基础施工方案或方法 (九)

第一节基础施工方案或方法

一、钻孔灌注桩

主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。钢筋笼在钢筋加工场内分节加

工焊接，平板车运送，吊车吊装。混凝土采用商品碎，搅拌运输车运至现场，导管法

灌注水下混凝土。

一、钻孔灌注桩施工准备

㈠技术准备

1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。

2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点,

复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。

3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的1-

项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高

该工程施工的科技含量，

4、桩位编号：为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位

进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。

5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可

能受影响的要制定相应的保护措施。

6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工务预算和施工预算。

7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。

8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。

㈡施工现场准备工作

1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定

位、高程引测，并报有关单位复验。

2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。

3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。

4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。

㈢材料准备

1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。

2、依据材料需用干划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及

时进场。

3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。

4、施工期间所使用的商品碎、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。对于所选

用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工的重点内容包括：测量定位放线一护筒埋设一钻机定位一成孔

（泥浆拌制）一一次清孔及检测验收一钢筋笼制作与吊装一二次清孔一混凝土灌注一

成桩质量检查一桩机移位一打下一棵桩。

三、钻孔灌注桩施工方法

㈠定位放线

首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和

水准点，确定桩位。成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确

保准确无误。

根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并

做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细

复核以防出错。

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。

测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。

。埋设护筒

为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下

1.0m（粘性土）或1.5m（砂土）,高出自然地面20cme护孔内径比设计桩径大100mm,

其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm,护筒其垂直度偏差小于l/150o

钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提

高桩孔内的泥浆水头。护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计

直径大护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。

㈢钻机就位

钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机就位后，底

座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘

中心与桩位中心的允许偏差小于20mlm转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300,

施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校

正。为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记

录。

㈣泥浆循环系统设置

1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、

钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般采用集

中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。

2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3,泥浆池的

容积般在15山3左右。

3、循环槽应设1：200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。

4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。泥浆池不能建

在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。

5、应及时清除循衣槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防

止污染环境。

6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池

的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆

应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。

㈤成孔施工

1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥

浆输入钻孔后开始钻进，钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并

使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进行。

2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超

过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源，

3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在

易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有

倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。在发生斜

现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。

钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条

焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+2()mm。钢筋笼的长度一

般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右，本工程钢筋笼计划一节长

8m,一节长11m。

下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。

上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称

施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。钢筋笼施工时一并把吊筋焊

接完成。

钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录，

2、钢筋笼安装：

钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强

度的混凝土垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处，并均匀布置。骨架顶

端设置吊环。

起吊时采用两台汽车吊起吊，.主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起

吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置3个起吊点，以保证

钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。

钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形(因

直径大自重亦较大)，吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带

入孔内。

先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置

垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正,

且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固

定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。

钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。

钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞

孔壁。

钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。钢筋笼入孔时，先

在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施

工图纸施工。

钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。

（A）导管安装及二次清孔

根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管

直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。

导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的

位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底况渣面）

高度，以能放出隔水塞及首批碎为度，一般为300〜500mm,以便隔水栓顺利排出，

隔水栓采用球胆。导管全部入孔后，计算导管柱总K和导管底部位置。

当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，位置居中,

轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

二次清孔：第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚

度不得大于10cm,清孔时间一般控制在20分钟左右。

清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。清孔时送入孔内的泥浆不得少

于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮

孔壁。

如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺，气举反循环

清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，

会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行混凝土灌注。

（加混凝土的供应与灌注

本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。混凝土运输到现场后必须进行

坍落度检测。在规定的浇筑期间内，坍落度应为18〜22cm,在浇筑初期，为使导管

下端形成混凝土堆，坍落度应宜为14〜16cm。

依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。在灌首批碎之前最好先配

制0.1〜O.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入校，

确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助做重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）

