防止油罐跑油十条规定培训课件

防止油罐跑油十条规定培训课件CONTENTS目录01油罐跑油事故概述02防止油罐跑油十条规定详解03油罐跑油事故风险评估04油罐跑油预防措施CONTENTS目录05油罐跑油应急处理06油库管理防跑油冒油措施07安全管理制度与法规01油罐跑油事故概述油罐跑油事故的定义与危害油罐跑油事故的定义油罐跑油事故是指在油品储存、输转、装卸等过程中，由于各种原因导致油品从油罐、管道、阀门等设备中意外泄漏流出的现象。经济损失危害跑油事故会直接造成大量油品损失，如1986年10月某公司石油厂因忘关脱水阀跑损0#柴油397吨，1981年7月某炼油厂因清罐后忘关脱水阀跑损裂化汽油119吨，给企业带来严重经济损失。安全火灾风险泄漏的油品极易挥发形成可燃蒸气云，遇火源引发火灾爆炸事故。如1988年10月上海高桥石化液化气球罐区跑油事故造成26人死亡、15人重伤，1984年3月河北保定市石油化工厂油罐跑油引发爆炸造成16人死亡。环境污染影响跑漏的油品会污染土壤、水体和大气，破坏生态环境。泄漏油品流入江河湖泊会造成水质恶化，影响水生生物生存；渗入土壤会导致土壤肥力下降，长期难以恢复。典型油罐跑油事故案例分析

011988年上海高桥石化液化气爆炸事故操作人员对液化气球罐开阀切水时，未按规程操作且未在现场监护，致使液化气与水一起排出，遇明火引发爆炸，造成26人死亡、15人烧伤。

021998年某炼油厂切换油罐憋压跑油事故切换原油罐时因管线不通，联系失误且操作员离岗，导致压力急剧上升，造成03码头12米长金属软管和02码头旧胶管破裂跑油。

031981年某炼油厂清罐后忘关脱水阀跑油事故清罐检修后脱水阀未关，收油前未检查，进油后未巡检，接班人员亦未检查且编造假记录，导致脱水阀跑油12小时，跑损裂化汽油119吨。

041984年某炼油厂交接班不清跑油事故当班人员未向接班人员清晰交待汽油管线吹扫状态，接班人员盲目打开102#罐入阀，导致汽油从连通阀跑出，跑油长达7小时，跑损汽油167吨。油罐跑油事故原因分类

操作失误类包括不按规程检尺、脱水离岗、切换油罐错误、交接班不清等。如1986年某厂灯油泵房岗位为42#油罐脱水后忘关阀门，跑损0#柴油397吨。

设备故障类涵盖中央排水阀断裂、罐体及管线损坏、呼吸阀失灵、安全阀失效等。例如某输油岗位因中央排水阀断裂导致原油泄漏，可能引发火灾。

管理缺陷类包含巡检不到位、检修质量不合格、应急处置不当等。如1984年某炼油厂因交接班模糊，接班人员误开阀门，导致跑油167吨长达7小时。

环境与其他因素类有自然灾害（如洪水、雷击）、管线冻凝、施工不当等。寒冷地区若未及时处理管线水分，可能冻裂导致憋压跑油；新建油库选址不当也会留下隐患。02防止油罐跑油十条规定详解按时检尺，定期检查，认真记录检尺与检查的核心要求

检尺即测量储罐液位高度，需按时进行以掌握储罐储存数量；定点检查针对储罐系统易跑冒油的关键部位，如量油孔、呼吸阀、切水口及附属管线等，两者均需认真记录数据与问题。典型事故案例：不按规定检尺导致冒油

1982年3月16日，某炼油厂油品车间泵房班长接指令转油，操作工仅量了转出罐油尺未量进油罐，班长误判满罐时间且未检查，导致150#罐装满冒油，跑损变压器油38吨多。典型事故案例：巡检缺失引发串油冒顶

