皮革厂生产安全执行规则

皮革厂生产安全执行规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《皮革行业安全生产规范》等法规，针对皮革生产中危险化学品使用（如鞣制剂、染色剂）、机械设备操作（如裁断机、绷皮机）、粉尘防爆（皮革碎屑）、有限空间作业（如污水处理池）等核心风险，明确规范生产安全流程，防范事故发生，保障员工生命安全与企业财产安全，提升生产连续性与运营稳定性。

1、解决皮革生产中因操作不当、设备老化、物料违规存放导致的安全隐患，如化学灼伤、机械伤害、粉尘爆炸等；

2、建立“预防为主、全员参与”的安全管理体系，降低安全事故发生率至行业平均水平以下，确保企业合规运营。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间、仓储区、化验室、污水处理区等所有生产作业区域，适用于正式员工、劳务派遣工、外包服务人员及进入厂区的供应商合作方。

1、生产车间：鞣制、染色、裁断、缝制、整理等工序操作人员及班组长；

2、辅助部门：仓储部（危险化学品管理）、设备部（设备维护）、行政部（安全培训）等岗位人员；

3、例外场景：员工日常办公区域（行政楼）不适用本规则，但需遵守通用消防安全规定。

(三)核心原则：

1、合规性原则：严格遵守国家及地方安全生产法规，确保安全操作符合皮革行业特定标准；

2、风险导向原则：优先管控高风险环节（如危险化学品使用、有限空间作业），实施分级管理；

3、全员参与原则：明确从总经理到一线员工的安全责任，建立“人人有责、层层负责”的责任体系；

4、持续改进原则：定期评估安全措施有效性，根据事故案例、法规更新动态优化制度。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门内部操作规程，与《人事管理制度》（安全培训考核挂钩）、《设备管理制度》（设备安全维护要求）、《应急预案》（事故处置流程）等制度衔接。

1、冲突处理：本制度与上述制度存在条款冲突时，以本制度为准；特殊情况需总经理书面审批；

2、修订权限：安全部牵头修订，报总经理办公会审议通过后实施，每年至少评估一次。

(五)相关概念说明：

1、危险化学品：指皮革生产中使用的硫酸、氢氧化钠、铬鞣剂等具有腐蚀性、易燃性的化学品；

2、有限空间作业：指进入封闭或部分封闭空间（如污水处理池、储料罐）进行的作业，空间体积一般小于50立方米，进出口受限；

3、粉尘防爆：指皮革碎屑、粉尘在特定浓度下遇火源发生的爆炸风险，重点管控裁断、打磨工序。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-安全部-车间-班组”四级安全管理架构，确保决策、执行、监督层层落实，适配中小型企业精简高效管理需求。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，负责审批安全投入、重大事故处理及安全制度；

2、执行层：生产部经理统筹车间安全工作，车间主任落实本车间安全措施，班组长负责班组日常安全巡查；

3、监督层：安全部设专职安全员1名（可由生产部兼职），负责安全检查、培训及隐患整改跟踪；

4、协同层：设备部负责设备安全维护，仓储部负责危险化学品管理，行政部负责消防设施配置。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：

