r/min。检查钢领、钢丝圈的磨损情况，如有磨损严重，及时更换，避免产生粗纱断头或毛羽。粗纱质量控制：每巡回检测2-3个粗纱样品的重量偏差，确保粗纱重量符合工艺标准，偏差控制在±1%以内。同时检测粗纱的捻度，确保捻度符合工艺要求，一般粗纱捻系数为60-80。检查粗纱的条干均匀度，用条干测试仪检测粗纱的条干CV值，确保CV值控制在2.0%以内。观察粗纱的外观，确保粗纱光滑、无竹节、无细节，粗纱的卷绕密度均匀，避免出现松纱或紧纱现象。检查粗纱的断头情况，记录每台设备的断头次数，如断头次数超过每小时5根，及时分析原因，调整工艺参数或检查设备状态。设备维护与清洁：每巡回清理一次粗纱机的牵伸区和加捻区，去除积聚的棉尘和短绒，避免影响牵伸和加捻效果。每周对粗纱机的锭子、钢领进行一次润滑保养，检查锭子的振动情况，确保锭子振动幅度不超过0.5mm。每月对粗纱机的牵伸罗拉、胶辊进行一次全面检查和清洁，更换磨损严重的胶辊。（五）细纱工序细纱工序是纺纱的核心工序，主要任务是将粗纱牵伸、加捻，制成符合要求的细纱。挡车工巡回作业是细纱工序质量控制的关键，重点包括：巡回路线与时间控制：细纱工序一般采用S形巡回路线，挡车工沿细纱机台外侧行走，逐锭检查纱线断头、锭子运行、钢领钢丝圈状态等情况。每30-35分钟完成一次完整巡回，对于生产高支纱或特种纱线的设备，巡回间隔缩短至25-30分钟。在巡回过程中，挡车工要采用“看、摸、听、闻”的四字法：看纱线的外观、锭子的转动、钢领的磨损情况；摸锭子的温度、粗纱的张力；听设备的运行声音，如锭子的异响、钢丝圈的跳动声；闻设备是否有异常气味，如轴承过热产生的焦糊味。纱线断头处理：细纱工序的断头率是衡量生产效率和产品质量的重要指标，一般要求细纱断头率控制在每千锭小时10根以内。挡车工发现断头后，要在30秒内完成接头操作，接头时需严格按照标准化流程进行：找到断头的纱线，将纱线从导纱钩上取下，清理纱线上的毛羽和杂质。将粗纱头插入锭子的纱管内，用手指捏住纱线，绕在锭子上一圈，启动锭子，将纱线缠绕在纱管上。将纱线通过导纱钩、钢丝圈，调整纱线张力，确保纱线在加捻过程中张力均匀。检查接头质量，确保接头平整、牢固，毛羽少，接头处的纱线粗细与原纱一致。对于频繁断头的锭子，挡车工要做好标记，及时通知保全工检查锭子、钢领、钢丝圈的状态，调整工艺参数，如牵伸倍数、捻度等。细纱质量控制：每巡回取2-3个细纱样品，检测纱线的线密度、捻度、强力等指标，确保符合工艺标准。例如，生产40支纯棉纱时，线密度偏差控制在±2%以内，捻度偏差控制在±1%以内，单纱强力不低于250cN。检查纱线的外观质量，观察纱线是否有竹节、细节、毛羽过多等疵点，每1000米纱线中的疵点数量不超过5个。使用毛羽测试仪检测纱线的毛羽指数，确保毛羽指数符合客户要求，一般环锭纺细纱的毛羽指数（H值）不超过3.5。监控细纱的卷绕质量，检查纱管的卷绕密度是否均匀，避免出现松纱、紧纱或塌边现象，确保纱管在络筒工序中能够顺利退绕。设备维护与清洁：每巡回清理一次细纱机的牵伸区和加捻区，去除积聚的棉尘和短绒，避免影响牵伸和加捻效果。每周对细纱机的锭子、钢领进行一次检查和清洁，更换磨损严重的钢丝圈，一般钢丝圈的使用寿命为7-10天，对于生产高支纱或特种纱线的设备，钢丝圈的更换周期缩短至3-5天。每月对细纱机的牵伸罗拉、胶辊进行一次全面检查和保养，检查胶辊的硬度和磨损情况，胶辊的硬度一般为邵氏A65-70度，如有磨损严重或硬度变化，及时更换胶辊。三、织布工序巡回作业标准（一）整经工序整经工序的主要任务是将多根经纱按照规定的长度、幅宽和排列顺序，卷绕在经轴上，为织布工序提供符合要求的经纱。