1980年1月2日夜班，某炼油厂储运分厂两名工人对606#静止油罐仅接班时检查一次，后续未检尺也未巡检，因进口阀门关闭不严串油未及时发现，造成罐冒顶跑损原油405吨。油品脱水，不得离人，避免跑油脱水作业的重要性油品脱水是储运系统保证安全生产的重要环节，可避免水分导致的静电危害及对后续加工的影响。不离人原则的核心要求脱水过程中作业人员必须全程监护，严禁擅自离岗，确保及时发现并处理异常情况，防止油品泄漏。典型事故案例警示1986年10月，某石油厂灯油泵房岗位为42#油罐脱水后忘关阀门，且未巡检，导致0#柴油跑损397吨，长达8小时未发现。关键操作要点脱水时应控制阀门开度，密切观察脱水情况，确认合格后及时关闭阀门；交接时需共同检查确认，做好记录。油品收付，核定流程，防止冒串流程核定的核心要求油品收付前必须严格核定操作流程，明确阀门开关顺序、管线走向及设备状态，确保与作业指令一致，杜绝因流程错误导致的混油、冒油或串油事故。典型事故案例：阀门误操作导致串油1995年9月，某石化厂操作工错将不合格柴油送入重油罐，导致971吨柴油串入重油系统，造成经济损失16.1万元，原因为未核对流程盲目操作。关键防控措施作业前实行"双人复核"制度，核对流程标识与作业票；收付过程中每10-15分钟巡检一次，监控压力、流量及液位变化；使用防爆工具，严禁在运行中敲击阀门。切换油罐，先开后关，防止憋压

操作原则：先开后关，保障畅通切换油罐时，必须严格遵守"先开后关"原则，即先打开目标油罐的进（出）油阀门，确认流程畅通后，再关闭原油罐的相应阀门，防止因流程堵塞导致系统憋压。

典型事故案例一：管线不通憋压跑油1998年6月4日，某炼油厂油品车间切换原油罐时，因目标罐收油管线不通，油槽员关闭原罐入阀后造成压力急剧上升，导致码头吊架金属软管和旧胶管破裂跑油。事故原因是管线不通未及时发现，且压力继电器未起保护作用，操作员离岗。

典型事故案例二：错开关阀憋压跑油1981年11月15日，某石油厂汽油调合罐区切换裂化汽油罐时，油槽员错把催化汽油阀门当作裂化汽油阀门打开，导致送油受阻憋压，碱洗罐安全阀被顶开，11吨裂化汽油流入污水场隔油池。事故原因是操作人员未按规程复查，马虎从事。

预防措施：强化联系与管线管理切换油罐遇管线不通时，必须强化岗位间联系，确保信息准确无误；加强管线管理，管线用完及时处理，防止冻凝堵塞；操作过程中严禁擅自离岗，确保压力异常时能及时处置。清罐以后，认真检查，才能使用

清罐后检查的必要性清罐检修后，罐内设施如阀门、管线等可能处于非正常状态，若未经检查直接投用，极易因阀门未关、部件损坏等导致跑油事故。

核心检查内容需全面检查脱水阀、人孔、清扫孔垫子、管线法兰等关键部位是否关闭严密、连接完好，确保无泄漏隐患；同时检查罐内清洁度，避免杂质影响油品质量或损坏设备。

典型事故案例警示1981年7月，某炼油厂清罐后忘关脱水阀，油槽工收油前未检查，进油后也未巡检，导致脱水阀跑油12小时，损失裂化汽油119吨。

检查确认与投用流程清罐后必须由技术人员或值班人员进行专业检查，确认所有设施符合安全标准并签署验收意见后，方可办理进油手续，严禁未经检查擅自投用。现场交接，严格认真，避免差错

交接内容：确保信息完整准确当班人员需向接班人员详细、准确地交接所有重要操作信息，包括但不限于正在进行的作业、已完成的工作、设备运行状况、安全隐患及注意事项等，不得模糊其词或遗漏关键内容。

交接责任：双方共同确认交接班时，交班方应主动、清晰地介绍情况，接班方需认真倾听、核对，并对不清楚的地方及时询问。双方必须在交接记录上签字确认，明确责任，确保交接工作的严肃性和准确性。

