技术标主要施工技术方案及措施

技术标主要施工技

术方案及措施

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主要施工技术方案及措施

一、测量定位及轴线标高控制及沉降观测技术措施

1.1测量定位

1.1.1基准平面控制网的设置

基准控制网是建立在基准点的基础上。设置时要求同时满足稳

定、可靠和通视三个要素。同时，还需附加一些保证措施,建立一

个控制副网或设置方位汇交点等方法来防止基准控制网遭到K可

预见事件的破坏。该控制点可设在稍远离基坑边上，施工环境又无

影响的地面上,用（P12钢筋打入地下,周围用混凝土加固。

1.1.2基准水准点的设置

根据提供的城市等级水准点，采用往返水准或闭合水准测量。用

精密水准仪引测施工基准水准点，测量精度按二等水准精度测设。

该水准点揩做为上部标高确定及沉降观测的依据。

施工基准水准点布置在受施工环境影响小且不易破坏的地方。

用红字三角符做出标志,标志按室内±0.000标高设计，为防止以后

做室外总体时基）隹点的破坏，应在场外可靠的地方设置二个X准

点。各水准点之间要经常相互校核。

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LL3基坑轴线定位测量

根据测设在基坑周围的控制点利用经纬仪把各轴线用直角坐标

法进行投测,经重复核实无误后,弹出轴线控制线,用红漆做出标志,

然后弹出轴线及相应有关线。

L1.4高程测量

以基准水准控制点为依据，用精密水准仪采用闭合水准测量的方

法,将高程引测至基坑边的临时水准点处，

1.1.5测量精度主要保证措施

经纬仪工作状态应满足竖盘竖直，水平度盘水平；望远镜上下转

动时,视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。

水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。

用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消

除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误

差、读数误差等等。

测角：采用三测回测角中误差10秒。

测距:采用往返测法,取平均值。

每轴线之间的偏差在2mm0

所有测量计算值均应列表,并应有计算人、复核人签字。

在定点测量,应避免垂直角大于45%

对易产生位移的控制点,使用前应进行校核。

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本工程在施工期内(3个月)，必须对控制点进行校核。避免因季

节变化而引起的误差。

严格按照操作规程进行现场的测量定位和放样。

1.1.6方格网角度观测的主要技术要求

测角中半测回一测回中两各测回方

方格网经纬仪测微器两次

误差测回数归零差倍照准差变向较差

等级型号读数差(”)

(")(")动范围(”)(“)

n级DJ282—»<12<18<12

注：方格网设立后，应进行复测检查合格后，方可实用，且每隔一个

月复核一次。

L2沉降观测计划

由于本工程建筑形体复杂，承受荷载较重，特别是地下室为一个

整体，上部结构分离而上，因此其施工过程中的结构沉降观测就极

为重要。

1.2.1设置数量与位置

(1)根据结构设计说明、相应的设计图纸及通视条件，拟将地下

结构施工阶段沉降观测点垂直引到底层结构上。

(2)一层结构施工时沿结构外边线一圈设计沉降观测点位置预

埋短钢筋,用红漆作标记，并测好初始值。

122观察数据的建立

(1)实际施工时根据本工程结构形式的特点，先按照业主提供的

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高程基准点，以及设计图纸，将沉降观测点引至基础底板面。基础

