石大机器维修工程学课件05修理前的准备

第五章维修前

的准备工作第五章维修前的准备工作

机械设备在维修前应进行有关准备工作，其工作的好坏直接影响维修质量、生产效率和费用成本，它是后续维修工艺、零件修复工艺的基础，必须予以足够的重视。主要包括维修的技术和组织准备、机器的拆卸与清洗、零件的鉴定与补整等内容。机器经诊断确定需修理后，一般按如下的工艺过程进行：送修机器的交接外部清洗拆卸(解体):总成部件零件鉴定前清洗鉴定不能使用零件的修理、检验可继续使用废品库装配：零件部件总成机器装配前补整、配套磨合试验备件库喷漆试运转出厂交接§5.1维修的技术和组织准备

维修必须按机械设备的结构特点、技术性能要求、故障的部位和性质、需修活更换零部件的情况，以及本单位的具体条件，按照一定的计划、方法和步骤，选用合适的工艺、工具及设备进行。一、维修的技术准备技术准备主要是为维修提供技术依据。主要包括以下内容：1、机械设备图册和备件图册的准备；图册内容包括：主要技术数据；原理图、系统图；总图和重要部件装配图；备件或易损件图；安装地基图；标准件和外购件目录；重要零件的毛坯图等。2、确定维修工作类别和年度维修计划；按维修工作量的大小、内容和要求，明确和划分大修、中修、小修、项修以及计划外维修等；根据设备的使用情况和本单位的具体条件安排好年度维修计划。3、整理机械设备在使用过程中的故障及其处理记录4、调查维修前机械设备的技术状况5、明确维修内容和方案6、提出维修后要保证的各项技术性能要求7、提供必备的有关技术文件等维修前的技术准备工作是保证维修质量、缩短维修时间、降低维修费用的重要因素，必须予以重视二、维修的组织准备维修工作的组织形式和方法是否恰当，会直接影响维修质量、生产效率、费用成本和停机修理的周期；而且关系到生产任务的完成，因此，必须根据企业维修生产规模，工艺装备条件、技术水平、承修机械设备的类型，以及配件材料供应等具体条件，全面考虑、分析比较，采用合理、适用的组织形式和方法；机械设备维修的组织方法包括：修理作业的基本方法、修理生产的劳动组织方法和维修的组织形式。一）机械设备维修作业的基本方法1、单机修理法对汽车、拖拉机修理而言，又叫就车修理法。优点：保持原机的零部件；缺点：停机修理的周期长，生产进度难以保证。2、部件换修法优点：有利于缩短机车修理的周期，便于采用流水作业法从而提高工效，降低成本，保证质量。二）维修作业的劳动组织方法1、小组包修法优点：生产组织方法简单，每台机器的修理互不影响，灵活性大。缺点：劳动生产率低、机器停机修理时间长；要求工人技术比较全面，修理质量不易保证；设备、仪器、工具无专人负责，极易丟失与损坏。2、小组部件修理法是实现部件修理法的过度形式，比小组包修法前进了一大步。优点：定位作业，占地面积小；设备利用比小组包修法好；劳动生产率及修理质量都比较高，但仍存在小组包修法的某些缺点。3、流水作业法三）机械设备维修的组织形式1、集中维修2、分散维修3、混合维修§5.2拆卸与清洗拖拉机、汽车拆卸工作量占总工作量的20%左右。一、拆卸的一般规则和要求拆卸的目的是为了便于检查和维修，一般应注意：1、拆卸前必须先弄清构造和工作原理；2、拆卸前做好准备工作；3、采用合理的拆卸顺序，使用正确的拆卸方法；4、掌握合适的拆卸程度；5、拆卸应为装配创造条件。二、常用拆卸方法击卸法；拉拔法；顶压法；温差法；破坏法。三、典型联接件的拆卸方法一）螺纹联接件：注意成组螺纹联接件的拆卸二）过盈联接件三）滚动轴承的拆卸四）不可拆卸联接的拆卸四、机车及总成的解体1、合理组织拆卸作业及安排工艺顺序2、正确使用拆装工具和设备3、注意零件间的相互位置关系以防止拆卸错乱（1）组合加工件（2）平衡件（3）正时件（4）配合副（5）调整垫片4、其他应注意的问题五、清洗清洗是修理生产过程中的一个重要环节，它直接影响修理质量、机器使用寿命及修理成本，也是使车间内保持清洁、改善劳动条件、提高劳动生产率的关键之一。一般将清洗分为外部清洗（拆前清洗）、零件清洗（又分检验前清洗和装配前清洗）和活化清洗。清洗要求：干净、经济、安全（人身、机器、零件）。污垢：油污、水垢、积炭、锈层和油漆等。一）清除油污油动、植物油矿物油可皂化的油，能与强碱反应生成肥皂。不可皂化的油都不溶于水，但可溶于有机溶剂。去除这些油污，主要用化学方法和电化学方法有机溶剂：煤油、轻柴油、汽油、丙酮、酒精和三氯乙烯碱性溶液：碱或碱性盐的水溶液化学清洗液：化学合成水基金属清洗剂，以表面活性剂为主清洗液化学清洗液——洗涤剂洗涤作用：是从表面清除液体和固体污垢，并使其呈溶液或分散到洗涤溶液中去。洗涤作用是污垢、洗涤剂和表面相互作用的复杂过程，润湿、乳化、分散、起泡和稳定等作用是洗涤作用的基本现象。洗涤现象与洗涤剂的表面张力和表面活性有密切的关系。表面张力：沿液体表面作用着的，力图缩小表面的张力自由表面能：表面张力和表面积相乘物质降低自由表面能的能力反映它的表面活性，能降低溶液表面张力的物质称为表面活性物质化学清洗液：表面活性剂、无机盐助洗剂、水表面活性物质是极性有机化合物，它的极性决定了它的分子结构，它由各自特性不同的两部分组成。[CH17H35COONa]nCH3-CH2----COONa亲油基亲水基