留在孔底，灌入首批碎。混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。导管埋入混

凝土内的深度不小于Imo

首批碎灌注正常后，连续不断灌注碎，严禁途中停，为此在灌注前需作好各项准

备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。在灌注过程中，经

常用测锤探测碎面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

探测次数一般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外性面

高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）增

加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

在水卜.灌注佐时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身碎的连续

均匀，不使其可能裹入径上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。对导管的最大

埋深，则以能使管内碎顺畅流初出，便于导管起力和减少灌注提管、拆管的辅助作业

时间来确定。

最大埋深不超过最下端一节导管的长度或6米，最小埋管深度不小于2m。灌注

接近桩顶部位时，为确保桩顶碎质量，漏斗及导管的高度严格有关规定执行。混凝土

水下灌注时间必须控制在买入导管的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺加适

量的缓凝剂。

桩顶超灌高度控制在800mm,既保证桩顶碎强度，又防止材料浪费。

二、土方工程施工

（一）施工准备

<1>在对本工程施工前，要结合甲方与规划等有关部门联系，摸清地下管线的走

向、埋置深度等情况，在现场用灰线和木桩标识，施工时，对操作人员进行交底，挖

出管线及时与有关部门我系，能加深的加深，能改道的改道，尽量迁出建筑物以外。

地上设施，如：树木、羽墙、等，应根据实际情况与有关部门联系，及时采取措施，

以保证工程施工的顺利进行。

<2>基坑开挖前应做好技术交底，使所有参加施工的人员对施工要求和步骤都心

中有数。

<3〉在土方开挖前，应提前办好车辆通行证等有关事宜，并对所有司机进行安全

行车教育。以保证施工顺利进行。

<4>提前办理市容、环卫的一切相应手续。

（二）土方开挖

<1>本工程基坑采用机械式大开挖，由挖掘机挖至设计标高附近，人工进行局部

修整。

<2>挖槽作业时由土建工长跟槽，严格控制挖土标高，基槽开挖至桩顶标高以上

10cm地基土必须由人工开挖。

<3>工程桩0.5m范围内的土体由人工剥离。

<4>当挖土遇到地下构筑物或管线时，应通报技术负责人，根据具体情况制定可

行处理方案。

（三）土方回填

<1>填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。

<2>在摊铺上料前，做好水平标高的控制标志。

<3>回填土施工应连续进行并应夯实，采用机械碾压时,每层铺土厚度25〜35cm,

并应及时夯（压）实。

<4>基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为250mm,用蛙式打夯机从坑边按回形

路线夯向中间，夯打3〜4遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏

夯。

<5>当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要

求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。

<6>基坑和室内填土，每层100〜5（X）0?取样一组，但每层均不少一组；基础回

填每20m3〜50m3取样一组，每层均不少一组，取样部位在每层压实后的下半部。

回填土压实后测试土的干密度应100%达到要求。

（四）临边防护措施

<1〉槽边设1200mm高钢管防护栏，夜间悬挂安全标志灯，防护栏立柱根部固定

牢固，并挂密眼安全网一道与钢管绑扎牢固。

<2>施工人员上下处，设置钢管斜梯，上下两端固定牢，中间与坑壁附着一点。

斜梯两侧均带扶手，保证施工人员的安全。

三、基础施工方案或方法

（一）工程测量放线

1、工程测量放线

我们将制定相应的针对性预案，在现场成立专职测量小组，配备相应精度、数量

的测量仪器，制定专项方案，以ISO-10012管理体系组织测量工作。

针对工程特点，我们将制定两级平面控制网络来保证工程平面定位准确，从空间

上现场总体设置两级高程控制网络，严格执行分级负责、复核验收的组织方法，确保

各分项工程的安装准确，

2、测量仪器设备的配置

本着满足各阶段施工的精度要求，同时留有一定的技术储备的原则，本工程投入

测量仪器11台套，见测量仪器设备表。

仪器名称规格型号单位数量备注

n级全站仪2"，2+2ppm套1工程测量

S1水准仪

1mm/km套1控制测量、变形观测

（配钢钢尺）

S0.5水准仪

0.5mm/km套1控制测量、变形观测

（配钏钢尺）

J2电子经纬仪2”台2施工测量

S3水准仪3nim/kni台4施工测量

激光垂准仪1/45000台2点位及轴线传递

50m钢尺二级把6施工测量

对讲机1km对6通讯联络

台式计算机台2数据库管理，软件平台

笔记本计算机2现场施工测量计算

工程开工前向监理和建设单位提供全部测量仪器计量检定单位检定的合格证书,

测量设备的管理执行IS010012管理体系标准。

3、控制测量

（1）平面控制测量

按照由整体到局部先控制后细部逐级控制的原则，本工程拟布设二级控制网。

1）首级控制网的建立

①网形设计

根据木工程形状特点首级网拟由一条横向和一条纵向控制线和坐标点结合形成，

首级控制网取一条横向和纵向轴网中两条通过整个建筑群的轴线的平行线，控制矩形

建筑轴网，首级控制网由101〜104四个点构成。二级控制网由一级控制网生成，二

级网以通过建筑的纵横向轴线及偏离边轴线1m的方格网组成。

②选点和标志方法

首级网是建筑物整体定位的依据，同时又是布设二级网的基准点，因此要求精度

水平角边长均采用n级全站仪进行测量，观测时打开全站仪双轴补偿系统，输入