底板浇筑完成并具有一定强度后，进行首次观测，作为沉降观测的

初读数。将设计沉降观测点由基础底板可测至地上施工面，并设置

若干个控制点，将其固定在基地内不易被破坏的部位，安排专人进

行保护,在埋设点保持稳定后测定控制点的高程,并记录其数据，作

为以后工程测量基准点，且由专业测量人员定期对其复测，与外界

高程基准点进行校核。

(2)待上部结构一层混凝土浇筑后，将基础底板上设置的沉降观

测点按照设计图纸引至相应的建筑物外围，作为工程施工期间的沉

降观测点,并进行沉降观测。

(3)结构每完成一层测一次沉降至结啊封顶。装饰施工阶段每

月观测一次,竣工时观测一次。

(4)每次测得沉降数据均应按要求制表汇总,送交设计、监理工

程师审阅,发现沉降有突变应立即通报有关各方。

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二、基坑降水和土方开挖施工技术措施

2.1与前期桩基施工单位配合

本工程桩基施工由业主先行发包，由我公司专业测量队对桩基

施工单位的轴线、标高进行复测。而且在挖土施工完毕后进行桩

基复核验收和接桩工作。

我公司作为本工程的总承包单位将承担起总承包的管理职责

与义务，积极配合工程桩专业施工单位与监理部门和设计单位进行

工程桩的验收工作。根据工程桩专业施工单位和各部门递交的原

始资料以及各单位签署的文件，由我公司项目工程师进行配合桩基

单位汇总，根据施工图纸，由公司专业测量队和现场测量员将正确

的轴线弓I测，弹设于垫层上，并将标高引设于基坑内，同时配合业

主、监理单位和设计单位进行工程桩的位移和高差验收，最后完

成桩位竣工图。

所有工程桩经过各检查部门的最终验收认可后，按照规范要求

进行竣工资料分册装订，经公司资料部门验收无误后，办理移交手

续,交接至各有关单位,我方才能进入下一道施工工序,即为锚桩施

工和基础结构的及时进行奠定基础。

2.2土方开挖施工技术措施

2.2.1挖土总流程

由于本项目地下一层。土方开挖依据施工总体部署对各区域依

次进行开挖。

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2.2.2各单体地下室土方开挖

(1)本工程土方开挖,有地下室部分采用土钉锚杆围护。

(2)机械挖土标高控制在基础底面以上200mm处，余下土方改用

人工杆平至底标高,基础落深部位的工作均由人工完成。

(3)挖土时挖机设专人指挥，严禁将挖土机碰到桩身，保护好桩身

以防受损或断裂。

(4)挖土中如遇到不良土层应立即进行护坡施工,防止塌方。

(5)在挖土过程中注意对工程桩的保护。若在挖土过程中遇地下

暗浜、洞穴,则立即通知设计以采取基底加固措施。

2.3.3挖土标高控制

采用PC200挖机一次性挖至基础底面以上200mm处，余二土

方改用人工杆平至底标高，基础落深部位的工作均由人工完成。标

高误差和平整度均严格按规范标准执行。机械挖土接近坑底时，由

现场专职测量员用水平仪将水准标高引测至坑底。然后随着挖机

逐步向前推进，将水平仪置于坑底,每隔4一6m设置一标高控制点,

纵横向组成标高控制网，以准确控制基坑标高。

2.3.4基坑排水

在离坑壁1m的周边设一圈明排水沟，沟宽200,深300,泛水为

l%o每隔15米左右设纵横向排水盲沟，利用基础底板内落深的电

梯井或集水井作为挖土阶段的集水井，集水井内置潜水泵，由专人

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负责排水工作。

三、基础工程施工技术措施

3.1地基验槽和桩基验收

3.1.1地基验槽和垫层混凝土施工

(1)垫层混凝土施工紧跟挖土工作之后进行，一般要求基坑二体

暴露面积不超过200nfo基底必须挖至老土，且夯实，随即会同监

理方及设计单位及时进行基坑验槽，合格后立即浇捣垫层混凝土即

覆盖上,以防止坑底土体受雨水侵蚀而影响基础质量。

(2)垫层混凝土浇捣前应预先设定好标高，混凝土浇捣时采月平

板振动机振捣密实,稍待收水后再用木蟹打磨平整。

3.1.2桩基验收

(1)本工程桩基采用边开挖边凿桩，机械与人工凿除相结合，保证

桩顶标高，工程桩顶一般伸入底板100mm,混凝土桩主筋双面焊接

锚固筋后锚入底板,满足设计要求。

(2)基坑土方挖好后应对工程桩桩位、桩数与桩顶标高等施工质

量进行验收，并为本工程动测试验做好准备以及提供必要的作业

面。

(3)基坑开挖完毕，完成混凝土垫层施工后，我方将积极配合监

理部门和设计单位进行工程桩的验收工年。并由公司专业测量队

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和现场测量员将轴线引测于垫层上，将标高引设于基坑内，同时配

合监理单位和设计单位进行工程桩的位移和高差验收，最后完成桩

位竣工图。

(4)所有工程桩经过各检查部门的最终验收认可后，按照规范要

求进行竣工资料分册装订。

3.L3锚桩施工

锚桩时，应先定出桩顶设计标高，还要标出桩顶预留钢筋标高

位置；锚桩时，采用人工凿桩，本工程桩顶伸入底板100mm,凿出预

制桩四角主筋用四根锚入底板大于等于40d的钢筋与主筋双面焊

大于等于5do锚桩工作应紧随挖土进程，凿桩残渣由人工带出坑

外。

3.2基础底板施工技术措施

3.2.1钢筋工程

(1)钢筋成型

1)钢筋制作、绑扎将在现场进行，I页目体配备专业钢筋放样技

师，在现场搭建钢筋制作工棚，负责整个工程所需的钢筋制作任

务。

2)钢筋制作必须经钢筋翻样详细放样，经复核无误后，将料单交

付制作技师进行制作，并将按构件号仔细编号，分类堆放，特别注意

不同的规格不得混合堆放，并做好钢筋维护工作，避免锈蚀或污染,

保持钢筋干净。根据施工进度要求,由人工配合塔吊运至工作面。

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3）钢筋放样应格外细心认真,应产格按设计图纸要求的规格数量

及几何形状、尺寸精心制作。如在结构局部钢筋过密，难以保证

施工质量，应事先请技术部门作相应的代换修改，以确保施二质

量。钢筋制作应严格按施工规范要求设置接头。

（2）钢筋绑扎

1）钢筋绑扎将按图纸要求进行，所有规格、尺寸、数量、间距

必须核对准确。钢筋的接头形式按图纸的要求进行施工，并按规范

规定进行一定数量的抽检复试。

2）绑扎时将产格按规范要求进行,双向受力底板钢筋外围连续二

圈必须每个交叉节点绑扎,中间则采取一隔一进行绑扎。

3）由于建筑物的底板较厚,为了保证上排及下排钢筋的位置及标

高正确，在底板上下排钢筋间设置支架，厚底板设置型钢支架,600

厚底板设置钢筋支架，支架按2m间距设置，纵横设置钢筋剪力

撑。

4）每个分部钢筋绑扎完毕后,在自检合格的前提下报请监理单

位验收,认定合格后方可进入下道工序。

（3）直螺纹连接施工技术措施

对基础底板钢筋采用钢筋等强直螺纹连接施工技术措施

1）施工准备

A材料要求

钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告，进口钢筋还要有

商检证明书和化学分析报告，所有检验结果，均应符合现行规范的

规定和技术要求。连接套筒应有出厂合格证，一般为低合金钢或优

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质碳素结构钢，其抗拉承载力标准值应大于或等于被连接钢筋的受