非金属零件的清洗1、橡胶件：不能用碱或油，用制动液或酒精，以防止零件发账、变质老化；2、皮质件：先肥皂水，再清水冲洗，后用布搽干；3、离合器、制动蹄、摩擦片：用汽油擦洗超声波清洗是靠清洗液的化学作用与引入清洗液中的超声波振荡作用相配合达到去污目的。二)清除水垢成份：硫酸盐、硅酸盐、碳酸盐水垢导热系数为金属的1/500~1/20常用方法：酸洗、碱洗采用何种方式要看水垢的性质，零件的材质。CaCO3+HClCaCl2+H2O+CO2CaCO3+NaOHCa(OH)2+NaCO3通常用10%磷酸钠（1：100水）清洗发动机。二)清除积炭定义：是燃料和润滑有在燃烧过程中不能完全燃烧，并在高温作用下形成的一种由胶质、沥青质、油焦质、润滑油和炭质等组成的复杂混合物。危害：影响发动机某些零件的散热效果，恶化传热条件，影响其燃烧性，甚至会导致零件过热，形成裂纹。机械法、化学法、电化学法

§5-3零件的鉴定与补整

一、零件鉴定

一）鉴定概念1、定义鉴定：是指对被鉴定的对象，通过各种检查、试验和测量，鉴别其技术状态，从而确定合理的修理技术措施。2、鉴定依据根据被鉴定对象所规定的技术条件；零件的允许磨损极限和磨损量；零件的允许变形量及变形量的极限等技术数据。3、鉴定的对象：可以是待修的机器、总成、部件、组件或零件

