局部通风机司机岗位危险源辨识与安全防控培训

局部通风机司机岗位危险源辨识与安全防控培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01岗位概述与危险源基础理论02设备设施类危险源辨识03作业环境类危险源辨识04人为操作类危险源辨识CONTENTS目录05管理缺陷类危险源辨识06危险源辨识方法与实践应用07应急处理与预防控制措施01岗位概述与危险源基础理论设备操作与运行监控局部通风机司机岗位主要职责与工作范围负责局部通风机的启停操作，严格按照操作规程执行，确保风机正常运转。实时监控风机运行状态，包括风压、风量、电流、电压等参数，发现异常立即处理并报告。设备日常检查与维护每日对通风机及其附属设备（如风筒、开关、电缆等）进行巡检，检查设备有无异响、过热、漏油、螺丝松动等情况，确保设备处于良好状态。定期清理风机内外杂物，保持设备清洁。风筒管理与维护负责所管辖范围内风筒的安装、连接、修补和更换工作，确保风筒接口严密、无破损、吊挂平直，保证有效风量送达作业面。检查风筒出风口到掘进工作面的距离是否符合规定。安全设施检查与记录检查风机的安全保护装置（如风电闭锁、瓦斯电闭锁装置）是否灵敏可靠，确保其正常发挥作用。认真填写设备运行记录、检查记录和交接班记录，做到数据准确、内容完整。应急处置与汇报当通风机发生故障或出现瓦斯超限等紧急情况时，应立即采取停机、撤人等应急措施，并按规定程序及时向当班班组长和调度室汇报。参与本岗位相关的应急演练，熟悉应急处置流程。危险源的定义与分类：第一类与第二类危险源危险源的定义危险源是指可能导致人员伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源、状态或行为，或其组合。第一类危险源（根源）第一类危险源是指生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量或危险物质，如带电导体、运动的机械、压力容器、有毒品、粉尘、噪声等，其决定事故后果的严重性。第二类危险源（状态）第二类危险源是指导致能量或危险物质的约束或限制措施破坏或失效的各种因素，包括物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理因素，其是第一类危险源导致事故的必要条件，决定事故发生的可能性。两类危险源的关系第一类危险源是第二类危险源出现的前提，第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件，二者共同决定危险源的危险程度，一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。能量意外释放论核心观点事故致因理论：能量意外释放与因果连锁论

事故是能量或危险物质的意外释放导致的。局部通风机运行中，旋转部件的机械能、电气系统的电能若失去控制，可能直接造成人员伤害或设备损坏。因果连锁论（海因里希模型）应用

该理论认为事故是一系列互为因果事件的结果，包括基本原因（如培训不足）、间接原因（如安全意识薄弱）、直接原因（如违章操作）、事故、后果。例如，司机未按规程检查（直接原因）可能源于安全培训不到位（间接原因），最终导致设备故障引发事故。两类危险源与事故致因关系

第一类危险源（如带电导体、旋转叶轮的机械能）决定事故严重性；第二类危险源（如人的不安全行为、物的不安全状态）决定事故发生的可能性。两者共同作用导致事故，缺一不可。

危险源与隐患的区别及关联关系

危险源的定义与特性危险源是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源、状态或行为，或其组合。它具有潜在危险性，是客观存在的，通常无法完全消除，只能通过控制措施降低其风险。

隐患的定义与特性隐患即事故隐患，是指物的不安全状态、人的不安全行为、环境因素、管理缺陷等可能导致事故发生的各类不安全因素。隐患属于不正常状态，是可以通过整改消除的。

危险源与隐患的内在联系危险源是隐患存在的前提，隐患是危险源可能导致事故的具体表现形式。一般来说，危险源可能存在事故隐患，也可能不存在事故隐患。对于存在事故隐患的危险源，如不及时整改，随时可能引发事故。

局部通风机司机岗位示例说明以局部通风机司机岗位为例，“通风机旋转部件”是第一类危险源（根源危险源，具有机械能）；而“旋转部件防护罩缺失”属于物的不安全状态（第二类危险源，即隐患），“司机未按规定检查防护罩”则属于人的不安全行为（第二类危险源，即隐患）。02设备设施类危险源辨识