拉承载力标准值的L2倍，套筒表面要标注好被连接钢筋的直径和

型号,在运输、储存的过程中,要防止锈蚀和沾污。

B施工翻样

在进行钢筋翻样时，应综合考虑以下几个问题：接头位置要布

置在受力较小的区段,邻近钢筋的接头宜适当错开，以方便操作,防

止在钢筋密集区段，造成套筒间横向距离难以满足大于25mm的要

求，针对楼层待接钢筋的实际情况，选择好套筒的型号、丝扣的方

向，并及时调整因在下料、墩粗、加工丝纹、随机切断抽样检验,

而切断了的钢筋及墩粗所预留的长度。

2）主要施工方法

A工艺流程

切割下料一液压墩粗①一加工螺纹①一安装套筒一调头一液

压墩粗②一加工螺纹②一安装保护套一标识一分类堆放一现场安

装。

B接头施工、M割下料

对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与

轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，因此刀片式切断机和氧气吹割都

无法满足加工精度要求，一般只有采用砂轮切割机，按配料长度逐

根进行切割。

C液压墩粗

根据钢筋的直径和油压机的性能，以及墩粗后的外形效果、经

过试验,确定适当内墩粗压力。操作中要保证墩粗头与钢筋轴线不

得有大于4度偏斜，不得出现与钢筋轴线相垂直的横向表面裂缝,

发现外观质量不符合要求时,应及时割除,重新墩粗,不允许将带有

墩粗头的钢筋进行二次墩粗。

D加工螺纹

钢筋的端头螺纹规格应与连接套筒的型号相匹配，加工后随即

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用配套的量规逐根检查，当发现有不合格的丝头时，应全部逐个检

3佥，并切除所有不合格丝头，重新墩粗并加工螺纹，验收合格后,再

及时用连接套筒或塑料帽加以保护。

E钢筋连接

对连接钢筋可自由转动的，或不十分方便转动的场合，先将套

筒预先部分或全部拧入一个被连接钢筋的螺纹内，而后转动连接钢

筋或反拧套筒到预定位置，最后用扳手转动连接钢筋，使其相互对

顶锁定连接套筒;对于钢筋完全不能转动,如弯折钢筋,或还要调节

钢筋内力的场合，如施工缝、后浇带，可将锁定螺母和连接套筒预

先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后月锁

定螺母锁定连接套筒，或配备应用带有正反丝扣的死牙和套筒，以

便从一个方向上，能松开或拧紧两根钢筋，以达到锁定的连接效

果。

3）质量控制和检查验收

工程中应用等强直螺纹接头前，应具备有效的型式试验报告,

并对工程中将使用的各种规格接头，均应做不少于3根的单向拉伸

试验，其抗拉强度应能发挥钢筋母材强度或大于1.1倍钢筋抗拉强

度标准值。施工中要注重对切割下料、液压墩粗和螺纹加工的外

观检查验收工作，严格把好自检、交接检和专职检的过程控制

关。接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材

料的同等级别、同规格接头，以500个为一个验收批进行，必须在

工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验，当3个试件抗拉强

度值都能发挥钢筋母材强度或大于L1倍钢筋抗拉强度标准值时,

该验收批为合格。有一个试件的抗拉强度不符合要求时，应再抽取

6个试件进行复检，复检中如仍有一个试件不符合要求，则该实验

批为不合格，对不合格接头应会同有关部门进行处理或降级使用。

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3.2.2模板工程

(1),根据基坑围护与基础底板之间的距离，采用不同的模板形

式。

(2)当基础底板与围护桩之间距离小于50cm,基础底板侧模采用

徒模，徒模厚度为120mm,砖模与围护桩之间回填粗砂，在砖模顶

部浇筑素混凝土传力带。

(3)深坑芯模采用组合钢模，下部用16钢筋做搁脚限位，支撑

方式同基础外墙板。注意电梯井深坑部位的模板支设应牢靠稳

固。集水坑侧板用木模木撑，便于拆除。

(4)所有模板支撑时将做到牢固稳定,横平竖直。上口标高用水

平仪复测准确。

3.2.3混凝土工程

(1)浇捣方法

1)本工程基础底板混凝土采用商品混凝土。根据底板混凝二方

量及泵车浇筑速度计算，每区域基础底板混凝土浇筑拟采用2台汽

车泵，每个浇筑带由一台泵车负责划区浇筑，各浇筑带均采用分段

分层踏步式推进的浇筑方法顺次连续浇捣。

2)对于本工程大致积基础底板混凝土的浇捣,必须进行周密的考

虑和组织，确保每块底板混凝土能一次性连续顺利浇捣完成，根据

施工进度及混凝土供应能力计算，配备足够的泵车和搅拌运输车

辆。

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3）施工时，由于商品混凝土流动度较大，因此浇筑顺序为“分段

定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶“（如下

图）。这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法，能较好地适应泵

送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高了

泵送效率，简化S混凝土的泌水处埋，保证S上卜层混凝土不超过

初凝时间。

混凝土分段分层浇筑流程图

①、②……表示浇筑顺序

（2）施工准备

1）在施工前，由项目工程师及技术质量部门向操作班组进行技术

交底，详细介绍施工方案、操作规程及根据本工程特点提出的操

作要领,从而使所有人员明确任务,明确质量标准。

2）在各道工序施工时，派出有经验的老工人作为质量监理工，指

导现场操作,并严格验收制度，做到每道工序严格把关。

3）每台泵的出料口设置4台振动机,泵浇灌带交界处由专人负责

振捣。

4）预先清理基础模板内杂物和积水,并将基层和模板浇水湿透。

5）混凝土材料要求：

a.水泥的性能应按设计要求选用，并应符合国家标准和复试检验

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报告,一个工程所需的水泥应为同一工厂的产品确保颜色一致。