a、审批年度安全预算（如防护设备采购、培训费用）；

b、组织重大安全事故调查，批准事故处理方案；

c、每月听取安全部工作汇报，决策安全改进方向。

2、安全部职责：

a、制定安全操作规程，组织每月一次全厂安全检查；

b、开展新员工入职安全培训及季度复训；

c、建立安全隐患台账，跟踪整改闭环（整改期限不超过7天）。

(三)执行与职责：

1、生产部（车间主任）：

a、每日开工前组织班组安全交底，强调当日工序风险点（如染色池通风、裁断机防护装置）；

b、监督员工佩戴防护用具（如防酸手套、防尘口罩），违规者立即停工教育；

c、每周向安全部提交《车间安全隐患自查表》。

2、班组（班组长）：

a、班前检查设备安全状态（如绷皮机急停按钮是否灵敏），发现问题立即停机报修；

b、记录班组安全日志（如员工违规操作、设备故障），每周上报车间主任；

c、组织班组每周一次安全学习（如事故案例分享）。

3、操作工：

a、严格遵守操作规程，如危险化学品使用时先通风再操作，禁止徒手接触；

b、发现隐患立即报告班组长，如遇紧急情况可先停机后上报；

c、正确使用消防器材（如灭火器、消防栓），每年参与一次消防演练。

(四)监督与职责：

1、安全员职责：

a、每日巡查生产现场，重点检查危险化学品存储（如双锁管理、防爆柜使用）、设备防护装置（如裁断机安全光幕）；

b、对违规行为开具《安全整改通知书》，明确整改责任人及期限；

c、每月汇总检查结果，报总经理及生产部经理，与部门绩效考核挂钩（占比10%）。

2、质量部配合职责：

a、在质量检验环节同步检查安全操作（如染色剂浓度是否超标导致腐蚀风险）；

b、向安全部反馈因质量问题引发的安全隐患（如皮革碎屑堆积引发粉尘风险）。

(五)协调联动：

1、建立“车间晨会-部门周例会-月度安全会”三级沟通机制：

a、车间晨会：班组长每日强调当日安全重点；

b、部门周例会：生产部、设备部、安全部协调解决跨部门安全隐患（如设备维修与生产进度冲突时的安全优先原则）；

c、月度安全会：总经理主持，通报上月安全情况，部署下月重点。

2、争议解决：跨部门安全责任争议由安全部牵头协调，协调不成报总经理裁决，确保问题24小时内响应。

三、作业安全规范

(一)危险化学品管理：针对皮革生产中使用的硫酸、铬鞣剂等危险化学品，从采购、存储、使用到废弃实施全流程管控，防止泄漏、灼伤事故。

1、采购与存储：

a、仓储部负责从具备资质供应商采购化学品，核对安全技术说明书（MSDS）并存档；

b、危险化学品存储于专用防爆仓库，远离火源、热源，实行“双人双锁”管理，仓库温度控制在25℃以下，配备防泄漏应急物资（如沙土、吸附棉）。

2、使用操作：

a、车间领用需填写《危险化学品领用单》，注明用途、数量，由班组长签字确认；

b、使用时先开启通风设备，佩戴防酸碱手套、护目镜，禁止直接倾倒，应缓慢加入搅拌容器；

c、剩余化学品立即密封并归还仓库，禁止随意丢弃或车间内存放过夜。

(二)机械设备操作：规范裁断机、绷皮机、绷平机等设备操作流程，防范机械伤害、触电事故。

1、操作前检查：

a、开机前检查设备防护装置（如裁断机安全光幕、急停按钮）是否完好，缺失时禁止使用；

b、确认设备接地良好，电源线无破损，润滑部位油量充足。

2、运行中注意事项：

a、禁止在设备运行时清理碎屑或调整部件，必须停机并断电后操作；

b、多人操作同一设备时，需明确主操作人，其他人员配合手势需清晰；

c、发现异常声音、异味立即停机，报设备部检修，严禁带故障运行。

(三)有限空间作业：针对污水处理池、储料罐等有限空间，严格执行“先通风、再检测、后作业”原则，防止中毒、窒息事故。

1、作业审批：

a、进入有限空间前填写《有限空间作业审批表》，明确作业时间、人员、防护措施，由安全员及生产部经理审批；

b、作业前30分钟内进行气体检测（氧气浓度≥19.5%，可燃气体浓度＜下限），合格后方可进入。

2、作业防护：

a、作业人员佩戴便携式气体报警仪、安全帽、全身式安全带，系牢救生绳；

b、外部设专人监护，保持与内部人员通讯畅通，每15分钟联络一次，遇异常立即组织救援。

(四)粉尘防爆：针对裁断、打磨工序产生的皮革碎屑，采取源头控制、清理措施，预防粉尘爆炸。

1、源头控制：

a、裁断机、打磨机配备局部排风装置，粉尘收集效率≥90%；

b、每日作业结束后清理设备周边碎屑，使用防爆吸尘器，禁止使用压缩空气直接吹扫。

2、环境管理：

a、车间地面保持湿润，减少粉尘飞扬；

b、定期（每周）清理车间顶部积尘，照明灯具采用防爆型，禁止使用普通开关。

四、生产安全管理标准

(一)管理目标与核心指标：以零事故、零伤害为终极目标，设定可量化、易统计的安全管理指标，配套核心KPI，明确统计口径与数据来源。