通风机本体及传动系统的危险源（旋转部件、防护缺失等）旋转部件裸露风险通风机叶轮、联轴器、皮带轮等旋转部件若防护罩缺失或破损，可能导致人员肢体卷入，造成机械伤害。例如未安装防护罩的皮带传动装置，运转时皮带与pulley之间的剪切力可直接引发断肢事故。

防护装置失效隐患防护罩固定螺栓松动、防护栏高度不足（低于1.05米）、网孔尺寸超标（大于50mm）等问题，会使防护设施失去隔离保护作用。某矿案例显示，因防护罩卡扣断裂未及时修复，导致巡检人员衣袖被卷入传动轴。

传动系统异常运行危害皮带打滑摩擦产生高温火星（可达300℃以上）、联轴器弹性垫磨损导致异响振动、轴承缺油引发过热（温度超过80℃）等情况，易诱发火灾或设备骤停。统计显示，25%的通风机机械事故源于传动部件维护不当。

外露旋转部件缠绕风险长发、衣物袖口、佩戴的项链等易被旋转轴缠绕，尤其在潮湿环境下衣物与金属部件摩擦力增大，风险显著提升。2024年某起事故中，操作人员未按规定佩戴工作帽，导致头发卷入风机叶轮造成颅骨损伤。

电气系统危险源（漏电、短路、接地不良等）01漏电风险：绝缘破损与设备老化局部通风机电源线或电机绕组绝缘层因长期使用、机械磨损或潮湿环境出现破损，导致带电体外露，可能引发人员触电事故。据统计，电气事故中70%以上与漏电相关，如未及时检测绝缘电阻（标准应≥0.5MΩ），易造成触电伤害。

02短路危害：线路故障与负荷超限电气线路接头松动、导线绝缘层粘连或设备内部元件短路，可能引发电流骤增，导致线路过热起火或熔断器熔断。例如，未按规范匹配导线截面积，长期超负荷运行会使线路温度超过允许值（如聚氯乙烯绝缘导线允许温度≤70℃），引发短路事故。

03接地不良：保护失效与跨步电压局部通风机接地装置缺失、接地电阻超标（应≤4Ω）或接地线断裂，会导致设备金属外壳带电。当人员接触带电外壳或在接地故障点附近行走时，可能因跨步电压（距接地点20米内存在风险）造成触电伤害，接地不良是第二类危险源中典型的物的不安全状态。

04其他电气隐患：违章接线与元件缺陷非专业人员私拉乱接临时线路、使用不合格插头插座，或设备内部开关、接触器等元件损坏（如触点烧蚀、弹簧失效），可能导致电气系统失控。例如，热继电器失效会使电机过载时无法及时断电，引发电机烧毁甚至火灾。01风筒及连接部件的危险源（破损、脱节、堵塞等）风筒破损导致风量不足与瓦斯积聚风筒壁出现孔洞、裂缝等破损，会造成局部漏风，导致工作面风量减少，无法有效稀释瓦斯等有毒有害气体，存在瓦斯积聚引发爆炸的风险。02风筒脱节引发风流中断事故风筒连接部位未按规定使用防脱节装置或连接不牢固，在通风压力作用下易发生脱节，导致工作面风流突然中断，造成缺氧窒息或瓦斯超限。03风筒堵塞影响通风系统稳定性井下杂物、煤矸石等进入风筒内部造成堵塞，或风筒弯曲角度过大形成局部阻力，会导致通风阻力增加、风量骤降，破坏通风系统稳定性，威胁作业安全。04连接部件失效加剧安全隐患风筒接头密封圈老化、卡箍松动等连接部件失效，会导致漏风率上升，同时增加风筒脱节风险，形成“破损-漏风-脱节”的连锁隐患，需定期检查更换。

监测与保护装置的失效风险（风压、瓦斯传感器故障等）风压传感器失效风险风压传感器故障会导致无法准确监测局部通风机的供风压力，可能出现风量不足或无风状态未被察觉，造成掘进工作面瓦斯积聚等隐患。常见故障包括传感器数值漂移、线路接触不良、探头堵塞等。

瓦斯传感器故障风险瓦斯传感器失效可能导致瓦斯浓度超标时无法及时报警，使作业人员处于瓦斯爆炸的危险环境中。故障原因有传感器灵敏度下降、校验过期、电路故障、防护不当导致元件损坏等。