案例警示：交接不当导致跑油1984年8月19日，某炼油厂因当班人员未向接班人员清晰交待汽油管线吹扫状态，仅在交接本中写“汽油管线在吹扫中”，接班人员未检查就打开罐入阀，导致汽油跑损167吨，长达7个小时才发现。

中途交接：确保工作连续无遗漏若在作业中途需要换人交接，如脱水、切换油罐等，必须做到交清接细，明确后续操作步骤和注意事项，严禁随意交接后离岗。接班人员应立即到现场确认，并安排专人监护，防止因遗忘或疏忽引发事故。呼吸阀门，定期检查，防止抽瘪呼吸阀门的安全作用呼吸阀门是油罐的重要安全附件，主要指机械呼吸阀，用于平衡油罐内外压力，防止油罐因超压或负压而发生变形、破裂或抽瘪事故。定期检查的核心要求应定期对呼吸阀门各部件进行检查、清洁和维护，确保其灵活好用。特别要依据季节变化，如入冬前检查防冻措施，定期更换液压安全阀封油，严禁随意加装盲板停用。典型事故案例警示某炼油厂304#罐因入冬前未检查呼吸阀，大雪后呼吸阀片冻死，透光孔封闭，装车时罐内形成负压导致罐体抽瘪，罐顶及罐壁严重塌陷。另有案例因液压安全阀加盲板且机械呼吸阀失灵，导致污油罐抽瘪，罐壁上部三层钢板凹陷。贮罐加温，不得超标，防止空沸加温温度严格控制标准贮罐加温操作必须严格遵守工艺规定的温度上限，严禁超温运行。温度超标会导致油品剧烈蒸发，形成"空沸"现象，引发罐内压力骤升，甚至造成罐体破裂或油品喷溅。空沸事故的危害与成因空沸是指罐底水或杂质在高温下迅速汽化，导致油品猛烈翻腾并伴随压力急剧升高的危险状态。其主要成因包括加温过度、加温盘管泄漏、罐底积水未及时清除等，可能引发跑油、爆炸等严重后果。加温操作关键防控措施操作人员需密切监控加温过程，定期检查温度控制仪表及加热装置完好性；确保加温前彻底脱水，避免水汽化导致空沸；严格执行升温速率要求，禁止快速升温；发现异常立即停加温并采取降温措施。管线停用，及时处理，防止凝冻01停用管线处理的核心要求管线停用后，必须及时进行处理，彻底放尽管内残留油品和水分，防止因气温变化导致油品凝冻、管线冻裂或憋压，确保管线处于安全待用状态。02典型凝冻事故案例警示1998年6月，某炼油厂因切换油罐时，去12#罐的收油管线不通（未及时处理导致冻凝），关闭3#罐人阀后造成压力急剧上升憋压，致使码头金属软管和胶管破裂跑油。03严寒地区的专项防寒措施在严冬季节到来之前，对储油罐、管线、阀门等应充分做好防寒准备工作，如放尽罐底及管线内的水分，必要时采取伴热、保温等措施，以防气温骤变而使容器、管线、阀门等冻裂或折断。新罐投用，验收签证，才进油料验收核心要求：全流程合规验证新建油罐投用前必须完成设计、施工、监理等多方联合验收，重点核查罐体强度、密封性能、附件完整性（如呼吸阀、安全阀）及防腐层质量，确保符合国家及行业现行标准。签证管理：责任追溯的关键环节验收合格后需签署正式验收签证文件，明确设计、施工、使用单位各方责任。未经签证或验收不合格的油罐严禁进油，1984年某石化厂因新罐未验收擅自投用，导致焊接缺陷引发泄漏，造成重大经济损失。投用前检查：细节决定安全进油前需再次确认所有阀门状态（如脱水阀关闭）、仪表系统（液位计、压力表）校准合格、防雷防静电接地达标，同时清理罐内杂物，确保无遗留工具或施工废料。03油罐跑油事故风险评估风险预想与危害分析