即时气象数据。水平角观测技术要求。

仪器测回数半测回归零差2倍照准差方向值较差

II级全站仪68〃13”9〃

边长往返各两测回测定，每测回取5次测量平均值。单程各测回较差小于3nm1,

往返测较差小于2(a+bD)mm。

④平差方法及精度要求

采用《南方ADJUST》控制测量平差软件进行严密平差，各项指标符合《工程测

量规范》2.1.3条四等点首级控制要求。即：测角中误差2.5〃；测距相对中误差

1/80000：最弱边相对中误差1/40000：三角形最大闭合差9〃。

2)首级网的五大特点：

①网形合理

传统导线测量由于测量误差的存在，控制网容易扭曲变形，本网由于增测了两条

对角线，图形强度较导线控制大为提高。经上机精度估算，其点位中误差小于±5mm,

最弱边相对中误差小于1/50000,完全符合《工程测量规范》四等点的精度要求。

②点位稳定

点位采用承台独立基础，设立围栏，保证点位稳定，满足施工全过程控制测量的

需要。

③精度高

仪器和棱镜采用观测墩强制对中，消除了对点误差，观测过程仪器和目标稳定，

不受风力等环境因素影响，提高了观测精度。

④控制有力，便于扩展

首级网的对角线构成了整个工程的主控十字线，十字线均平行于工程的纵横轴

线，使下级方格网和轴线的测设更为便捷。

⑤使用方便，投线精度高

主控十字线偏离工程轴线，通视条件好投测方便。不受构件施工影响，投线精度

高。

3)二级控制网的建立

二级网为轴线控制网，直接指导施工且在地面定位及各层施工过程中需多次布

设，因此要求该网在满足施工精度要求前提下，做到简单，实用，方便放线，

①二级控制网的布设形式

二级控制网为首级控制网下的轴网控制线。二级控制网以通过建筑物的纵横向边

轴及中轴线为主要控制网，同时还要通过建筑边轴线。二级控制网可有效控制建筑物

的主要轴线定位。

②布设方法

地面二级网的布设：在首级点上用全站仪坐标放样法，测设出既定点位，然后取

任意闭合环交点设站，与其他某几点进行直角和距离进行检验。各项检验结果符合《工

程测量规范》7.2.4条I级建筑方格网精度要求。即角度误差小于±5〃，边长相对

中误差小于l/30000o检验合格后，在延长线上建立地面控制桩。控制桩用大木桩浇

注碎标志，并用脚手管维护。

③基础垫层及承台上二级网的测设

垫层及承台建立二级网的方法同地面基本相同，除进行上述闭合检验外，还要与

地面控制桩投线进行验核。

垫层二级网点用墨线标志，底板上二级网点在底板佐施工时在各点位上预埋200

X200mm预埋件，在埋件上进行闭合差的归化改正，确定最终点位，钻2i伽孔镶铜芯，

作为二级网向上层传递的基准。

④主体二级网的测设

主体利用内控法采用激光铅垂仪进行传递，高度较低处利用2kg垂球、对中器及

经纬仪进行向上传递。当基础施工完毕后，此时基坑底部已经基本稳定，在测量时首

先进行基坑外围轴线、标高控制点的复核，确认控制点无误后，利用激光经纬仪

J2-JDA,水准仪DS3将标高控制点、轴线施放到零层板表面上，并设立建筑物高程控

制点和内控轴线控制网络系统。此时建筑物内形成独立系统，而外部标高、轴线控制

点转换成为建筑物的变形比较系统，将作为建筑物沉降、不均匀沉降引起的倾斜、外

墙装饰墙面控制的检验等基点。外部控制点须经常检验复核，保证系统的精确度。

当内控轴线、高程系统完成后，将由基础向上进行整个结构内控轴线施放。内控

轴线上移采用高精度激光经纬仪进行内控轴线测设。交汇点垂直向上的楼板均每层留

200X200的测量孔，利用激光经纬仪通过辐线交汇点向上垂直投射至上层空洞处的

透明靶上，确定上一层楼四角控制轴线交汇点，再利用J2经纬仪将四点转角交汇复

核，即可得到上层楼层的控制轴线平面，利用该平面控制体系即可控制上层楼的施工

位置。

由于激光经纬仪的高精度，楼层平面位置始终控制在精度范围内。

结构的高程利用5cm经检测过的钢卷只从底板面的高程控制点由下向上引出，控

制点设在电梯或管井能够直通顶部的通道处。

⑤主体施工控制放线及垂直度控制

<1>主体各控制点可根据其基础施工完成情况陆续埋设完成作为各楼层平面放

线、垂直引升的依据。各控制点的精度要求必须符合多层建筑施工规范要求，

<2>本工程主体由于总高不高，各控制点向上传递可采用2kg垂球及对中器进行

向上传i弟至同一楼层平面，再用经纬仪椅杳无误后讲行各轴线的放线工作。

<3>在主体平面外能通视的轴线上（两个方向）设置明显的投测标志作为外控点

的检查依据。

⑥装修与外墙的竖向测量控制

内部装修的局部平面位置的确定可从已经在结构施工中确定的结构控制轴线中

引出，高程同样从结构施工高程中用水准仪转移至各需要处。在转移时尽量遵循仪器

使用过程中保持等距离则量的原则，以提高测量精度。从而使装修工作有明确的控制

依据。

外墙垂直轴线与高程均由内控轴线和高程点引出，转移到外墙立面上，弹出竖向、

水平控制线，以便外墙装修。在轴线点引出后，务必注意，内控法是逐层实施的，而

外墙是从上至下的全长线条。因此，此时需用J2经纬仪在外控点的辅助下，从上至

下进行一次检测，逐层修正测量引起的间接微小误差，使垂直线贯穿于建筑物的整个

外墙面，从而达到准确的测量外墙控制效果。

（2）高程控制测量

高程控制测量分两级进行，其主要功能见下表。

控制网分级布设形式测量等级功能

首级控制网附和水准路线三等施工及监测

二级控制网附和水准路线四等高程传递

1）施工水准网点布置

施工现场三个首级平面控制点兼作首级水准点，与已知水准点组成附和水准线

路。本工程二级水准点均布置在首层结构柱上，与首级水准点组成附和水准线路。

2）水准网布设方法及技术要求

两级水准网均按《工程测量规范》四等水准测量技术要求施测。

用DS1水准仪锢钢水准尺往返测定。各项技术指标符合《工程测量规范》3.2.1

条，3.2.6条规定。观测技术要求下见。

视线前后视前后视基辅分划高差闭合

等级仪器观测次数

长较差累计差读数差较差差

DS1锢往返各一20VL

四等75m5m10m3mm5mm

钢尺次

二级水准网布设方法是，首先在拟定的首层柱面上初测出结构+50cm线，并将所

有点与地面上首级水准点组成附和水准路线，按《工程测量规范》四等水准测量技术

要求进行观测平差，以平差成果对初测标志进行改正，作出最终标志。

上部各层施工标高均以二级水准点为准向上引测。

4、工程平面位置的测量放线

（1）轴线及构件位置的放线

工程纵横轴线的测设均以二级控制网为准，为提高放线速度，轴线的测设采用全