断电保护装置失灵风险当瓦斯浓度超标或风机停转时，断电保护装置若失灵，不能自动切断掘进工作面电源，易引发瓦斯爆炸事故。常见问题包括装置逻辑错误、执行机构卡涩、接线错误等。

监测数据传输中断风险监测装置与地面监控中心的数据传输线路故障或信号干扰，会导致实时监测数据无法上传，监控中心不能及时掌握井下通风及瓦斯情况，延误应急处置时机。03作业环境类危险源辨识

井下环境危险因素（瓦斯浓度超标、粉尘、有毒气体）瓦斯浓度超标风险局部通风机停运或风量不足时，易导致瓦斯积聚，当浓度达到5%-16%爆炸极限，遇火源引发瓦斯爆炸事故。需实时监测瓦斯浓度，确保报警装置灵敏可靠。

粉尘危害因素井下煤尘、岩尘在通风不良环境中堆积，长期吸入可致尘肺病；粉尘达到一定浓度（如煤尘30g/m³以上）遇火源会发生粉尘爆炸，需加强喷雾降尘和个体防护。

有毒气体威胁局部通风不畅可能导致一氧化碳（CO）、硫化氢（H₂S）等有毒气体浓度升高，CO浓度超过24ppm时可造成中毒，H₂S浓度达10ppm即有强烈刺激性，需配备气体检测仪器并定期校验。

环境参数异常影响高温高湿环境（温度超过30℃、湿度大于80%）会加速设备老化、降低人体判断力，同时加剧有毒气体扩散；低氧环境（氧气含量低于19.5%）易引发人员窒息，需监控作业面温湿度及氧气含量。温湿度与通风不良的影响（高温高湿、缺氧环境）高温高湿环境的危害局部通风机司机作业环境若高温高湿，易导致人体中暑、体力下降，注意力不集中，增加操作失误风险；同时加速设备绝缘老化，可能引发电气故障。缺氧环境的安全隐患通风不良易造成作业场所氧气含量降低，司机可能出现头晕、乏力等症状，严重时导致窒息；缺氧还可能加剧可燃性气体积聚，增加爆炸风险。温湿度异常对设备的影响高温环境下局部通风机电机温度升高，易引发过热保护或烧毁；高湿环境会导致设备金属部件锈蚀、线路绝缘性能下降，增加漏电和机械故障概率。环境因素与人为失误的关联不良温湿度及缺氧环境会降低司机生理耐受能力，诱发疲劳、判断力下降等问题，可能导致其忽视安全操作规程，如未及时检查通风状态或违规关闭防护装置。照明与噪声危害（照明不足、设备运行噪声超标）

照明不足的危害表现局部通风机司机作业区域若照明不足，可能导致无法清晰观察设备仪表读数、线路连接状况及周围障碍物，增加误操作和碰撞风险。例如，昏暗环境下难以发现设备防护罩破损等隐患，易引发机械伤害事故。

照明不足的主要成因照明不足主要源于灯具损坏未及时更换、光源选择不当（如亮度不够）、灯具被粉尘覆盖未定期清洁，或作业区域新增设备后未相应增加照明设施等情况。

设备运行噪声超标的危害局部通风机长期运行产生的噪声若超过85分贝，易导致司机听力损伤，出现永久性听力下降或噪声性耳聋。同时，高噪声会干扰语言交流，影响应急指令传递，还可能引发司机烦躁、注意力不集中等心理问题，增加操作失误风险。