b.细骨料要求同一产地的天然砂，含泥量（即粒径小于0.08mm

的尘屑、淤泥、粘土的总含量）不大于2%,砂中的有害物质含量

不应超过国家有关指标要求。

c.粗骨料要求同一产地，同一规格，骨料必须清洁、坚硬、耐久,

而且有合理的颗粒级配。对针状片状颗粒的含量和有机杂物盐份

等有害物质的含量应加以控制。

d.混凝土中外加剂的质量要求,应符合现行的国家标准中的有关

规定，要求采用同一工厂的同一品种、同一规格的产品，并应对水

泥无不良反应。外加剂在运输中与储存时不得混杂和混入杂物。

已混凝土搅拌用水是采用一般饮用水，要求不含有影响混凝二的

颜色,凝结时间和强度等有害杂物。

（3）混凝土振捣

1）混凝土浇捣施工方法,混凝土浇捣采用按泵送混凝土自然流淌

坡度（约1:5左右）采用斜面分层推进，一次到顶的方法，每一层厚

度控制在400mm以下,搭接50~100mm,每点振捣时间30S左右。

2）根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑

带的前、后布置两道振动器。第一道布置在混凝上卸料点，主要

解决上部混凝土的捣实。由于底皮钢筋间距较密，第二道布置在混

凝土坡脚处,确保下部混凝上的密实。随着混凝土浇筑工作的向前

推进,振动器也相应跟上,以确保整个高度混凝土的质量。

3）根据大致积混凝土浇捣施工过程中的流淌摊铺面,气候环境以

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及收头养护的因素的考虑，混凝土的初凝时间控制在大于6小时,

同时明确混凝土斜面上下层覆盖的时间间隔不得超过2小时，混凝

土从搅拌站出站后4小时内必须下料入模。

4）底板混凝土施工期间，配备振动机20台,备用4台。每根泵

管至少有4台振动机位责配合振捣，振动机移动间距为400mm左

右,流淌部分应及时跟踪振捣,避免冷缝。

后道佐振捣

前道碎振捣

围

护

体

底板混凝土振捣示意图

5）为减少混凝土表面的水、气泡，混凝土浇筑施工时，振动器棒

应快插慢拔，保持适当的振捣时间，使混凝土表面无大量气泡产

生。

6）严格控制坍落度，在搅拌混凝土时严格按配合比施工，在运抵

施工现场后产禁任意加水,并进行坍落度测试。

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7）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的

石子，减少空隙和砂率。混凝土要振捣密实，以减少收缩量。浇灌

混凝土前，将基层和模板浇水湿透，混凝土浇捣后，及时覆盖，认真

养护。

8）控制水泥用量,水灰匕和砂率,严格控制砂石含泥量。

（4）混凝土的泌水处理

I）大流动性混凝土在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺

混凝土坡面下流到坑底。由于混凝土垫层在施工时，已预先在横向

上做出2cm的坡度，使大部分泌水顺垫层坡度经过两侧模板底部

预留孔排出坑外。少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推

进被赶至基坑顶端,由顶端模板下部的预留孔排至境外。

2）当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时,改变混凝土浇筑方向,

即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个集水坑，另外有意识地加

强两侧模板处的混凝土浇筑强度，这样集水坑逐步在中间缩小成水

潭,用软轴泵及时排除（如下图）o

Tj抽水机抽除泌水

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底板混凝土排除泌水示意图

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(5)混凝土浇捣标高控制

用水平仪)捋标高引测至基坑内，用短钢筋电焊在底板表面钢筋

上作为标高控制点,间距为5-7m。

(6)混凝土的平仓收头工作

混凝土的平仓工作必须在混凝土初凝前进行，用2m长刮尺刮

平多余浮浆,用长滚桶滚压三遍后,再用木蟹打平,在混凝土表面初

凝之前，应加疆力量集中抹灰T再用木蟹打磨一遍，防止混凝十表

面的收水开裂。对阴角处散落混凝土及浆液及时清理干净。

(7)混凝土养护

1)为了减小大致积混凝土表层温度损失，减小混凝土内外温差,

要严格做好混凝土的保温保湿工作，防止混凝土产生温差应力维和

收水裂缝。

2)基础底板混凝土养护措施应视混凝土浇筑时的周边气候环境,

以确定覆盖材料。

3)底板初凝时，木蟹打磨完成后，即在混凝土表面覆盖一层塑料

薄膜,进行保温保湿养护,视大气温度进行浇水，井及时做好测温工

作,实行信息化控制，随时控制混凝土内的温度变化,使得内外温差

控制在25c以内,且基面温差和基底面温差控制在25C以内。

4)施工缝基础底板施工缝以下的墙板混凝土浇好以后,也要及时

跟上浇水养护工作,养护工作的好坏将直接影响底板混凝土的质量,

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由于墙板宽度较小，故采用将最上一块模板的螺栓松动，模板上口

向外,进行浇水养护。

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3.3地下室及地下车库施工技术措施

3.3.1钢筋工程

（1）柱、墙板钢筋

1）对于结构竖向钢筋连接,主筋直径〉①25采用电渣压力焊,直

径＜025采用绑扎c

2）在板墙钢筋施工前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料。根据轴

网图弹出轴线及板墙内外边线、控制线，对底板施工后的钢筋插

筋进行复核、校正。

3）绑扎板墙钢筋每平方米设置“S”型拉筋。

4）在钢筋绑扎好后，应及时扎好铅丝垫块，保护层厚度按设计图

纸要求设置,为后道封板工序创造条件,确保墙板截面尺寸正确。

5）在封板墙模板前，配合安装电焊好接地用避雷钢筋及暗管埋

设。

6）电渣压力焊接头的施工技术措施

①施工工艺

安装焊接钢筋一安放引弧铁丝球一缠绕石棉绳装上焊剂盒一装放

焊剂一接通电源，“造渣”工作电压20-25V-造渣过程形成焊池

一电渣过程钢筋端面溶化一切断电源顶压钢筋完成焊接一卸匕焊

剂拆卸焊盒一拆除夹具。

②施工技术措施

a.焊接钢筋时，用焊接具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢

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筋安装时,中心线要一致。

b.安放引孤铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在

上、下钢筋焊接的中间位置，放下钢筋，轻压铁丝球，使之接触良

好。

c.装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后冉

装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于

焊剂盒的中部,石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

d.接通电源，引弧造焊：按下开关，接通电源,在接通电源的罔时

揩上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算

造渣通电时间。

已电渣过程：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时

进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间,并降低上钢筋，把二钢

筋的端部插入渣池，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

”电渣过程”：工作电压控制在20-25V之间，电渣通电时间约占单

个焊接过程所需时间的1/4O

f.顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成；电渣过程结束,

即切断电源,同时迅速顶压钢筋,形成焊接接头。然后卸出焊剂,拆

除焊剂盒、石棉及夹具。

g.钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不

合格的接头,应切除重焊。

h.在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造

渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压电离的变

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化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳顶在参数范围内，在

顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方能松开操纵杆，以免头偏斜或

接合不良，在焊接过程中，应采取扶正钢筋上端，以防止上、下钢

筋错位和夹具变形。焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如

不是顺直,要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直,然后销延滞1-2

分钟后卸下夹具。

(2)梁、平台板钢筋

I)在墙板模板安装完成,校正验收以后，随及进行平台板、梁的

整体排架搭设和梁平台板底模铺设。排架的立柱间距应在地面放

线。在排架搭设前应复核标高，明确排架搭设上口标高，确保各层

平台板梁的标高正确。

2)梁、平台板钢筋绑扎时，分别在梁的主筋与平台板模板上划

点，严格控制梁箍筋及平台板钢筋的位置。平台钢筋上下两层网片

之间，每隔一定距离设置一道钢筋撑脚，确保上下钢筋的有效高

度。

332模板施工

(1)地下室、地下车库混凝土剪力墙、结构柱模板采用七夹

板°竖向水平围橡均采用48钢管，间距不大于900mm，对拉螺丝

为14。混凝土外墙所有对拉螺丝必须中间设-47070止水

钢片，两头均设钢片限位及木垫片，墙板与墙板之间用两道48钢

管水平支撑及剪力撑加以固定，间距＜900,和平台排架连接保证其

整体牢固。

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(2)墙模板施工时，由于层高较高部位可设下料串筒，按每沿2.5m

水平间距，在高度2m位置设置一个450x450mm的门子孔，待混

凝土浇捣至孔口时再封严振捣。

(3)梁、平台板模板施工

1)为保证平台质量平台均采用七夹板,搁栅采用5095木档,其

间距不超过350,木档必须两侧平面刨轧平，确保其断面一致，确保

平台平整度。

2)当梁跨度大于4m时,按跨长2/1000起拱。

3)平台模板铺设时，不到模板模数时，采用木模镶嵌严密，防止漏

浆。

4)平台模板底模搁栅设置时，应相互错开接头，保证平台排架有足

够的强度、刚度及稳定性。

5)平台排架搭设时，排架采用48钢管，间距750x750mm,排架高

度范围内设三道水平牵杠,最下面一道牵杠距地面200o

3.3.3混凝土施工

本工程每个区域地下室结构混凝土采用2台汽车泵进行浇捣,若

有抗渗。1台负责不抗渗混凝土浇捣，1台负责抗渗混凝土浇捣。

(1)清除模板内的垃圾，用高压水枪清洗并加以湿润，在模板下口

接缝处及孔洞用水泥砂浆封实,防止漏浆，

(2)混凝土浇捣时，面标高应予以测量控制，用红油漆做好标高标

记,并弹线控制。

(3)墙板混凝土浇捣时，将按500分层浇捣振实，梁、平台板振捣

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点间距30cm。振捣时应以混凝土不沉陷为度。

(4)浇捣混凝土时，应派专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、

埋件的情况,当发现变形移位时,应组织劳动力整改。

3.4地下室防水施工

(1)作业条件

A地下防水工程施工期间，地下水位应降低至防水工程底部最低

标高以下，不得小于300mm,直至防水工程全部完成为止。

B基坑周围的地面水必须排除或控制，不得基坑中不应积水，如有

积水，应予排除，严禁带水或泥浆进行防水工程施工。

C基层表面清洁平整，用2m直尺检查，最大空隙不应大于5mm,

不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷，空隙只允许平缓变化。

D基层处理剂、有机溶剂等,均属易燃物品，存放和操作应远离

火源,并不得在阴暗处存放，防止发生意外,

3.4.1防水涂膜施工

(1)基层表面平整光滑，不得有疏松、砂眼或孔洞存在。表面的

尘土杂物认真清扫干净。

(2)涂膜防水材料应随用随配，配制好的混合料宜在2小时内用

完。

(3)用刮板或滚刷涂刮配制好的混合粒，顺序均匀地涂刷在基层

处理已干燥的基层表面上，涂刷时要求厚薄均匀一致，对平面基层

以涂刷2〜3遍为宜，对立面基层以涂刷3〜4遍为宜。防水涂膜的总

厚度以不小于2mm为合格。

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(4)涂完第一遍涂膜后，一般需固化5小时以上，至指触基本不粘