站仪，经纬仪钢尺同时进行。全站仪分轴间距不大于50m,中间轴线由经纬仪配合钢

尺进行定位。轴线定位偏差小于5nm1,轴线定位后依设计图纸用小钢尺进行构件位置

的放线。

（2）工程的预埋件定位

对于直线上的埋件主要控制两端点埋件，水准仪测定标高，全站仪测定坐标，用

两点间距离进行校核。中间埋件用经纬仪视准线法配合钢尺定位。独立埋件全部用水

准仪、全站仪定位，并用轴线或埋件间距离进行校核。碎浇筑完后进行二次定位，在

埋件上弹出十字线，相应结构上弹出标高控制线，作为安装工程施工依据。

5、工程标高位置的测量放线

（1）地下室施工阶段的标高放线

挖槽后以首级水准点为起算点，采用水准仪悬挂钢尺法将标高传递到维护结构的

地连墙上。至少独立传狒3个点，到槽底讲行闭合检验，闭合差小于士5mm时，取中

数作为最终成果，用来指导施工。水准仪悬挂钢尺法标高传递示意图。

卡--------/2[钢区

首级水准点，

水准尺

基坑..|

坑内水准点

深基高程传递示意图

根据业主提供的高程水准点采用往返测回法,用DS3型水准仪将高程水准点引测

到基坑上口。在基坑边建立控制高程点标，用红油漆作好标记，并良好保护。在引测

过程中尽量减少转点次数，避免误差累计。在标点处设置一条铅垂线，用钢卷尺从标

点沿该铅垂线竖直向下尺量设置高程控制点并作好标识。

然后将标点进行高程控制点相互校核，达到规定要求后，在基坑侧壁上另外重新

抄测两个临时高程控制点标（临1）和标（临2）,在开始抄测基础基坑（槽）标高时,

必须先利用基坑侧壁上设置的两个临时高程控制点进行相互校核后，再开始该层标高

的施测控制，才能展开基坑（槽）的抄测工作，避免偶然误差和误差累计。

（2）主体施工阶段的标高测量

<1>以施工图纸给定的±0.00标高作为水平标高依据，从建筑外引测至建筑内以

利向上传递的部位，电梯井、管道井的内墙上（不少于两点）作好明显标记作为结构

施工向上引测的标高依据，每个楼层标高以此依据作为原始点用经校检后的50nl钢尺

向上丈量，并作好标记作为本层的水平标高依据。

<2>本工程由于占地面积较大，在施工中引测多个水平点依据，因此必须采用闭

合法检查多个水平依据点满足施工测量规范要求。

6、建筑物的沉降观测

建筑物的沉降观测执行建设部《建筑变形测量规程》JGJ8-2007o按变形测量二

级技术要求施测。（注：《规程》第2.0.5条规定，一•级沉降观测点高差中误差WO.15mm,

二级沉降观测点高差中误差WO.50mm,考虑施工现场仪器等级，按二级沉降观测要求

施测）

（1）点位的布设

点位布置详见沉降观测点位布设表。

名称点位要求作用数量

基准点变形影响范围以外，能长期保存的稳定位置监测工作基点2

工作基点靠近观测点，便于观测的较稳定位置沉降观测起算点4

观测点能反映建筑物沉降特征点确定建筑物沉降量

利用已知水准点或沉降已稳定的建筑物突出部位建点。现场4个首级水准点作为

工作基点。观测点布置在建筑物大角和外檐间隔15m左右位置。

（2）沉降观测技术要求

每季度对基准点和工作基点联测一次，冬雨季期间每月联测一次。依据联测

结果对工作基点高程进行修正。

<2>沉降观测在基础柱拆模后进行，观测时间间隔随施工加荷情况而定，每层至

少观测一次，装饰阶段和装修完各观测一次，无论何种原因最大观测间隔不能超过两

个月。

<3>沉降观测按定人、定仪器、定线路的三定原则进行

<4>荷载突然变化或连续降雨期间增加观测次数，发现超出设计要求的不均匀沉

降现象，立即进行逐日观测。

<5>沉降观测过程及时记录和整理观测数据，绘制沉降曲线。

（二）桩顶帽梁帽板施工

1、工艺流程

土方开挖至帽梁设计标高一按基坑周边土方开挖顺序破桩头f桩头清理f钢筋

加工、安装f侧模安装f混凝土浇筑f混凝土保温措施f模板拆除f下一段施工。

2、基槽开挖

根据现场地面的高程，冠梁的基槽开挖至设计深度。基槽内侧放大0.5m便于模

板的安装和拆除。及时清理基槽底杂土，清理干净。

3、破桩头

桩头采用风镐进行破除。破除时应分节破除。桩头一次性破除高度不超过50cg

并注意破除时不能损坏桩顶部钢筋，不能对桩顶钢筋扭扯、碾压等；

破除桩顶碎至底部15cm左右时，应由人工清理打凿，避免破坏帽梁底部桩碎面,

造成下部桩体受损；

人工打凿至帽梁设计底面时，应对上部露出钢筋进行校正，保证钢筋位置正确，

对于有损坏的钢筋应加筋或补强。

4、钢筋制作安装

钢筋制作时，应严格按照图纸和规范、标准国集下料，保证钢筋的规格、锚固长

度、箍筋尺寸、间距等符合要求；

钢筋绑扎时，先划好钢筋位置线，以确保钢筋位置准确；钢筋绑扎应全数绑扎，

不得跳扎、漏扎，钢筋绑扎连接长度符合规范及图纸要求，对于采用直螺纹连接的，

应在钢筋工程施工前进行工艺检验，并按每一施工阶段不同类型钢筋进行送检；

钢筋绑扎先底后上，先外侧后。主筋之间交叉点要梅花型布置连接，钢筋主筋采

用直螺纹接头连接。

5、模板安装

（1）模板构造

帽梁模板由侧板、木档、平撑、斜撑、木桩等组成。侧模用长条木板加钉竖向木

档。平撑和斜撑钉在木脏与木档之间。

（2）施工操作要点

<1>先在基底砂浆找平层上弹出帽梁边线，再把侧模对准边线垂直竖立，用水平

尺校正侧板顶面水平后，再用斜撑和平撑钉牢。如帽梁较长，应先安装帽梁两端的端

模板，校正后，再在侧模上口拉通线，依照通线再安装侧板。

<2>侧模底部应修整平整，确保模板底部不会漏浆，保证混凝土质量；压脚条的

固定采用50cm长的钢筋条固定，每间隔50cm设置一道；

<3>钢管固定：在侧模中部，采用双钢管进行固定，钢管先用铁定固定到模板上

后，上部再用钢管和扣件拉结固定好；模板侧面采用斜撑与地而成45度角和平撑进

行固定，底部采用钢筋条，钢筋条打入地面以下不少于30cm：

<4>模板拆除：待混凝土强度达到50%,且在24小时后方可进行侧模的拆除；模

板拆除时应小心不要破坏梁表面混凝土。

<5>帽梁模板拆除后及时回填帽梁与边坡处作业面基槽，以免影响上部挂网喷浆

施工。

6、混凝土浇筑

帽梁混凝上采用C30混凝土，混凝土采用商品混凝上，由混凝上罐车人工送入模

板。

混凝土的振捣采用插入式振捣器。捣固应使混凝土面不再下沉，表面出现浮浆，

不再有气泡出现。

混凝土的浇筑间隔时间不得大于混凝土的初凝时间。

混凝土的收面应在初凝前，进行收面作业；用木抹子精收减少混凝土收缩裂缝，

保证混凝土表面密实，不松散。找平目测标准：混凝土顶面平整、表面泛浆，无裸露

骨料。

混凝土浇筑的技术要求：