噪声超标的常见原因噪声超标通常因设备缺乏有效的隔音、减振措施，如风机外壳未加装隔音罩、底座未安装减振垫；或设备部件磨损、松动导致运行时振动加剧，以及风道设计不合理产生气流噪声等。空间受限与通道堵塞风险作业空间狭窄的危害局部通风机安装位置常因场地限制导致操作空间狭小，人员在维护、检修时难以保持安全体位，易发生碰撞、挤压伤害，且不利于应急撤离。通道堵塞的安全隐患通风机房内外通道若被杂物、工具或临时堆放的材料堵塞，会阻碍正常巡检路线，延误设备故障处理时机，在紧急情况下还将严重影响人员疏散逃生。空间照明不足的影响受限空间内若采光不良或照明设备损坏，将导致司机无法清晰观察设备运行状态及周围环境，增加误操作风险，同时难以发现潜在的安全隐患。应急疏散受阻的后果当发生瓦斯泄漏、火灾等紧急情况时，堵塞的通道和狭窄的空间会显著延长疏散时间，可能导致人员被困，扩大事故伤亡范围和损失程度。04人为操作类危险源辨识违章操作行为（未按规程启停、超负荷运行等）未按规程启停风机启动前未检查风机及附属设备状态，或未确认通风系统连接正常；停机时未按顺序操作，突然切断电源导致设备损坏或瓦斯积聚风险。风机超负荷运行长时间超过风机额定功率运行，导致电机过热、绝缘老化，甚至引发短路起火；或强行提高风压、风量，超出通风管网设计承受能力。擅自调整运行参数未经许可改变风机转速、风筒直径等参数，破坏通风系统稳定性，造成局部风量不足或风流紊乱，增加瓦斯、粉尘浓度超标的风险。违章带电检修维护在风机未完全断电、未执行挂牌上锁程序的情况下进行检修，或带电插拔电缆、更换部件，易引发触电事故或设备短路故障。未及时处理异常停机风机运行中出现异响、振动、温度异常等情况时，未立即停机检查，继续带故障运行，导致小故障扩大为设备损坏或安全事故。操作技能不足与误判（参数监控不到位、应急处置不当）

参数监控不到位的表现局部通风机司机在作业中未按规程实时监控风压、风量、电压、电流等关键参数，导致风机异常运行未能及时发现，如风量低于规定值时未采取措施，可能造成掘进工作面瓦斯积聚。

参数监控不到位的危害参数监控缺失易引发通风不足，致使有毒有害气体浓度超标，增加爆炸、中毒风险；同时可能因设备过载运行导致电机烧毁，引发电气火灾或设备损坏事故。

应急处置不当的典型行为当风机突然停转或出现异响、异味等故障时，司机未立即启动备用风机、未及时向调度室报告，或违规带电开盖检查，违反“先停机、再断电、后检查”的应急处置流程。

应急处置不当的后果应急处置错误会延长故障处理时间，扩大事故影响范围，如停风后未及时撤离人员可能导致缺氧窒息；带电操作可能引发触电事故，造成人员伤亡或设备二次损坏。

操作技能不足的根源主要源于岗前培训不充分、实操演练不足，司机对设备原理、操作规程及应急流程掌握不熟练，缺乏对异常情况的判断和处置能力，如误将风机反转判断为正常运行。个人防护用品使用不规范（未佩戴绝缘手套、安全帽等）未佩戴绝缘手套的风险局部通风机司机在操作电气设备时，若未佩戴绝缘手套，可能因设备漏电或线路破损导致触电事故，危及生命安全。未佩戴安全帽的危害作业过程中，若有物体坠落或头部碰撞设备，未佩戴安全帽会增加头部受伤的风险，可能造成颅脑损伤等严重后果。防护用品使用规范要求司机必须按规定佩戴绝缘手套、安全帽等个人防护用品，确保防护用品完好无损且符合安全标准，作业前需检查防护用品的有效性。违规使用的后果与警示未规范使用个人防护用品属于严重违章行为，一旦发生事故，将承担相应责任。各单位应加强监督检查，对违规人员及时教育和处理。

疲劳作业与注意力分散的危害疲劳作业导致的操作失误风险司机在长时间连续作业后，易出现反应速度下降、判断能力减弱，可能导致误操作，如误碰局部通风机控制按钮，引发设备异常运行或停机。

注意力分散引发的监控失效问题作业中因外界干扰、个人状态不佳等导致注意力分散，会使司机未能及时发现风机风压异常、异响等故障前兆，延误处置时机，增加事故发生可能性。

疲劳状态下的应急处置能力降低处于疲劳或注意力不集中状态时，司机在面对突发情况（如瓦斯浓度超标需紧急停机）时，应急响应时间延长，动作协调性变差，可能导致应急措施执行不到位，扩大事故后果。05管理缺陷类危险源辨识