二）鉴定的工作内容1）根据机器的故障与损坏程度，决定应该修理那些部位，确定修理的种类（大修、小修）。2）根据总成、部件的检查试验结果决定是否需要修理。3）根据零件的损坏和磨损情况，将它们分为能继续使用、修复后方能使用或已无修复价值三类。4）根据零件的损坏情况及生产条件选择合适的修复工艺方法，并提出修理技术要求。5）检验修理质量。1、鉴定的主要内容2、检验分类检验分类的技术条件是确定零件技术状况的依据1）修前检验对已确定需要修复的零部件，可根据损坏情况及生产条件，选择适当的修复工艺，并提出技术要求；对报废的零件，要提出需补充的备件型号、规格和数量，不属备件的需要提出零件蓝图或测绘草图；2）修后检验零件加工或修理后，检验其质量是否达到了规定的技术标准，确定是成品、废品或返修3）装配检验检验待装零部件质量是否合格，能否满足要求；装配过程中，对各道工序或工步进行检查，以免中间工序产生不合格，影响装配质量；组装后，检查累计误差是否超过技术要求。总装后要进行调整，检验工作精度、几何精度和其它性能，试运转等，确保维修质量。3、检验原则1）在保证质量的前提下，尽量缩短维修时间，节约原材料、配件、工时，提高利用率，降低成本；2）严格掌握技术规范、修理规范，正确区分能用、需修、报废的界限，从技术条件和经济效果综合考虑，既不让不合格的零件继续使用，也不让不必维修或不应报废的零件进行修理或报废；3）努力提高检验水平，尽可能消除或减少误差；建立健全合理的规章制度，按照检验对象的要求，特别是精度要求，选用检验工具或设备，采用正确的检验方法。4、检验的主要内容1）零件的几何精度的鉴定包括：零件磨损后的尺寸、几何形状和表面相互位置等。一般使用通用量具、量仪鉴定零件的几何精度。为提高工效，在大规模的修理企业采用样板和检验表面相互位置的专用夹具。2）零件的表面质量包括：表面粗糙度，表面有无擦伤、腐蚀、裂纹、剥落、烧损、拉毛等缺陷；3）零件的物理力学性能除硬度、硬化层深度外，对零件制造和修复过程中形成的性能，如应力状态、平衡状况、弹性、刚度、振动等也需根据需要适当检测；4）零件隐蔽缺陷；包括制造过程中的内部夹渣、气孔、疏松、空洞、焊缝等缺陷．还有使用过程中产生的微观裂纹.5）零部件的质量和静、动平衡；如活塞、连杆组之间的质量差；曲轴、风扇、传幼轴、车轮等高速转动的零部件进行静动平衡6）零件的材料性质；如零件合金成分、渗碳层含碳量、各部分材料的均匀性、铸铁中石墨的析出、橡胶材料的老化变质程度等7）零件表层材料与基体的结合强度：如电镀层、喷涂层、堆焊层和基体金属的结合强度机械固定联结件的联结强度、轴承合金和轴承座的结合强度等。8）零件的磨损程度；如组件的同轴度、平行度,啮合情况与配合的严密性等。9）组件的配合情况；正确识别摩擦磨损零件的可行性，由磨损极限确定是否能继续使用。10）密封性：如内燃机缸体、缸盖需进行密封试验，检查有无泄漏。三）零件鉴定的目的是为了通过鉴定确定零件的技术状况，并将零件分为可用零件、需修零件和不可用零件。可用零件：是指零件在几何尺寸和形状方面的偏差均在容许磨损的范围内。需修零件：是指零件的磨损量或几何尺寸偏差超出容许磨损，或是具有极限磨损的零件。不可用零件：是指零件磨损超过极限磨损或具有某种损坏，以至修复成为不可能或在经济上不合算时而需更新。二、补整一）补整的定义

机器修理的装配工作与制造时相比复杂程度更高、劳动量更大。这是因为修理时有不同性质的三类零件，即新零件、修复的零件和具有允许磨损的旧零件共同参与装配。为保证被修理机器的装配精度，零件装配前所进行的检验、选配工作称之为补整选配是提高装配精度的一种有效方法。二）补整的工作内容1、根据零件的尺寸、公差、重量选配零件；2、对个别不合要求的零件进行修配；3、将选配好的成套零件送往装配工位。修理时间证明，正确地组织补整工作能显著提高机器装配质量和劳动生产率，补整工作是机器修理工艺过程中的一个重要环节。三、零件损伤的诊断检查方法

一）经验法1．感觉检验法不用量具，仪器，仅凭检验人员的直观感觉和经验来鉴别零件的技术状况，统称感觉检验法。这种方法精度不高，只适于分辨缺陷明显的或精度要求不高的零件，要求检验人员有丰富的经验和技术。具体方法有：（1）目测：用眼睛或借助放大镜对零件进行观察和宏观检验．如倒角、圆角、裂纹、断裂、疲劳剥落、磨损、刮伤、蚀损、变形、老化等作出可靠的判断。(2）耳听：根据机械设备运转时发出的声音，或敲击零件时的响声判断技术状态。零件无缺陷时声响清脆内部有缩孔时声音相对低沉，若内部出现裂纹，则声音嘶哑。(3)触觉:用手与被检验的零件接触，可判断工作时温度的高低和表面状况；将配合件进行相对运动，可判断配合间隙的大小.二）测量法：