时,再按上述方法进行下道涂刷。

(5)涂刷方向互相垂直,凡是底板与立墙相连接的阴角部位，铺设

聚酯纤维无纺布进行增强处理。

3.4.2防水卷材施工

(1)以涂膜防水材料为底胶，底胶涂后要干燥4小时以上，方可进

行下道工序。

(2)立面铺贴先根据高度将卷材裁好，当基层与卷材表面的胶黏

剂达到要求的干燥度后，即将卷材松弛地反卷在纸筒芯上，胶结面

朝外，由两个人手持卷芯两端，借助两端的梯子自下而上地进行铺

贴，另一个人站在墙下的底板上用长柄压辐粘铺卷材并予以排气,

排气时先滚压卷材中部，再从中部斜向上往两边排气，最后用手持

压辐将卷材压实粘牢。

(3)立面卷材不宜自上而下垂挂丈量裁剪，会使上部卷材受拉紧

绷,而影响防水层质量。

(4)卷材接缝搭接宽度为100mm,在黏贴卷材时,先将搭接部分每

隔50〜100cm以胶黏剂临时固定，大面积卷材铺好后即黏贴卷材搭

接缝，用油漆刷将配好的胶粘剂均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个

粘结面上，待手感不粘手时即可粘合，从一端开始边压和边驱除空

气，使之无气泡及折皱存在，最后再用手持小铁银顺序用力滚压一

遍。

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3.5基坑回填

(1)回填条件

所有基础模板必须拆除完毕，坑内杂物必须清理干净，而且坑

内无积水。基础表面轴线或有关中心控制线必须弹好，并做好红漆

标记。基础回填土前应配合业主及时联系程质量监督部门对基础

结构进行中间验收工作。

(2)回填方式

采用机械与人工相结合的回填方式。

(3)回填质量控制

地下结构外墙之间空隙及外墙与围尹空间小距离空间的回填

必须采用中粗黄砂,不得使用自然土,回填应分皮进行,分皮夯实。

每皮回填厚度为30—50cm。回填土验收采用环刀法，环刀取样标

准为室内每500m2取一组,室外每800m2取一组。

3.6后浇带施工

后浇带按设计规定时间进行封闭施工，底板后浇带下设橡胶

止水带,地下室外墙砌砖墙保护。

1)、防渗措施

a、后浇带碇选用微膨胀碎。

b、后浇带部位加强垫层落深，便于清量浮浆，并能确保后浇带

部位的承台碇厚度。

2)、后浇带模板

后浇带两侧模板采用双层钢丝网封堵，为确保钢丝网的稳定性,

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可增加角钢支撑,以保证后浇带外形尺寸隹确。

3）、后浇带清理

底板混凝土浇捣时，大量水泥浆涌入带内，必须配足劳动力随

时进行清量。这项工作为今后顺利封带创造了良好的条件。

4）、后浇带的封闭

当决定后浇带能够封闭后，对后浇带进行一次彻底的清量，保

证缝内的垃圾等杂物清除干净，并对生锈的钢筋进行除锈工作，最

后经总包、监理认可后，才能进行碎浇捣，碇浇捣前，要安排潜水

泵抽水，将带内及集水井内水抽干。混凝土采用较底板混凝土高一

级的混凝土,并掺有一定数量的膨胀剂,从而防止混凝土收缩，保证

后浇带的封闭质量。

5）、后浇带的防护措施

在后浇带缝没有封闭的时候,在其两侧砌200高,挡墙，外侧

粉刷，使它能有效地挡水，在砖墙上铺20厚木盖板，以保证上部施

工对后浇带无污染，并保证施工人员跨越后浇带的安全。

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四、上部结构施工技术措施

4.1施工工艺流程

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4.2钢筋工程

（1）柱、暗柱钢筋绑扎

1）柱、暗柱竖向钢筋施工，主筋直径）①16采用电渣压力焊,

直径＜0）16采用绑扎。

2）钢筋绑扎前，应在柱周围搭设操作脚手架，所有操作人员均

必须在脚手架上进行施工,以确保钢筋绑扎时的人员安全。

3）竖向钢筋的接头按设计及施工要求选用并制定相应的操作

控制要点。

4）竖向钢筋的弯钩应朝向柱心,角部钢筋的弯钩平面与模板面

夹角对矩形柱应为45°角，截面小的柱用插入振动器时，弯钩和模

板所成的角度不应小于15°o

5）箍筋的接头应交错排列垂直放置;箍筋转角与竖向钢筋交叉

点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花

式扎牢）;绑扎箍筋时,铅丝扣要相互成八字形绑扎。

（2）墙板钢筋绑扎

1）墙板钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间

部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向主

筋的钢筋网，则须全部将钢筋相交扎牢，绑扎时注意相邻绑扎的铁

丝扣要成八字形,钢筋的所有弯钩应朝向混凝土内。

2）当采用双层钢筋时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋

间距,撑铁可用直径较小的钢筋制作,高度等于两层网片的净距,间

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距一般按1m设置，交错梅花形排列，钢筋网外侧应绑扎好钢筋保

护层垫块，每平方米不少于4块，垫块的厚度要根据设计规定的要

求制作。

3）钢筋施工时，应结合安装工程交替进行，为安装工程创造良

好的工作条件，以利安装方面的埋管、埋件、留洞、留孔腴利进

行,确保安装质量。

4）所有钢筋工程包括埋件，必须开具隐蔽工程验收，由质监部

门自检合格后报请监理工程师验收认可后方可进入下道工序施

To

（3）平台板的钢筋施工

1）平台板的钢筋在施工前均应先搭好排架，铺好底模，绑扎前由

关切测好中心轴线及模板线并作好标记。

2）在施工前，由专人负责核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸

和数量，如有差错，要及时纠正增补，在绑扎复杂的结构部位时,应

明确逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工程联系，确定支模和绑

扎钢筋的先后次序,避免返工和不必要的绑扎难度。

3）在梁纵向受力钢筋采用双层排列时,两排钢筋之间应垫以直径

>25mm的短钢筋,以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）

应交错布置在两根架力钢筋上。

4）平台钢筋网绑扎时，四周钢筋交叉点应每点扎牢，绑扎时应注

意相邻绑点的铁丝要成八字形，以免网片歪斜变形，板的钢筋网绑

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扎还应注意板上部的负筋，要防止被踩下,特别是雨蓬、挑檐、阳