<1>混凝土边浇边振捣，捣固器使用遵循“快插慢拔，直插直拔”的原则；其移

动距离不能超过1.5倍有效作用半径（有效作用半径一般为20〜30cm）。

<2>捣固器严禁靠近或紧贴模板振捣，以免爆模，捣固棒距离模板5〜10cm为宜。

<3>混凝土浇筑连续进行，尽量避免薄层长间歇；如遇特殊情况造成间隔时间接

近或超过混凝土初凝时间时，先在浇筑部位放入适量同标号砂浆，然后再浇筑混凝土

并加强振捣。

<4>混凝土浇筑过程中，一旦发生爆模，立即停止混凝土浇筑，待处理加固后方

可浇筑。

<5>浇筑混凝土时，注意保护钢筋的位置和模板的稳定检查，看钢筋、模板是否

变形、移位以及是否有漏浆现象等，如有异常现象出现，立即暂停施工并予以检修处

理。

（三）土方施工方案

1、土方开挖施工

（1）施工前准备

1）图纸和现场准备

<1>首先进行场地平整，测量场地平均高程。

<2>确定开挖顺序利开挖方式，进行现场复核，

<3>施工人员和特殊工种必须证件齐全，并经核实后方可施工。

<4>在施工前仔细查阅图纸和方案，并把相关问题解决在施工前，做到施工中重

点突出，施工关键控制点心中有数。

<5>施工之前要对相关管理人员、施工作业人员、测量人员等进行专项施工技术

和安全交底。

（2）其他准备

1）道路防遗洒措施

<1>挖掘机装车不得过满（运输车上土方堆放最高点不得高于槽帮500mn,边缘

低于槽帮100mm）,各出入口设专人覆盖苫布、清扫车辆。现场门口必须设置醒目的

提示牌，以提示司机及有关人员在执行运输任务时注意防止遗洒。

<2>车辆行进途中拐弯要慢行，防止甩土。车辆出场前由专人检查上盖，上盖关

闭不严的车辆严禁出场，

<3>设置冲车泵、洗车池，清洗车轮，现场及周边道路覆盖密目网，专人及时清

扫

2）防扬尘措施

配备一定数量的泗水车，对施工场区经常洒水，对施工马道采用适当硬亿或覆盖

草袋等措施，消除扬尘源。

（3）土方开挖施工要点

1）土方施工测量放线

由专业测量技术人员依据有关图纸，依次放样上口开挖线的交点，经多方检验无

误后再用平行线法放样开挖下口线。最后在开挖范围外作好开挖控制桩并保护，作为

开挖控制的依据。

<1>根据建设单位移交的测量控制点，根据施工图纸和施工方案中规定的预留工

作宽度（500-1000mm）,准确放出地下结构边线和开槽线，经复核确认后方可开挖土

方。

<2>对于槽底不同标高的部分，要特别设置标志线，以保证施工的准确。

<3>土方施工采取的措施

<4>本工程施工对施工环境保护提出较高要求，在现场出入口设置洗车槽，离开

现场的车辆要冲洗干净后才能除去，在自卸车行走的范围内，安排人员清扫落地泥土,

并用洒水车早晚各洒水一次。

<5>在土方开挖过程中，基坑内会汇集地下水和地表水，需设置临时排水沟和集

水坑，采用潜水泵抽水，

<6>为保证上方不超挖和欠挖，在接近基坑设计底标高时需跟踪测量控制标高和

边界。保证土方开挖的准确。

<7>对超挖或基底土质达不到设计要求的，需将不良土层挖除后分层回填夯实。

<8>基坑开挖过程中，在基坑西周设施防护栏杆，采用48mmX3.6mm钢管设置，

高度为1.2m,设置两道水平钢管，外侧满挂密目网。

<9>根据现场实际情况，设置观测点，施工过程中定时观察基坑土质变化和边坡

稳定情况，每天向监理报告。

2）开挖过程中的成品保护措施

土方开挖过程中，严禁挖掘机碰撞工程桩。开挖过程中根据工程桩的位置确定放

坡平台及放坡位置，严禁将工程桩置于边坡上用来挡土。开挖过程中工程桩一旦露出

桩头，立即将桩头周围的土方挖去（注意挖土机不得碰撞桩头），迅速减少地基地对

工程桩的挤压。土方开挖过程严格控制形成的坡度小于1：0.8。土方开挖过程中必

须密切注视工程桩的变形移位情况，一旦发现异常，立即组织挖掘机进行反向卸载。

为避免扰动基土，挖土机挖至设计标高以上3001nm时，采用人工清底塔吊配合转运，

清底至设计标高之后，及时通知业主、监理、勘测单位进行地基验槽，验槽合格后及

时浇筑垫层混凝土。

（4）土方开挖技术措施

基坑开挖以测量放线为准，严格按要求进行精心组织施工。施工中配备专职人员

进行质量控制。及时控制开挖的边线和标高，在5m扇形挖土工作面内，标高白灰点

不少于2个。挖掘过程中，如遇不明地下障碍物，必须及时向甲方和现场监理人员汇

报，不得擅自处理。及时、准确、详细地做好各项施工原始记录，以便及时发现问题,

随时调整施工方案。

1）质量标准

土方开挖时，检验基坊边线位置，土方开挖后检验边坡和坊底位置，椅盼开挖深

度等。

主控项目：标高：土30nm1；坑底长度：+300nnn,-100mm；基底土：观察土质均匀

程度。

2）预防超挖措施

<1>土方开挖时根据坡度在基坑上口放出控制点，在开挖时用经纬仪随时观测。

采取预留100—150山山厚土层，用人工开挖和修坡措施。

<2>施工中配备专职测量人员进行质量控制，及时复撒灰线，将基槽开挖下口线

测放到槽底。测放槽底标高控制线，并随人工清底用水准仪监测控制开挖标高。

<3>人工挖土分层均衡下挖，每挖1m检查边线和边坡，随时纠正偏差。

<4>施工人员换班时，要求交接挖深、边坡、操作方法以确保开挖质量。

3）监测措施

<1>成立施工监测领导小组，对各施工监测内容进行分工，有专人负责；

<2>配备必要的检测仪器，确保监测数据准确；

<3>对各部分监测要编制详细方案及监测计划；

<4>按照监测方案及监测计划要求准时准确进行监测；

<5>及时收集整理监测结果并进行分析，发现监测数值异常要及时向雇主及设计

部门报告，分析产生原因并采取相应措施。

2、土方回填施工

（1）材料准备

回填材料采用设计要求的素土、灰土回填。施工中，严格按设计和规范要求选料,

对每批回填用土进行轻、重型击实试验，使用前分别取样测定其最大容重和最佳含水

量，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密度等参数。进入现场的填土须经现

场监理检查合格后方可进行回填。

回填土为粘性土和砂质土时，在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干

或加干土拌匀；如含水量偏低，可洒水润湿，并增加压实遍数或使用压实机碾压。

（2）其它准备

1、室内回填和外槽回填在结构完成并达到规定强度后进行；管沟回填在管线铺

设完成并经质量验收后进行（可分段验收和回填），

2、根据填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率