1、事故控制指标：年度重伤及以上事故为零，轻伤事故率控制在0.5%以内，事故隐患整改率100%；

2、培训覆盖指标：新员工安全培训覆盖率100%，在岗员工季度复训覆盖率不低于90%，特种作业人员持证上岗率100%；

3、设备安全指标：设备安全防护装置完好率98%，关键设备（如裁断机、绷皮机）每月检查覆盖率100%；

4、环境达标指标：车间粉尘浓度控制在8mg/m³以下，危险化学品存储区通风合格率100%，消防设施完好率100%。

(二)专业标准与规范：制定贴合皮革生产实际的安全管理标准，明确高风险控制点及简易防控措施，标注高中低风险等级。

1、化学品管理标准：

a、高风险：硫酸、铬鞣剂存储必须使用防爆柜，双人双锁管理，每季度检查容器密封性；

b、中风险：染色剂使用时通风设备必须开启，操作区域设置防泄漏围堰；

c、低风险：普通助剂存放于专用货架，标识清晰，远离热源。

2、设备安全标准：

a、高风险：裁断机必须安装安全光幕和双手启动装置，每日开机前测试功能；

b、中风险：绷皮机传动部位安装防护罩，每周检查紧固件松动情况；

c、低风险：缝纫机针杆防护罩不得拆卸，操作时禁止将手伸入工作区。

3、作业环境标准：

a、高风险：有限空间作业前必须进行气体检测，氧气浓度19.5%-23.5%方可进入；

b、中风险：裁断工序每两小时清理一次碎屑，使用防爆吸尘器；

c、低风险：车间通道宽度不小于1.2米，物料堆放高度不超过1.5米。

(三)管理方法与工具：引入适合中小型皮革企业的简易安全管理方法及工具，明确应用场景与操作要求。

1、隐患排查法：

a、应用场景：日常安全检查、专项检查、节假日检查；

b、操作要求：使用《安全隐患排查表》，按"人、机、料、法、环"五要素逐项检查，发现隐患立即记录并分级处置。

2、安全观察法：

a、应用场景：员工操作行为监督、新员工上岗观察；

b、操作要求：班组长每日观察5名员工操作，记录安全行为（如佩戴防护用具）和违规行为，每周汇总分析。

3、5S现场管理法：

a、应用场景：生产现场整理、整顿、清扫；

b、操作要求：每日下班前15分钟进行整理整顿，工具定位存放，地面无油污、碎屑，每周评比"安全5S之星"。

4、安全目视化管理：

a、应用场景：危险区域标识、安全通道指示；

b、操作要求：危险化学品存储区粘贴红色警示标识，消防设施张贴荧光标识，安全通道地面划黄色标线。

五、安全流程管理规范

(一)主流程设计：拆解"风险识别-评估-控制-检查-改进"全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止流程图表述。

1、风险识别流程：

a、责任主体：班组长每日识别本班组风险，安全员每月汇总全厂风险；

b、操作标准：使用《风险因素清单》，按工序识别（如鞣制工序的酸碱灼伤风险）；

c、时限要求：每日下班前完成班组风险识别，每月5日前完成全厂风险汇总。

2、风险评估流程：

a、责任主体：安全员组织评估，生产部经理审核；

b、操作标准：采用LEC法（可能性-暴露频率-后果）评估风险等级，高中低风险分别用红黄蓝标识；

c、时限要求：风险识别后3个工作日内完成评估。

3、风险控制流程：

a、责任主体：车间主任制定控制措施，安全员监督执行；

b、操作标准：高风险项立即整改，中风险项7日内整改，低风险项纳入月度计划；

c、时限要求：高风险项24小时内启动整改。

4、检查与改进流程：

a、责任主体：安全员组织检查，总经理主持改进会议；

b、操作标准：每月全厂检查，形成《安全检查报告》，制定下月改进计划；

c、时限要求：每月10日前完成检查，15日前召开改进会议。

(二)子流程说明：拆解关键环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点及操作细则。

1、应急预案启动流程：

a、衔接节点：事故发生后立即启动，与风险控制流程衔接；

b、操作细则：发现事故现场人员立即报告班组长，班组长启动现场处置，同时上报安全部；

c、协同要求：医疗组（行政部负责）、技术组（设备部负责）5分钟内到达现场。

2、安全培训实施流程：

a、衔接节点：新员工入职培训与风险识别流程衔接；

b、操作细则：人事部通知培训，安全部准备教材（含皮革行业案例），培训后考核；

c、记录要求：培训记录保存3年，考核不合格者不得上岗。

3、设备维修安全流程：

a、衔接节点：设备故障与风险控制流程衔接；

b、操作细则：操作工发现故障立即停机，设备部评估维修风险，执行"挂牌上锁"程序；

c、验收要求：维修后由设备部和生产部共同验收，签字确认方可恢复使用。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验措施。