油罐跑油事故风险预想油罐在储存、输转、装卸等作业过程中，可能发生因设备故障、操作失误、自然灾害等原因导致的跑油事故，如中央排水阀断裂、罐体及管线损坏、阀门误操作等。

跑油事故对经济的危害跑油事故会造成大量油品损失，直接导致经济损失。例如某炼油厂曾因脱水忘关阀门造成397吨柴油跑损，另一案例中因切换油罐操作不当导致167吨汽油跑损，经济损失严重。

跑油事故对安全的危害跑油后油品泄漏，极易引发火灾爆炸事故，严重威胁人员生命安全。如1988年某石化公司球罐区跑油导致液化气爆燃，造成26人死亡、15人烧伤的重大安全事故。

跑油事故对环境的危害泄漏油品会污染土壤、水体和大气，破坏生态环境。若处理不当，还可能引发二次环境污染事件，影响周边动植物生存及人类健康，后续环境治理成本高昂。跑油事故原因深度剖析

操作失误与违规操作操作人员未严格执行操作规程，如切换油罐时未"先开后关"导致憋压（1981年某石油厂错开关阀致11吨裂化汽油跑损），或脱水作业中途离岗忘记关阀（1986年某厂忘关脱水阀跑损柴油397吨）。

设备设施缺陷与维护不当储罐及附件老化损坏，如中央排水阀断裂、罐体人孔垫子损坏，或呼吸阀失灵未定期检查（某罐因呼吸阀片冻死导致罐体抽瘪），管线冻凝、阀门密封不良等也会引发跑油。

管理疏漏与责任缺失交接班记录模糊、信息传达不清（1984年某炼油厂因交接不清误开阀门致跑油167吨），巡检不到位、检尺计量不及时，以及员工安全意识薄弱、责任心不强，导致事故隐患未被及时发现和处理。

应急与防护措施不到位作业前未检查溢油报警、自动停泵等安全装置，或静电接地装置缺失/损坏仍进行装卸油作业；应急处置不当，如跑油后未及时警戒、回收，导致险情扩大。综合风险评估方法

01人员风险评估评估油罐跑油事故对操作人员及周边人员可能造成的人身伤害风险，包括火灾、爆炸、中毒等。需考虑人员暴露时间、防护措施有效性及应急疏散能力。

02财产风险评估评估事故可能导致的直接经济损失，如油品损失、设备损坏（如储罐、管线破裂）、设施维修费用等。参考历史案例，重大跑油事故财产损失可达数百万元。

03环境风险评估评估油品泄漏对土壤、水体、大气等环境介质的污染程度及生态影响。需考虑泄漏量、扩散范围、油品毒性及环境敏感区域（如水源地、农田）的分布情况。

04影响范围评估评估事故对企业生产运营、周边社区及公共安全的间接影响，包括生产中断、社会恐慌、企业声誉受损等。需结合事故等级及应急响应能力综合判定。04油罐跑油预防措施设备检查与维护措施

储罐本体定期检查定期对油罐内外表面、接口、阀门、管线等进行检查，确保无腐蚀、泄漏点。检查储罐区域排水沟，确保油污物不超标。

呼吸阀与安全阀维护定期检查油罐机械呼吸阀，防止阀片锈蚀、冻凝失灵；确保液压安全阀按季节检查、改换封油，严禁随意加盲板停用，防止罐体抽瘪。

阀门与管线日常保养定期维修各阀门，确保技术状态完好；管线停用及时处理，防止冻凝憋压。装卸作业前检查管线连接是否牢固严密，作业后关闭所有阀门。

泄漏检测系统检查定期检查溢油报警装置、自动停泵装置及液位传感器、气体检测器等是否完好，确保其能实时监测并预警异常情况。

防寒与防洪措施严寒地区在冬季前放尽罐底及管线内水分，防止冻裂；易受山洪暴雨影响区域，及时采取防洪措施，新建油罐避开洪水流经地段。操作规范与流程优化

作业前流程核定与检查油品收付前必须核定流程，检查管线连接是否牢固严密，溢油报警装置和自动停泵装置是否良好。作业前对油罐装油高度进行准确测量，装油容量严格控制在安全高度以内。