控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数。

3、回填前先将基底清理干净，清除积水杂物及其它不利于回填的材料，并采取

截水措施防止表面滞水或施工用水流入填方区。以免浸泡地基，造成基土下陷。

4、施工前，应抄平做好水平标志（皮数杆）。如在基坑边，根据每层填土厚度画

出水平控制线。

（3）工艺流程

基坑底部清理一检验土质一分层铺土、耙平一夯打密实一检验密实度一修整找平

一验收

（4）工艺要点

1、填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾、杂物、积水清理干净，符合回填

的虚土应压实，并经隐检合格后再回填。回填土为粘性土和砂质土时，在最佳含水量

时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干或加干土拌匀；如含水量偏低，可洒水润湿，并

增加压实遍数或使用重型压实机碾压。

2、回填前应先验收地下车库外墙防水及保护层，待合格后方可下土回填。

3、基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构两侧和顶板500mm

范围内以及地下管线周围采用人工使用小型机具夯填。基坑回填采用机械压碾时，宜

薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，并按机械性能控制行驶速度，碾压时搭接宽度不

小于200nlm。人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。

4、分层铺土：为了控制铺土厚度，在边坡或外墙上划出每层虚土铺放的厚度线,

每层土虚铺厚度控制在400mm,蛙式打夯机150〜200mm,振动式打夯机为300nlm,人

工打夯不大于150mmo各层虚铺厚度都要拉线找平，与外墙上的虚铺厚度相吻合。每

层摊铺后，随之耙平。

5、基坑回填应分层、水平夯实；地下沟槽两侧应水平、对称同时回填；基坑回

填标高不一致时，应从底处逐层填实；基坑分段回填接茬处，己填土坡应挖台阶，其

宽度不小于1000mm,高度不大于500mmo

6、夯打密实：夯压的遍数应根据土的性质、压实系数及所选机具来确定，一般

不少于三遍（要保证压实系数达到设计及施工规范的要求）。打夯应一夯压半夯，夯

夯相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取样，试验合格后才准许进入上层施工。

基坊回填碾压过程中，取样检杳回填土密度。机械碾压时，每层填土拔基坊土长度

50m（且不应大于1000m2）取一组；人工夯实时，每层填土按基坑长2.5m（且不应大

于500in2）取一组；取样点不少于6个，即中部和两边各取两个点。遇有填料类别和

特征明显变化或压实质量可疑处应增加适当点位。

基坑回填碾压密实度应满足地面工程设计要求。

7、留接槎规定：填土分段施工时，上下两层填土的接槎距离不小于50cmm。

8、找平和验收：填上最上层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。应

先回填深基坑（槽），待回填至与浅基坑（槽）标高一致时，再一起回填。自检合格

后按规定报验。

（四）钢筋工程

本工程钢筋为HPB300、HRB335、HRB400、HRB500。

本工程剪力墙暗柱、地下室框架柱及基础地梁主筋接头均采用直螺纹技术或焊接

连接，所有进场钢筋在抽样复试合格后进行使用。

工艺流程：钢筋下料一一钢筋制作一一弹承台、地梁、底板钢筋线一一钢筋就位

绑扎一一垫细石睑垫块一一插柱墙筋。

1、承台（底板）钢筋绑扎

（1）承台（底板）钢筋工艺流程：

弹线一钢筋吊运至工作面一安装承台（底板）下铁一放混凝土垫块一支设底板、

承台上铁马凳f安装承台、底板上铁和柱、墙体插筋一调整钢筋一安放侧向保护层垫

块一隐检

（2）承台（底板）钢筋施.工要点

1）弹线

绑孔之前，根据结构承台（底板）钢筋网的间距，先在垫层或底板防水混凝土保

护层上弹出黑色墨线，放出墙、柱等位置线和后浇带的位置边线。为了醒目便于日后

定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。墙柱拐角处各划一个红三角，

并将边线延长。

2）铺筋顺序

下网应先铺短向、后铺长向，上网则刚好相反，承台（底板）在基础梁处的附加

筋则应与下层筋一起铺设。

3）接头位置

底板所有钢筋接头建议采用滚压直螺纹连接，下层筋在板跨中1/3范围内连接，

上层筋在支座范围内连接，同一截面接头数量不大于50%,钢筋接头均应避开应变较

大的后浇带处。

4）网片绑扎

<1>底板钢筋层数较多，绑扎时必须严格按图纸要求施工，注意布筋位置，上下

网口交点呈线，间距符合耍求，必要时加设钢筋梯格筋（不得小丁钢筋直径），以确

保钢筋位置准确。

<2>摆放钢筋除按线摆放外，钢筋伸入支座的长度（含水平段长度）应满足设计所

要求的最小锚固要求，且满足保护层要求。

<3>网片在变标高史，板筋应伸入到对方板内40d,满足设计要求。

<4>下网钢筋绑扎时应边绑扎边垫垫块，垫块采用C40减石子混凝土垫块，100

X100X50mm,间距60Cmm,梅花型布置。

<5>底板钢筋网片的所有交点均要全部绑扎牢固，相邻绑扎点成八字形。所有绑

扎丝头均朝向混凝土内部。

<6>上网钢筋绑扎前，用石笔在马凳铁上按钢筋间距画线分档，然后按间距线摆

放上层网片钢筋。

5）承台（底板）马凳设计及放置

承台（底板）钢筋较粗，单根钢筋重量大，施工中的垂直、水平运输都存在一定

困难，施工中要尽量减少二次搬运，以提高工效。根据以往施工经验地下室承台底板

厚度较厚，普通支架较难满足要求，因此计划采用钢管做成桁架形式进行支撑必要时

采用型钢支架。

6）分层验收

由于底板较厚，在绑扎好基坑或下层钢筋时增加过程验收，对于马凳的使用应严

格按方案放置，且保证底板上层钢筋的稳定及混凝土的浇筑。

2、地梁钢筋绑扎

（D支撑

为方便地梁钢筋绑扎，先搭设一个方向的临时支撑架（采用钢管搭设，梁高

1000mm时临时架高1200mm）,另一方向可不搭设临时脚手架，待一个方向地梁绑扎完

毕并落地后，可将另一方向梁纵向筋放置在先绑好的地梁钢筋上讲行钢筋接头连接及

绑扎。

（2）地梁钢筋绑扎