挡车工巡回作业重点包括：设备运行状态监控：观察整经机的喂入纱线是否平行、张力均匀，避免出现纱线缠绕、重叠或张力过大导致的断头。检查喂入罗拉的转动是否平稳，如有卡顿或异响，及时处理。监控整经机的卷绕系统，检查经轴的卷绕密度是否均匀，经轴的端面是否平整，避免出现松层、塌边或端面不整齐的情况。观察经轴的转动是否平稳，经轴的跳动幅度不超过0.5mm。检查整经机的张力控制系统，确保每根经纱的张力均匀，张力偏差控制在±5%以内。观察张力盘的转动是否灵活，如有堵塞或卡顿，及时清理。经纱质量控制：每巡回检测2-3个经轴的经纱根数和幅宽，确保经纱根数和幅宽符合工艺要求，例如，生产160cm幅宽的织物时，经纱根数为3200根，幅宽偏差控制在±1cm以内。检查经纱的张力均匀度，使用张力测试仪检测每根经纱的张力，确保张力均匀，避免出现张力过大或过小的经纱，影响织布工序的开口清晰度。检查经纱的断头情况，记录每台设备的断头次数，如断头次数超过每小时3根，及时分析原因，调整张力参数或检查纱线质量。设备维护与清洁：每巡回清理一次整经机的喂入区和卷绕区，去除积聚的纱线毛羽和杂质，避免影响经纱质量。每周对整经机的张力盘、导纱辊进行一次清洁和检查，更换磨损严重的张力盘或导纱辊，确保经纱运行顺畅。每月对整经机的卷绕系统进行一次全面检查，调整经轴的卷绕压力，确保卷绕密度均匀。（二）浆纱工序浆纱工序的主要任务是为经纱上浆，提高经纱的耐磨性和强力，减少织布工序中的经纱断头。挡车工巡回作业重点包括：浆纱工艺参数监控：监控浆纱机的浆液温度、浓度、粘度等参数，确保符合工艺要求。例如，纯棉浆纱的浆液温度控制在95-98℃，浆液浓度为10-15%，粘度为5-8s（涂-4杯）。每巡回检测一次浆液的浓度和粘度，如有偏差，及时调整浆液配方或加热温度。检查浆纱机的上浆率，每巡回取10-20根经纱样品，检测经纱的上浆率，确保上浆率符合工艺标准，一般纯棉经纱的上浆率为10-15%，涤棉经纱的上浆率为8-12%。监控浆纱机的烘燥温度和速度，确保经纱在烘燥过程中水分蒸发均匀，经纱的回潮率控制在6-8%。观察烘燥箱内的温度分布，确保上下温度均匀，温差不超过5℃。经纱质量控制：检查经纱的浆膜完整性，观察经纱表面的浆膜是否光滑、均匀，有无浆斑、浆块或浆膜脱落的情况。用手揉搓经纱，检查浆纱的耐磨性，确保经纱在织布过程中不易起毛、断头。检查经纱的张力均匀度，观察经纱在浆纱机上的运行状态，确保经纱张力均匀，避免出现张力过大导致的经纱伸长或张力过小导致的经纱松弛。检查经纱的断头情况，记录每台设备的断头次数，如断头次数超过每小时2根，及时分析原因，调整上浆工艺参数或检查经纱质量。设备维护与清洁：每巡回清理一次浆纱机的浆槽、烘燥箱和导纱辊，去除积聚的浆液残渣和纱线毛羽，避免影响上浆质量和经纱运行。每周对浆纱机的浆液循环系统进行一次清洁和检查，确保浆液管道畅通，过滤器无堵塞。每月对浆纱机的烘燥系统进行一次全面检查，清理烘燥箱内的积尘和杂物，确保烘燥效果良好。（三）穿结经工序穿结经工序的主要任务是将经纱按照规定的顺序穿过停经片、综丝和钢筘，为织布工序做好准备。挡车工巡回作业重点包括：穿经质量控制：检查经纱的穿经顺序是否正确，确保每根经纱按照工艺要求穿过对应的停经片、综丝和钢筘，避免出现错穿、漏穿或重穿的情况。每巡回检查100-200根经纱的穿经质量，错穿率控制在0.1%以内。检查停经片、综丝和钢筘的状态，确保停经片灵活，综丝无弯曲、变形，钢筘的齿距均匀，无磨损或断裂的情况。如发现损坏的停经片、综丝或钢筘，及时更换。检查经纱的张力均匀度，观察经纱在穿经过程中的张力状态，确保经纱张力均匀，避免出现张力过大导致的经纱伸长或张力过小导致的经纱松弛。