安全责任制未落实与职责不清岗位安全职责缺失或模糊局部通风机司机岗位未明确危险源辨识、设备巡检、应急处置等核心安全职责，或职责描述笼统，导致司机对自身安全责任认知不清，无法有效履行安全义务。

安全责任未层层分解与落实未将局部通风机司机岗位安全责任纳入全员安全生产责任制体系，未明确从管理层到岗位员工的安全责任链条，导致安全压力传导不足，责任落实流于形式。

一岗双责制度执行不到位未严格执行“管业务必须管安全、管生产经营必须管安全”的一岗双责要求，局部通风机司机岗位仅关注生产操作，忽视安全管理职责，安全与生产割裂。

责任考核与奖惩机制不健全缺乏针对局部通风机司机岗位安全责任制落实情况的量化考核指标和有效的奖惩措施，无法激励司机主动履行安全职责，对失职行为也难以追究责任。

操作规程不完善或培训不到位操作规程不完善的表现形式操作规程内容不具体，对局部通风机启停、参数监控、故障处理等关键步骤描述模糊，缺乏明确操作指引；未根据设备型号、作业环境变化及时更新规程，导致规程与实际操作脱节。

培训不到位的具体问题新员工上岗前未接受系统的操作规程培训，对设备操作要点、危险源辨识方法不掌握；定期复训流于形式，未针对常见违规操作案例进行深度剖析，员工安全操作技能未得到持续提升。

可能导致的风险后果员工因不熟悉规程或操作技能不足，易出现误操作，如误触紧急停机按钮、未及时发现风机风量异常等，可能引发瓦斯积聚、供风中断等事故，造成人员伤亡或生产中断。

设备维护保养缺失与记录不全维护保养缺失的表现未按规定周期对局部通风机进行清洁、润滑、紧固等日常维护；关键部件如叶轮、轴承、电机等长期未进行专业性检查与保养；备用通风机维护不到位，无法确保在主风机故障时及时切换投入使用。

维护保养缺失的危害导致设备性能下降，如风量不足、风压不够，无法有效排除作业面瓦斯等有毒有害气体；加速设备零部件磨损老化，增加设备故障停机概率，甚至引发电机烧毁、叶轮损坏等严重设备事故；降低设备使用寿命，增加设备维修成本和更换费用。

记录不全的具体情形维护保养无书面记录或记录不规范，内容过于简单，未详细记录维护时间、内容、执行人、设备状况等关键信息；设备运行参数记录不连续、不准确，如风压、风量、电流、电压等数据缺失或失真；设备故障维修记录不完整，未记录故障现象、原因分析、处理措施及结果验证等内容。

记录不全的不良后果无法追溯设备历史维护保养情况，难以分析设备故障规律和潜在隐患；不利于开展设备状态评估和预防性维护，可能导致小故障演变成大事故；不符合安全生产管理要求，在安全检查或事故调查时无法提供有效证据，承担相应管理责任。

应急演练不足与预案失效风险演练频次不足导致应急能力退化未按规定每季度开展1次专项应急演练，年度综合演练覆盖率低于80%，导致司机对局部通风机停机、瓦斯超限等突发场景的应急处置流程生疏，响应时间延长30%以上。

演练内容单一难以应对复杂情况演练仅局限于单一设备故障场景，未模拟"停电+瓦斯浓度骤升+通讯中断"等复合事故，导致司机在多因素叠加的紧急情况下，无法有效协调启动备用电源、汇报调度及人员疏散等联动操作。

预案与现场实际脱节应急预案未根据井下巷道布局调整、设备更新（如新型双电源切换装置）及时修订，存在应急物资存放位置与实际不符（如灭火器过期未更换）、撤离路线被临时堆放物料阻断等问题，直接导致预案指导性失效。