1、危险化学品领用控制点：

a、管控标准：双人签字确认，领用量不超过当日用量；

b、核查方式：安全员每日核对领用记录与实际使用量；

c、双重校验：班组长与安全员共同核查剩余化学品归还情况。

2、有限空间作业控制点：

a、管控标准：气体检测合格后方可进入，作业时间不超过2小时；

b、核查方式：安全员现场核查检测报告和作业记录；

c、双重校验：监护人与作业人员共同签字确认作业完成。

3、设备安全防护控制点：

a、管控标准：防护装置缺失时设备禁止使用；

b、核查方式：班组长每日开机前检查，安全员每周抽查；

c、双重校验：操作工与设备维修工共同签字确认防护装置完好。

(四)流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化发起条件：

a、发生安全事故或未遂事件；

b、连续三次检查发现同一类型隐患；

c、员工提出合理化建议经部门确认。

2、评估流程：

a、安全部收集流程问题，组织相关部门讨论；

b、采用简单评分法（效率、风险、成本）评估优化必要性；

c、形成《流程优化建议表》，明确优化措施和预期效果。

3、审批与实施：

a、优化建议由生产部经理初审，总经理终审；

b、审批通过后15日内完成试点，试点成功后全厂推广；

c、每年12月组织全流程复盘，形成下年优化计划。

六、安全审批权限管理

(一)权限设计：按"业务类型+金额/等级+岗位层级"分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、安全投入审批权限：

a、常规权限：生产部经理审批5万元以下安全设备采购；

b、特殊权限：10万元以上安全投入需总经理审批；

c、查询权限：安全部可查询所有安全投入记录。

2、作业许可审批权限：

a、常规权限：班组长审批日常动火作业（2小时以内，易燃物1米外）；

b、特殊权限：有限空间作业需安全员和生产部经理联合审批；

c、查询权限：车间主任可查询本车间作业许可记录。

3、隐患整改审批权限：

a、常规权限：车间主任审批1万元以下隐患整改；

b、特殊权限：5万元以上重大隐患整改需总经理审批；

c、查询权限：安全员可查询所有隐患整改记录。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权审批。

1、安全设备采购审批标准：

a、1万元以下：班组长申请→车间主任审核→生产部经理审批→3个工作日内完成；

b、1-5万元：生产部经理申请→安全部审核→总经理审批→5个工作日内完成；

c、5万元以上：总经理办公会审议→10个工作日内完成。

2、危险作业审批标准：

a、低风险作业：班组长申请→车间主任审批→作业前1小时完成；

b、中风险作业：车间主任申请→安全部审核→生产部经理审批→作业前24小时完成；

c、高风险作业：安全部申请→总经理审批→作业前48小时完成。

3、应急预案审批标准：

a、部门级预案：部门负责人制定→安全部审核→总经理审批→每年修订一次；

b、公司级预案：安全部制定→总经理办公会审议→每年修订一次；

c、变更审批：预案内容变更需重新履行审批程序。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限。

1、常规授权：

a、授权条件：岗位负责人因公出差或休假；

b、授权范围：仅限常规业务，不得转授权；

c、期限要求：最长不超过15天，到期自动失效。

2、临时代理：

a、代理条件：岗位空缺或紧急情况；

b、代理范围：明确代理期间职责权限；

c、报备要求：代理前1个工作日书面报安全部备案，紧急情况可事后补报。

3、授权终止：

a、授权到期或岗位变动时立即终止；

b、终止后3个工作日内收回相关权限；

c、代理终止需办理工作交接，记录交接内容。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，留存审批痕迹。