结经质量控制：对于需要结经的工序，挡车工要检查结经的质量，确保结头平整、牢固，结头的大小不超过经纱直径的2倍，结头处的经纱强力不低于原纱强力的80%。每巡回检查50-100个结头，结头不合格率控制在0.5%以内。检查结经后的经纱排列是否整齐，避免出现经纱重叠、交叉或缠绕的情况，确保经纱在织布工序中能够顺利开口。设备维护与清洁：每巡回清理一次穿结经机的工作台和导纱部件，去除积聚的纱线毛羽和杂物，避免影响穿经质量。每周对穿结经机的停经片、综丝和钢筘进行一次清洁和检查，去除停经片、综丝上的污垢和杂物，确保其灵活运行。（四）织布工序织布工序是纺织生产的最后一道工序，主要任务是将经纱和纬纱按照规定的组织方式交织成织物。挡车工巡回作业是保障织物质量和生产效率的关键，重点包括：巡回路线与时间控制：织布工序一般采用8字形或直线往返形巡回路线，挡车工围绕织布机台行走，检查设备运行状态、经纱断头、纬纱供应、织物疵点等情况。每25-30分钟完成一次完整巡回，对于生产高支高密织物或提花织物的设备，巡回间隔缩短至20-25分钟。在巡回过程中，挡车工要重点关注织布机的开口、引纬、打纬和卷取四个关键部位，采用“一看、二听、三摸、四查”的方法：看织物的外观、经纱的开口状态、纬纱的投放情况；听设备的运行声音，如开口机构的异响、引纬器的跳动声；摸织布机的振动情况、经纱的张力；查经纱断头、纬纱疵点、织物组织是否正确。经纱断头处理：织布工序的经纱断头率是衡量生产效率和产品质量的重要指标，一般要求经纱断头率控制在每百台小时5根以内。挡车工发现经纱断头后，要在2分钟内完成接头操作，接头时需严格按照标准化流程进行：找到断头的经纱，将经纱从停经片、综丝和钢筘中取出，清理经纱上的毛羽和杂质。使用结经器将新的经纱与断头的经纱连接起来，确保结头牢固、平整，结头的大小不超过经纱直径的2倍。将接好的经纱重新穿过停经片、综丝和钢筘，调整经纱张力，确保经纱张力与其他经纱一致。检查接头质量，确保经纱在开口过程中能够顺利运动，不与其他经纱缠绕或摩擦。对于频繁断头的经纱，挡车工要做好标记，及时通知保全工检查经纱质量、开口机构或钢筘状态，调整工艺参数，如开口时间、经纱张力等。纬纱供应与引纬控制：检查纬纱的供应情况，确保纬纱筒子的储备充足，纬纱的张力均匀，避免出现纬纱供应不足或张力过大导致的引纬失败。每巡回检查一次纬纱筒子的剩余量，当剩余量不足1/3时，及时更换纬纱筒子。监控引纬系统的运行情况，观察引纬器的运动轨迹是否正确，引纬时间是否符合工艺要求，一般剑杆织机的引纬时间为开口过程的中期。检查引纬器的磨损情况，如有磨损严重，及时更换，避免出现纬纱跳花、脱纬等疵点。检查纬纱的质量，观察纬纱是否有竹节、细节、毛羽过多等疵点，每1000米纬纱中的疵点数量不超过5个。如发现纬纱质量问题，及时更换纬纱筒子，并通知前道工序检查纱线质量。织物质量控制：检查织物的外观质量，观察织物是否有经纱错支、纬纱跳花、断经、断纬、稀密路等疵点，每10米织物中的疵点数量不超过3个。使用织物密度镜检测织物的经密和纬密，确保符合工艺标准，例如，生产40×40/133×72纯棉府绸时，经密为133根/英寸，纬密为72根/英寸。检查织物的物理指标，每巡回取1-2个织物样品，检测织物的强力、撕破强力和耐磨性等指标，确保符合客户要求。例如，纯棉府绸的经向断裂强力不低于300N，纬向断裂强力不低于250N。监控织物的卷绕质量，检查织轴的卷绕密度是否均匀，避免出现松层、塌边或端面不整齐的情况，确保织轴在后续工序中能够顺利退绕。设备维护与清洁：每巡回清理一次织布机的开口机构、引纬系统和打纬部件，去除积聚的纱线毛羽和杂物，避免影响设备运行和织物质量。每周对织布机的停