1、轴线平行度检查；2、轴线垂直度检查；3、同轴度检查三）机械仪器鉴定法（测量工具和仪器检验法）这种方法由于能达到检验精度要求所以应用最广。ｌ）用各种测量工具（如卡钳、钢直尺、游标卡尺、百分尺、千分尺或百分表、千分表、塞规、量块、齿轮规等）和仪器检验零件的尺寸、几何形状、相互位置精度。２）用专用仪器、设备对零件的应力、强度、硬度、冲击性、伸长率等力学性能进行检验3)用静动平衡试验机对高速运转的零件作静动平衡检验4)用弹簧检验仪或弹簧秤对各种弹簧的弹力和刚度进行检验5）对承受内部介质压力并须防止泄漏的零部件，需在专用设备上进行密封性能检验。6）用金相显微镜检验金属组织、晶粒形状及尺寸、显微缺陷、分析化学成分。四）磁力探伤检验（物理检验法）它是利用电、磁、光、声、热等物理量，通过零部件引起的变化来测定技术状况、发现内部缺陷。这种方法的实现是和仪器、工具检测相结合，它不会使零部件受伤、分离或损坏。目前普遍称无损检测

对维修而言，这种检测主要是对零部件进行定期检查、维修检查、运转中检查，通过检查发现缺陷，根据缺陷的种类、形状、大小、产生部位、应力水平、应力方向等，预测缺陷发展的程度，确定采取修补或报废。目前在生产中广泛应用的有磁力法、渗透法、超声波法、射线法等探伤前零件的预处理工作：①消除零件表面的油污、铁锈等。干法探伤时，零件表面应充分干燥；使用油磁悬液时，零件上不应有水分。②有非导电覆盖层（如零件表面的油漆层）的零件必须通电磁化时，应将其清除干净.1、磁力探伤法磁力法它是利用磁力线通过铁磁性材料时所表现出来的情况来判断零件内部有无裂纹、空洞、组织不均匀等缺陷。原理：用强大的直流电感应出磁场将零件磁化。当磁场通过导磁物质时，磁力线将按最短的直线通过。如果零件内部组织均匀一致，则磁力线通过零件的方向是一致的。若零件的内部有缺陷时，在缺陷部分就会形成较大的磁阻、磁力线使会改变方向．绕过缺陷，聚结在缺陷周围并漏出零件表面形成与缺陷相似的漏磁场。在零件的表面均匀地撒上铁粉时，铁粉即被吸附在缺陷的边缘，从而显露出缺陷的位置和大小（如图）特点：灵敏度高、操作简单迅速、但只能适应于易被磁化的零件，且在零件的表面处。若缺陷在较深处则不易查出。磁力探伤在生

产单位中应用十分广泛。通用的探伤设备有机床式和手提式两种

要求：在进行磁力探伤前应将零件表面清洗干净，将可能流入磁粉的地方堵住。探伤时首先将零件磁化。探伤后应进行退磁处理，其目的是为消除零件中的剩磁，以免影响正常工作。

(2)渗透法这种方法是在清洗过的零件表面上施加具有离度渗透能力的渗透剂。由于湿润作用，使之渗人缺陷中，然后将表面上的多余渗透剂除去，再均匀涂上一层薄显象剂(常用MgO2、SiO2白色粉末）在显象剂的毛细作用下而将缺陷中的残存渗透剂吸到表面上来，从而显示出缺陷.渗透法分为着色法和荧光法两大类着色法是在渗透液中加人显示性能强的红色染料,使渗透液被吸出后，在白色显象剂中能明显地显示出来；着色法所用的渗透剂由苏丹、硝基苯、苯和煤油组成；用以检验零件表面裂纹和磁力探伤及荧光法难以检验的零件荧光法不仅可以检查钢铁零件表面缺陷，而且还适用于磁