1、紧急审批流程：

a、适用场景：突发安全事故处置；

b、操作路径：现场负责人先处置，事后24小时内补办审批；

c、记录要求：详细记录紧急情况、处置措施及补办情况。

2、权限外审批流程：

a、适用场景：超出常规权限的特殊情况；

b、操作路径：申请人提交书面说明→部门负责人加签→总经理审批；

c、时限要求：3个工作日内完成审批。

3、补批流程：

a、适用场景：因客观原因未及时审批的事项；

b、操作路径：申请人提交《补批申请表》→说明原因→相关部门负责人签字；

c、时限要求：事项发生后5个工作日内完成补批。

七、安全执行监督机制

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范要求：

a、员工必须按操作规程作业，如使用裁断机前检查安全光幕；

b、班组长每日填写《班组安全日志》，记录安全交底和隐患情况；

c、安全员每周汇总检查记录，形成《安全检查周报》。

2、信息录入要求：

a、事故隐患必须在发现后1小时内录入系统；

b、安全培训记录需包含学员签到、考核成绩；

c、设备维护记录需写明维护内容、维护人及验收人。

3、执行不到位判定：

a、未按规定佩戴防护用具；

b、隐患整改超期未完成；

c、安全培训缺席或考核不合格。

(二)监督机制设计：建立"日常+专项"双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入三个关键内控环节。

1、日常监督机制：

a、监督周期：班组长每日巡查，安全员每周抽查；

b、监督范围：员工操作规范、设备安全状态、作业环境；

c、内控环节：班组长每日安全交底、安全员每周风险分析、每月安全例会。

2、专项监督机制：

a、监督周期：节假日前后、季节变换时开展；

b、监督范围：危险化学品管理、消防设施、电气安全；

c、内控环节：专项检查方案、问题整改跟踪、效果验证。

3、监督协同机制：

a、跨部门联合检查：每季度一次，由安全部牵头；

b、员工监督：设立安全举报箱，举报属实给予奖励；

c、外部监督：每年邀请安全专家进行一次评估。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、安全检查内容：

a、人员：安全培训记录、持证上岗情况；

b、设备：安全防护装置、维护保养记录；

c、环境：通道畅通、消防设施完好性。

2、检查方法与频次：

a、日常检查：班组长每日，采用现场观察法；

b、周检查：安全员每周，采用清单检查法；

c、月检查：安全部每月，采用全面检查法。

3、检查报告与整改：

a、检查后2个工作日内形成《安全检查报告》；

b、报告包含检查情况、问题清单、整改要求及时限；

c、整改责任人为问题所在部门负责人，整改完成后签字确认。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据、风险及改进建议。

1、报告主体与周期：

a、班组级：班组长每周一向车间主任提交《班组安全周报》；

b、部门级：生产部每月5日前向安全部提交《部门安全月报》；

c、公司级：安全部每月10日前向总经理提交《公司安全月报》。

2、报告内容要求：

a、核心数据：事故次数、隐患数量、整改率、培训覆盖率；

b、风险分析：主要风险点、未整改隐患及原因；

c、改进建议：针对性改进措施及资源需求。

3、报告应用：

a、作为部门绩效考核依据（安全指标占比15%）；

b、总经理办公会审议，决策安全改进方向；

c、报告记录保存2年以上，便于追溯分析。

八、安全考核改进机制

(一)绩效考核指标：设置专项安全考核指标，权重占比15%，结合定量与定性标准，直接挂钩生产目标与风险管控。

1、定量指标（权重70%）：

a、事故控制：重伤及以上事故0起，轻伤事故率≤0.5%；

b、隐患整改：一般隐患整改率100%，重大隐患整改时限≤7天；

c、培训效果：员工安全考核通过率≥95%，特种作业人员持证率100%。

2、定性指标（权重30%）：

a、安全文化建设：班组安全活动开展率100%，员工安全建议采纳率≥20%；

b、应急响应：事故处置及时率100%，演练参与率≥90%。

(二)评估周期与方法：采用“月度+年度”双周期考核，简化评估流程。

1、月度考核（每月5日前完成）：

a、数据来源：安全检查记录、隐患整改台账、培训签到表；

b、评估方法：安全部汇总数据，按指标权重计算得分，低于80分扣部门绩效分。

2、年度考核（次年1月10日前完成）：

a、评估重点：年度目标达成率、重大风险控制效果；

b、评估方法：总经理组织安全部、生产部联合评审，形成年度安全绩效报告。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，分类管控时限。

1、一般隐患整改：

a、责任主体：车间主任24小时内制定整改方案；

b、整改时限：3日内完成，安全员验收签字；

c、销号标准：整改后复查无问题，录入系统销号。

2、重大隐患整改：

a、责任主体：生产部经理牵头，48小时内制定专项方案；

b、整改时限：7日内完成，总经理组织验收；

c、问责机制：未按期整改扣部门负责人当月绩效20%。

(四)持续改进流程：基于业务变化与政策调整优化制度，简化审批流程。

1、建议收集：