关键操作环节监护要求手动切水、切罐、装卸车等作业时，作业人员严禁离开现场，需在监护人员现场指挥和全程监护下进行。如1988年上海高桥石化液化气爆炸事故，因操作人员开阀切水时未现场监护导致严重后果。

作业中断与恢复控制作业因故中途停泵，必须关闭阀门或拔高油管，防止虹吸造成冒油。连续作业需组织好交接班，一般不应中途停止作业，确需停止时，应将输油管内油料向放空罐内放出一些，防止温升涨裂管线。

应急处置流程嵌入日常操作将跑冒油应急处置步骤（如停止明火、关闭阀门、转罐、报警、警戒、回收漏油等）纳入日常操作培训，确保操作人员熟悉流程，发生异常能迅速响应，减少事故损失。人员管理与责任强化

落实岗位责任制明确各岗位人员在油罐操作、巡检、维护等环节的具体职责，确保每个操作环节都有专人负责，责任到人，避免因职责不清导致操作失误。

严格交接班制度交接班时必须做到交清接细，详细交接油罐运行状况、存在问题及未完成工作，杜绝交接模糊导致的事故。如1984年某炼油厂因交接班不清，接班人员误开阀门造成跑油167吨。

加强安全培训教育定期对员工进行防止油罐跑油知识及操作规程培训，提升员工安全意识和操作技能，确保员工熟悉“防止油罐跑油十条规定”并严格执行。

强化巡回检查责任制定严格的巡回检查制度，规定检查频次、路线和内容，检查人员需认真记录检查情况，及时发现和处理安全隐患，避免因巡检不到位引发事故。

严肃责任追究机制对因违章操作、失职渎职等导致油罐跑油事故的人员，按照“四不放过”原则严肃追究责任，形成有效震慑，督促员工履行安全职责。环境因素应对措施

防寒防冻管理严寒地区储油罐、管线、阀门等设施，在冬季来临前需放尽罐底及管线内水分，防止低温冻裂或折断。

防洪防汛准备对易受山洪、暴雨影响的油罐区域，应提前采取防洪措施，新建油库需避开洪水流经地段和采矿爆破区域。

防雷防静电措施定期检测防雷、防静电接地设施，高强闪电时立即切断电源，停止加油、卸油作业，确保设备接地良好。

台风冰雪应对台风来临前加固易损物体、切断电源；冰雪灾害时设置警示标识，使用防滑草垫、防冻液等物资，保障作业安全。05油罐跑油应急处理应急响应流程

立即启动应急预案并报告发生跑冒油事故后，应立即停止现场作业，关闭相关阀门，防止油品继续泄漏，并迅速向值班干部及相关部门汇报，启动应急预案。

现场警戒与人员疏散组织人员设立警戒区域，疏散周边无关人员及车辆，严禁明火，准备好消防器材，防止火灾爆炸等次生事故发生。

油品回收与现场清理使用防爆工具、吸油毡、沙土等对泄漏油品进行回收，禁止使用易产生静电的器具。回收后检查清理隔油池等区域，防止污染扩散。

事故评估与后续处置计量跑冒油损失，分析事故原因并按"四不放过"原则处理，书面报告上级。若发生火灾，立即组织灭火并报火警119。泄漏控制与油品回收立即切断泄漏源发生跑冒油事故时，应立即停止相关作业，关闭油罐车卸油阀、储罐进出口阀门或迅速切换至备用储罐，防止油品持续泄漏。同时切断泄漏现场及周边区域的总电源，停止营业，并向相关负责人汇报。现场警戒与安全防护迅速组织人员在泄漏现场设置安全警戒区，疏散站外人员，推出站内车辆，严禁无关人员和车辆进入。准备好消防器材如灭火器、石棉被、消防沙等，防止火灾爆炸事故发生。作业人员应穿戴防静电工作服、鞋，使用防爆工具进行操作。油品回收与现场清理采用防爆回收泵、吸油毡、棉纱、毛巾、拖把、锯末等对泄漏油品进行回收，禁止使用铁制、化纤、塑料等易产生静电火花的器皿。回收后的油品应单独存放。回收完毕后，用沙土覆盖残留油面，待充分吸收后清除干净，并检查所有井口、隔油池等区域是否有残油并清理。环境监测与隐患排查对泄漏区域及周边环境进行检查，确认无其他危险隐患。若油品流入江河、农田等区域，应及时联系地方有关部门协助处理。同时计量确定跑冒油损失，做好记录台账，并分析事故原因，按“四不放过”原则处理。火灾爆炸应急处置