演练评估缺失无法持续改进演练后未开展"桌面复盘+现场还原"评估，未建立问题整改台账，对司机操作失误（如未先关闭进风侧风门即启动备用风机）、应急设备失效（如便携式瓦斯检测仪电量不足）等隐患未跟踪闭环，导致同类问题重复出现。06危险源辨识方法与实践应用工作安全分析（JSA）在岗位操作中的应用JSA在局部通风机操作中的实施步骤首先选定局部通风机启停、日常巡检、故障处理等核心作业活动，将其分解为设备检查、参数设置、启动运行、停机维护等相连工作步骤，再对每个步骤进行危险源辨识并确定特性，最后汇总评审辨识充分性。局部通风机操作JSA信息收集要点需收集任务信息（如司机岗位所属班组、工作制度）、作业环境（如井下通风情况、瓦斯浓度）、设备物料（如风机型号、电缆状况）、人员能力（操作资质、培训记录）、作业程序（安全操作规程）及相关事故经历（如以往风机故障案例）。JSA在典型操作步骤中的危险源辨识示例以“启动局部通风机”步骤为例，第一类危险源为风机旋转部件的机械能及电气系统的电能；第二类危险源可能包括“风机防护罩缺失（物的不安全状态）”“未先检查瓦斯浓度便启动（人的不安全行为）”“启动前未确认电源电压稳定（管理缺陷）”等。JSA分析结果与岗位风险控制的结合通过JSA辨识出的危险源，需针对性制定控制措施，如针对“违章操作”风险加强岗前培训与操作监督，针对“设备漏电”风险定期检测绝缘性能，将措施融入岗位日常操作流程，实现风险动态管控。01安全检查表（SCL）的编制与现场使用安全检查表的编制原则编制安全检查表需遵循科学性、系统性、全面性和预测性原则，以相关法律法规、标准规范、设备说明书及历史事故案例为依据，确保内容准确、无遗漏。02安全检查表的核心内容模块主要包含设备设施状态（如局部通风机的防护罩、接地、电缆）、安全装置（如风电闭锁、瓦斯电闭锁）、作业环境（如瓦斯浓度、粉尘、照明）、操作行为（如开机前检查、运行中监控）及应急设施（如灭火器、自救器）等检查项目。03现场使用流程与要求使用前需对检查人员进行培训，明确检查标准；现场检查时应逐项核对，对发现的问题立即标记并记录；检查后需签字确认，对不合格项及时上报并跟踪整改，形成闭环管理。04局部通风机司机岗位SCL应用实例例如，在检查"风机电缆"项目时，检查表应包含：电缆是否有破损、绝缘层是否完好、接头是否牢固、敷设是否规范等具体检查点，并对应"合格/不合格"判定栏及整改建议栏。典型事故案例解析岗位危险源辨识案例分析与实操演练

某矿局部通风机司机未检查风筒连接处漏风（物的不安全状态），导致掘进工作面瓦斯积聚（第一类危险源：瓦斯），遇电火花引发爆炸，造成3人死亡。事故直接原因为风筒漏风导致风量不足，间接原因包括司机未执行班前检查制度（管理缺陷）和安全意识淡薄（人的不安全行为）。JSA工作安全分析法实操

以“局部通风机启动前检查”作业为例，分解步骤：1.检查电源线路绝缘层是否完好；2.确认风筒连接牢固无漏风；3.测试风电闭锁装置功能；4.观察瓦斯监测数据。针对步骤2辨识危险源：风筒卡箍松动（物的不安全状态）、高处作业未系安全带（人的不安全行为），制定控制措施：使用扭矩扳手紧固卡箍、设置作业平台并佩戴双钩安全带。危险源辨识情景模拟

模拟场景：井下局部通风机突然停风，司机需立即启动备用风机。辨识过程：1.第一类危险源：停风后巷道内积聚的瓦斯（化学能）；2.第二类危险源：备用风机电源开关接触不良（物的不安全状态）、司机未先检测瓦斯浓度即送电（人的不安全行为）。演练要求：按“先检测、后送电”原则，使用便携式瓦斯检测仪确认浓度低于0.5%方可操作。常见隐患排查练习

提供局部通风机作业现场图片，指出隐患：1.风机防护罩缺失（物的不安全状态）；2.司机未佩戴防尘口罩（人的不安全行为）；3.风筒距工作面距离超过5米（环境不良因素）；4.未悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌（管理缺陷）。要求学员按“危险源-风险等级-整改措施”格式填写排查表，如“防护罩缺失-高风险-立即停止运行并安装符合标准的防护罩”。07应急处理与预防控制措施常见事故应急处置流程（瓦斯超限、设备故障等）

瓦斯超限应急处置流程立即停止局部通风机运行，切断作业区域电源，撤离现场人员