台等悬臂板,要严格控制负筋位置。

5)节点处钢筋穿插十分稠密时，应留出振动棒头子插入空隙，以

利灌筑混凝土。平台钢筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距位置线,

尽量做到纵横向一条线。

4.3模板工程

4.3.1模板的选型

(1)上部结构墙、柱模板采用18厚的木胶合板模板，每个区域各

配置2套。

(2)主、次梁的侧面模板及梁底模板采用18厚的木胶合板模板,

各区域配置3套。

(3)平台板模板采用18厚的酒夹板模板，每个区域各配置3〜4

套。

(4)楼梯模板及支撑:模板采用木模,048x3.5钢管支撑、扣件联

结。

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432模板工程施工工艺流程

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433模板安装的原则要求

(1)木胶合板模板的板肋及围橡间距按模板体系计算取值，模板

的拼档和楞木采用50x95方木，一般板肋间距为350,围檬间距不

人于600o

(2)梁、板、支撑体系采用①48x3.5钢管扣件排架结构支撑体

系,钢管扣件排架立杆的间距不大于900。

(3)梁高大于700、柱宽大于800的混凝土构件均需设置M14

对拉螺栓，对拉螺栓外套硬质PVC管来挖制墙、梁、柱的宽度尺

寸，保证模板不胀模,以及混凝土构件的精度。

(4)跨度大于4m的梁板模板在安装中根据设计应按L/500跨度

起拱。

(5)模板安装前,必须涂刷隔离剂，以便于拆除模板和增加模板的

周转次数。涂刷隔离剂时,不得污染钢筋,以免影响质量,更不得影

响今后的装饰工程施工。

434模板拆除的原则要求

(1)模板拆除前，必须征得现场监理和助目工程师开出的书面拆

模通知单,方可拆除模板。

(2)梁和楼板模板，其底模和立杆的拆除时间应对所用混凝二的

强度发展情况分层进行核算，确保下层楼板和梁能安全承载。

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4.3.5模板施工质室控制

(1)柱模板安装前，要根据轴线尺寸在柱中间放出十字线作为模

板安装的依据，也能使模板的拼缝在同一位置上。模板安装前必须

要先做好找平层，柱与柱之间的找平层标高必须一致，避免柱子水

平缝出现高低不一的现象。

(2)平板模板模板之间上下左右必须对齐，相邻模板的高低误差

不得超过2mm,模板拼缝要严密，浇筑混凝土时不准出现漏浆现

象。

(3)立杆间距视梁断面尺寸而定,一般控制在500-800之间,大梁

下可适当加密。支撑平台底模时，利用水平杆上铺木楞。梁下水平

杆的标高一定要准确。

(4)模板的拆除须待混凝土达到设计要求强度时，才能进行,满足

拆模强度后及时拆除,这有利于模.板周转和加快施工讲度。

4.4混凝土工程

本工程采用商品混凝土。混凝土浇捣每个单体采用1台固定

泵施工。每台泵出料口配备四只插入式振动机，每个结构层浇捣一

次。

4.4.1材料要求

(1)水泥选用32.5普通水泥，石子选用5-20,含泥量不大于1%o

细度模数为2.3-3.00中粗砂,含泥量不大于2%。

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(2)所有进场水泥，粗、细骨料均应符合国家级地方有关标准的

规定。

4.4.2准备工作

(1)每层每次浇筑混凝土前，要进行一次由项目总工程师组织的

各专业项目工程师参加的检查小组复核检查，内容包括轴线位置、

标高、垂直度、模板及预留孔洞、水电预埋和预埋件等，以及模

板支撑是否稳定牢固。经验收合格并签证后，方可进行混凝土浇筑,

同时要做好浇筑前的技术交底工作。

(2)混凝土浇筑前，由项目总工程师组织的各施工段项目工程师

和专业机电设备员、质量员、安全员参加的小组全面检查现场混

凝土浇筑准备工作;机械设备:塔吊、混凝土振捣器、脚手架及安

全设施等，并对混凝土振捣器、脚手架及安全设施等,检查合格后

由总监签发混凝土浇筑令,方能浇筑混凝土。

4.4.3混凝土浇筑

(1)浇筑混凝土时，要求适当降低混凝土上升速度。高度超过

3m时，混凝土浇筑应设置导管或从模板留设的混凝土浇筑口口下

料。

(2)混凝土浇捣

1)混凝土在浇捣前必须预先清除杂物。

2)每个浇捣位置配备四只插入式振动器。

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3）混凝土浇捣应连续进行，并确保快插慢拔，振动时间以不冒气