先绑扎一个方向，再绑扎另一个方向。先绑扎的地梁，绑扎时，在临时支撑架上

铺梁上层筋、套箍筋，连接上层筋接头，然后穿梁下层筋、连接下层筋接头，箍筋与

梁上下层筋按分档线绑扎牢固。待梁筋绑扎完毕后，拆除支撑架，将暗梁就位。再用

同样的方法绑扎另方向地梁。

（3）钢筋制作

钢筋制作必须由专业技术人员进行直螺纹制作、连接,剪断折弯确保钢筋尺寸制

作质量。

（4）地梁钢筋绑扎

地梁钢筋绑扎时在垫层上弹出主筋位置线，在主筋上画出箍筋位置，主筋在搭接

绑扎时，绑扎不少于3道，箍筋与主筋绑扎时箍筋开口交叉布置不得在同一方向并保

证135度弯勾，满足抗震要求，严格控制钢筋搭接锚固长度及骨架的大小尺寸。

3、钢筋保护层控制

由于底板下桩伸入承台50mm底板底层钢筋只能提到桩头上皮，保护层50mm,

在钢筋底篦子下填垫块，垫块尺寸100XI00XI00mm埋入垫层50mm,垫块位置间距

1000mm呈梅花型布置，有桩头的位置不加垫块。

4、柱、墙体插筋控制

柱、剪力墙在基础底板、承台、承台梁上生根，所以必须严格控制插筋位置的准

确性和稳固性。

在垫层上放线时，应放出剪力墙及柱子的外边线，并用红漆在外边线上做好标识,

插筋时应严格按照外边线位置放置，并留出保护层厚度，为了增加插筋的稳定性，钢

筋上篦子面，墙每边加一根通长钢筋，柱子加一个箍筋，钢筋①14,点焊在承台上皮

筋，墙、柱筋与加筋点焊固定。墙体钢筋在距承台1000mm的位置绑扎一道水平钢筋,

柱子在距承台1000mm的位置绑扎一道水平箍筋在柱子校正好后，采用8号铅丝固定

牢固。

5、柱、墙钢筋绑扎

（1）柱、墙钢筋绑扎工艺流程：

放线一施工缝处理、插筋清理一吊运钢筋至工作面一搭设钢筋绑扎操作、定位架

一柱、墙钢筋连接（直螺纹）一接头验收并作出标记一柱、墙钢筋绑扎并校正位置一

安装门洞模板、专业预埋一检查验收。

（2）柱、墙钢筋绑扎技术要点：

1）墙体和暗柱钢筋连接

直径2622nmi墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于①22mm的钢筋，

采用搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合

设计和现行规范（GB50204-2002）要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。

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0、避开机械连接

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届楼、地面楼、地面

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柱主筋机械连接墙（柱）主筋绑扎搭根

2）柱钢筋的施工工序：

套箍筋一焊接（安装）立筋一在柱对角筋上划箍筋位置线一在距柱顶上皮10cm

设置一柱定位卡具一往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸

向柱中。绑扎柱的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间

隔错开设置。

对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑,

防止钢筋位移。

考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时

定位用，钢筋安装操作架的搭设方法见下图。

定位钢管

墙体立筋水平定位卡具

定位钢管，间距1500

钢

脚手板

根据需要设置

境体水平解

脚手架

_750

<1.1>墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处混凝土软弱层，并清除钢筋上裹的混

凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整。

<1.2〉清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2T根，并画好横筋分档

标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见

后钢筋的位置保证措施）。接着在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢

筋临时定位支架，然后绑扎其余钢筋。

<1.3>剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢

筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开L3X

Lae,且大于500,同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的50%,立外排

钢筋依次就位。

<1.4>墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧钢筋，并将外排钢筋的绑丝向内

排方向顺入。

<1.5>双排钢筋之间应绑拉筋，拉结筋按照设计要求梅花型布置，分别与里外排

钢筋分别绑扎。

<1.6>墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根

绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。

（3）柱、墙钢筋定位控制

当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接及锚

固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利于箍

筋绑扎到位。

柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50川用起画箍筋间距，其

加密区间距100mm,非加密区间距200mm（注意部分柱子为全高加密，间距100mm）,

当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。

柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣的多余绑丝须朝