立即启动应急预案发现火情后，第一时间向值班干部汇报，立即启动油罐跑油火灾应急预案，组织人员利用现场消防器材进行初期扑救，同时拨打火警电话119。

切断火源与控制泄漏迅速关闭相关阀门，切断泄漏源，防止油品继续泄漏扩大火势；若着火油罐与其他油罐相连，应采取措施分隔，阻止火势蔓延。

人员疏散与现场警戒立即组织罐区及周边人员疏散至安全地带，设置警戒线，严禁无关人员和车辆进入；疏散时注意选择上风向安全区域，避免吸入有毒烟气。

油品转移与火灾扑救在确保安全的前提下，可将着火油罐内油品倒入其他空罐，减少燃烧物；优先使用泡沫灭火器、消防沙、石棉被等灭火器材，针对不同油品特性采取对应灭火方式。事故报告与善后处理立即上报与现场警戒事故发生后，应立即向值班干部汇报，组织收油，必要时可将罐内原油倒入其他罐。同时设置警戒线，疏散无关人员，严禁明火，准备消防器材。事故调查与原因分析按照"四不放过"原则，组织调查事故原因，如阀门操作失误、设备老化、违章作业等，并形成书面报告。例如1984年某炼油厂因交接班不清导致跑油167吨，需深入剖析责任环节。损失计量与环境处理计量确定跑冒油损失，做好记录台帐。对现场残留油品用防爆工具、吸油毡等回收，沙土覆盖残油，清理隔油池及可能污染区域，防止环境污染扩大。责任认定与预防改进明确事故责任，对相关责任人进行处理。总结教训，完善操作规程，加强员工培训与设备维护，如定期检查呼吸阀、强化交接班管理，杜绝类似事故重演。06油库管理防跑油冒油措施装卸与输转作业安全措施

作业前设备检查作业前须仔细检查溢油报警装置、自动停泵装置是否良好，管线连接是否牢固严密，确保无泄漏风险后方可启动作业。

作业中动态监控输油作业时应巡查管线，看罐或监视油面人员需密切观察罐内进油状况，现场值班员每10至15分钟了解一次各岗位作业情况，全面掌握作业动态。

特殊作业安全监护手动切水、切罐、装卸车时作业人员严禁离开现场，必须在监护人员现场指挥和全程监护下进行，防止因监护不到位导致油气泄漏。

作业中断应急处理作业因故中途停泵，必须关闭阀门或拔高油管，防止虹吸造成冒油；连续作业需组织好交接班，确保流程衔接准确无误。油罐及附件维护管理

定期检查油罐本体状况定期对油罐内外表面、接口、焊缝等进行检查，及时发现并处理腐蚀、变形等缺陷。对容易遭受山洪、暴雨影响的油罐，应及时采取防洪等安全措施。强化阀门维护保养油库应定期修理并使用管理好各阀门，确保阀门技术状态完好，防止因阀门内漏、卡涩等导致跑油。收发油作业中因故中途停泵，必须关闭阀门或拔高油管，防止虹吸造成冒油。呼吸阀定期检查与维护定期检查油罐机械呼吸阀、液压安全阀等附件，确保其灵活好用，防止因呼吸阀失灵导致油罐抽瘪或超压。入冬前对呼吸阀应作具体检查，采取有效的防冻、防凝措施。仪表及报警装置校验定期对油罐液位计、温度计、压力表、可燃及有毒气体报警仪等进行校验，确保其准确可靠。严禁停用油气