为止,插入间距为300mm,呈梅花状布置。

4）浇捣过程严格控制坍落度,产禁在拌和物内随便加水。

5）浇捣时应派专人看模,发现问题及时处理。

6）平台混凝土收头，在混凝土初凝前用滚筒碾压数遍，并用木蟹

进行二次抹面,以清除表面的收水裂缝。

7）对柱、墙处楼板混凝土采取二次复振法，防止混凝土沉落，板

面出现裂缝。

4.4.4混凝土养护

混凝土养护在夏天采用覆盖草包浇水,冬天采用覆盖塑料薄膜加

草包。

4.4.5混凝土试块制作和坍落度测试

（1）混凝土试块按1组/lOOnR且每台班不少于1组。

（2）混凝土试块应送入标养室进行标准养护，另外加做一组留在

现场与结构同条件养护作为拆除承重模板时的依据。

4.5上部结构施工缝留设、处理措施

4.5.1结构施工缝的留设原则

（1）每层结构柱施工缝：按规范留设在每层楼面处和加上一层楼

（屋）面的梁柱节点以下50-100处。如进度需要,可将每层柱与上

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一层楼面一同浇筑混凝土,则施工缝仅留设在每层楼面处。

(2)施工缝:设水平施工缝按结构楼层自然留设。

(3)楼梯施工缝：一般楼面不再允许设置施工缝，若特殊原因需要

设置施工缝的必须得到原设计的许可，并严格按《混凝土结构工程

施工及验收规范》(GB50204-02)相关条款规定执行。

4.5.2结构施工缝的施工措施

(1)混凝土浇筑到施工缝规定标高后，表面用抹子拍实压平，待混

凝土初凝前，用高压水冲毛接缝处混凝土表面，清除混凝土表面的

碎片、松散颗粒和浮浆。采用冲毛处理的施工缝，在混凝土浇筑

后应派专人掌握初凝和终凝时间，以便选择最佳时间进行冲洗。冲

毛用水应由排水系统排出现场。

(2)对于已硬化的混凝土施工缝表面也可采用人工凿毛方法，但

在浇筑下一层混凝土前，混凝土表面要用高压水或压缩空气进行冲

洗清理,表面充分湿润，但不得积水。

(3)浇筑下一层混凝土前，在施工缝边沿周边粘贴海绵条以保证

接缝口处光滑平整,防止漏浆和烂根。

(4)在施工缝连续浇筑混凝土时,抗压强度不应小于1.2Mpao

(5)在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺设一层与混凝土内成分

相同的水泥砂浆，施工缝处混凝土应仔细振捣，使新老混凝土紧密

纪ao

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4.6脚手架及材料周转平台

461、脚手架工程

本工程为多层建筑,计划采用落地脚手架。

（1）材料及规格选择：

选用钢外脚手架,钢管尺寸①48x3.5mm,并使用钢扣件。

（2）搭设尺寸：

1）搭设高度：要求外脚手架超出建筑物总高度L8m,里排立杆

低于檐口0.5m。

2）搭设要求：双排搭设，全封闭式安全立网（L8x6m）封闭防

护。

3）构造要求：

1.立杆：排距0.8m,柱距1.8m,步距1.8m;连墙杆间距竖

直3.6m,水平5.4m（即二步三跨）；里排立杆距建筑物0.2m。

立杆采用对接，且接头交错布置，高度方向错开500mm以上,

相邻接头不应在同步同跨内。

立杆应设置底座及垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立杆

上,离底座30cm左右。

立杆垂直偏差,架高30cm以下时,不大于架高的1/200,30m以

上按1/400、1/600控制，全高不大于100mm。

2.大横杆：

大横杆间距控制在2x0.9m,即步距为1.8m,以便立网挂设,大

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横杆置于立杆里面，每侧外伸长度不应小于100mm,但不大于

200mm。

3.小横杆：

小横杆间距不大于0.9m。

4.剪力撑：

外脚手架的两端转角处以及中间每隔6、7根立杆应设一组剪

力撑，剪力撑与地面角度应不大于60度。要连续搭接并保证搭接

长度,相交点应处于同一条直线上。

5.脚手板铺设要求：

墙与脚手架里徘立杆之间一般铺两块板，宽度400、500mm,里

外立杆之间则应满铺脚手板，严禁探头板。若用竹笆则应密铺平铺,

不得高低不平。

(3)架体与建筑物拉结：

脚手架高度在7m以上及每高4.0m,水平每隔7m同建筑物牢

固的拉结，拉结点用双股8#铅丝连接，并加设顶撑使之同时承受拉

力和压力,保证架体与建筑物之间连接牢固,不摇晃,不倒塌。

•脚手架的验收：

(1)外脚手架必须由持有效上岗证的人员搭设，随楼层的增高逐

层对其进行检查及分段验收,不符合要求的应迅速整改。

(2)外脚手架分段验收应按JGJ95-99中”外脚手架检查平分

表”所列项目和施工方案要求的内容进行检查，填写验收记录单,

并由搭设人员、安全员、项目经理签证，方可交付使用。

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(3)必须有量化的验收内容。

•外脚手架搭设的安全技术措施：

(1)外脚手架立杆基础外侧应挖排水沟，以防雨水浸泡地

基。

(2)钢管架应设置避雷针，分置于主楼外架四角立杆之上，并连

通大横杆,形成避雷网络,并检测接地电阻不大于30Qo

(3)外脚手架不得搭设在距离外电架空线路的安全距离内，并

作好可靠的接地处理。

(4)外脚手架必须及时维修加固，以达到坚固、稳定，确保施

工安全。

(5)外脚手架产禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁

丝、竹蔑、塑料蔑混用。

(6)外脚手架搭设人员必须持证上岗，并正确使用安全帽，、

安全带、穿防滑鞋。

(7)严格控制施工荷载,脚手板不得集中堆料施荷,施工荷载不

2

得大于2KN/mo

(8)控制扣件螺栓拧紧力矩，采用扭力扳手，扭力距应控制在

40'50N.m范围内。

(9)严禁脚手板存在探头板,铺设脚手板以及多层作业时,应尽

量使施工荷载内、外传递平衡。

(10)保证脚手架体的整体性，不得与井架、升降机一起拉结,

不得截断架体。

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•外脚手架拆除的安全技术措施：

（1）拆设前全面检查拟拆脚手架,根据检查结果,拟定出作

业计划，报请批准，进行技术交底后才准二作。作业计划一般包括:

拆架的步骤和方法、安全措施、材料堆放地点、劳动力组织安排

等。

（2）拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志,

地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。

（3）拆架的高处作业人员应带安全帽、系安全带、扎裹

腿、穿软底防滑鞋。

（4）拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉

杆、脚手板、剪力撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等,

并按一步一清的原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。

（5）拆立杆时，要先抱住立杆在拆开最后两个扣，拆除天横

杆、斜撑、剪力撑时，应先拆中间扣件,然后托住中间，再解端头

扣。

（6）连墙杆（拉结点）应随拆除进度逐层拆除,拆抛撑时,应

用临时撑支住,然后才能拆除。

（7）拆除时要统一指挥,上下呼应,动作协调，当解开与另一

人有关的节扣时,应先通知对方,以防坠落。

（8）拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线,以防触电事故。

（9）在拆架井,不得中途换人,如必须换人时,应将拆除情况

交代清楚后方可离开。

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（10）拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应

按指定地点随拆随运,分类堆放，当天拆当天清,拆下的扣件和铁丝

要集中回收处理。

4.6.2材料周转平台