向构件内部。

梁箍筋间距分档：起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距100mm,

非加密区间距150、200mm（根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距

50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。

在己支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并连接

纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑孔次序，梁端钢筋的锚固长度。

1）墙体钢筋的定位控制

墙体采用竖向梯子筋及水平控制筋做法。梯子筋采用e16的钢筋为立筋，CD12

的钢筋为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、底各50nlm

一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2rnm。

2）暗柱钢筋的控制

柱受力钢筋根据设计图纸柱主筋的间距焊制钢板帘位框，放置在柱上口端部。柱

主筋定位框采用-8X60钢板焊接而成。

6、梁钢筋绑扎

（1）梁钢筋绑扎工艺流程：

支梁底模一画梁钢筋间距一放梁箍筋一穿梁底层纵向筋并与箍筋固定一穿梁其

它纵向筋并与箍筋固定一支梁侧模和顶板模一绑板下铁、专业预留预埋一绑板上铁。

（2）梁钢筋绑扎工艺耍点

梁柱和变截面节点处钢筋较密，施工难度大，为确保工程质量，采取放大样加工

梁筋（如下图），以保证钢筋的位置准确。

梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度

均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。

当梁内钢筋需分层设置时，采用与主筋同规格且大于e25的钢筋做分隔钢筋。

绑扎箍筋时.，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中

交错绑扎，箍筋弯钩为135。，平直长度为10d,如做成封闭箍时，单面焊缝长度为

10d,梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm,端与柱交接处箍筋加密，其间距

及加密区长度均'要符合设计和规范要求。

梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补。

梁主筋直径大于等于20时采用机械连接，其它采用闪光对焊。

(3)梁筋的定位控制：

当梁高超过800mm时，在梁每侧端头处增加两根中20钢筋斜撑作为梁定位卡子。

在柱、墙钢筋绑扎完毕后，设置专人按照轴线定位逐个进行校正，并使用中20

钢筋及8号铅丝固定。在梁筋双层筋处设置中25@3m垫棍，长度同梁宽。

7、板钢筋绑扎

(1)板钢筋绑扎工艺流程：

弹好钢筋线和预留洞口线一吊运至工作面一按线绑下铁一水电做管线一支设上

铁马凳f绑上铁一放砂浆垫块，调整钢筋，一清理并自检一隐检一进行下道工序。

(2)板钢筋绑扎施工要点

<1>清扫模板上的施工杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。

<2>为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆

受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

<3>必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑孔，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方

向，保证钢筋不位移。

<4>楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长

度均应符合设计及规范要求。

<5>放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马

凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处,

<6>楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位，见下图。

洞II加紧总面积不小于

被切断的受力钢筋面积

,且放在主筋平面

（3）板钢筋绑扎要求

楼板钢筋绑扎短向在下，长向在上，上下层相同。

梁与板相交处加掖，锚入梁板内长度满足最小锚固长度。

1）钢筋连接接头位置

柱在通道长度内不允许搭接，结构板筋接头尽量避开抗荷载部位，必要时按同一

截面50%错开。

2）钢筋定位做法

沿通道方向设置楼板工字筋马凳，间距2000mm,马凳采用小12钢筋制作。

（五）模板工程

通过比较并结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程地下结构模板

选择如下。

结构部位模板选型支撑（加固）体系

底板、承台、地梁砖砌模板

地下室墙覆膜木模板648钢管、穿墙螺栓加固

框架梁覆膜木模板碗扣脚手架早拆成套体系

地下室顶板覆膜木模板。48钢管、穿墙螺栓加固

1、地下室承台、底板模板

（1）底板下承台模板

人工清平槽底并修整承台边坡后，利用小线对承台中心挂线，钢尺测量承台外边

线，砌筑承台坡角，并对砌筑坡角进行水泥砂浆抹灰，然后进行承台、底板混凝土垫

层浇筑施工。

（2）地下室外墙处底板模板

基础底板垫层施工完毕后，利用电子经纬仪及全站仪在基础底板垫层上弹出轴线

控制线，依据图纸按已弹好的轴线控制线外返基础底板外边线，按照弹好的基础地板

外边线单面挂线进行底板侧模的组砌施工，侧模组砌后使用1：2.5水泥砂浆对砖模

内侧进行中级抹灰，与基础底板垫层交界处抹成小圆角，以利底板防水施工，

2、地下室剪力墙模板

墙模板采用15厚覆膜木模板，密肋50X100木方、648双钢管、山型卡、穿墙

螺栓加固，剪力墙外墙采用普通614止水螺栓，内墙采用014穿墙螺栓，穿墙螺栓

间距400mm,每边超出墙体30cm,梅花形布置。

地下室墙加固施工示意图