260342. 桥梁施工方案（图文并茂）

基础设施PPP项目技术标（市政道路、管道、管廊、景观、照明、桥梁）市政道路、管道、管廊、景观、照明、桥梁桥梁施工方案工程概况桥梁总体概况本片区范围内新建桥梁面积51085㎡，在规划开发21号路与现状宝马铁路相交处，下穿宝马铁路桥1处，下穿箱涵及引道面积8400㎡。主要桥梁分布示意图桥梁技术标准序号标准名称内容1设计标准（1）设计荷载标准：汽车荷载采用城～A级，非机动车和人群荷载按规范计算取用；（2）桥梁设计基准期：100年；（3）设计使用年限：100年；（4）设计安全等级：一级，结构重要性系数γ0=1.1；（5）抗震设计标准：抗震设防标准为乙类，抗震设防措施等级8级；（6）环境类别：Ⅱ类。2净高标准（1）跨越横向道路净空要求：≥4.5m；（2）跨越高速公路净空要求：≥5m。3桥梁标准横断面与道路对应，原则上与道路同宽。4承台覆土厚度约1m左右。5台背回填主线、匝道桥梁台后填土高度按照≤4m控制。桥梁结构概况桥梁结构设计遵循“技术先进、安全可靠、耐久适用、经济合理、兼顾美观”的原则，所以桥梁结构以桩柱式桥墩，上部结构为预制构件（小箱梁、空心板梁等）的形式为主。结合本片区内桥梁实际情况，地面跨河桥梁跨径以中小跨径为主，上部结构推荐采用预制板梁结构，下部结构推荐采用φ800mm桩柱式桥墩，下接承台，承台下设φ1000mm钻孔灌注桩，桥台拟采用重力式桥台。桥梁效果图桥梁结构横断面示意图桥梁结构纵断面示意图桥梁施工选用材料概况序号部位材料选择1桩基（1）混凝土：水下C35混凝土（2）钢筋：HPB300、HRB400级钢筋2桥墩（台）、盖梁（1）混凝土：C35混凝土（2）钢筋：HPB300、HRB400级钢筋3空心板梁（1）混凝土：C50混凝土（2）钢筋：HPB300、HRB400级钢筋（3）预应力钢筋：采用ΦS15.2高强度低松弛钢绞线，fpk＝1860MPa。4桥面铺装（1）90mm沥青混凝土（2）2mm防水层（3）100mm厚C40冷轧带肋钢筋网混凝土5支座板式橡胶支座6搭板（1）长8m，厚400mm（2）混凝土：C35混凝土（3）钢筋：HPB300、HRB400级钢筋7栏杆（1）大理石栏杆或不锈钢栏杆（2）混凝土：C35混凝土8人行道（1）30mm彩色面砖（2）30mm厚M5砂浆（3）80mm人行道板9伸缩缝80型防水型钢伸缩缝，C50钢纤维混凝土浇筑。10桥面排水桥面排水通过纵横坡排入桥头两侧地面排水系统。11防震措施在盖梁、台帽上设置抗震挡块工艺技术总体流程本项目桥梁施工基本流程如下：跨河桥梁施工流程图围堰施工桩基施工钢板桩支护施工土方开挖承台施工墩柱施工盖梁及桥台施工围堰拆除，河道一侧空心板梁施工河道另一侧空心板梁施工桥面系及附属设施施工测量施工方案控制网建立序号工艺名称施工工艺技术1首级平面施工控制网采用GPS卫星定位静态测量方法，按《全球定位系统（GPS）测量规范》（GB/T18314-2001）的主要技术要求进行首级施工控制网复测。高程采用莱卡电子精密水准仪，按《工程测量规范》四等水准的主要技术要求进行陆地高程水准复测。按《工程测量规范》四等水准的主要技术要求进行三角高程对向观测复测。2加密控制网根据施工测量需要在首级控制网布设施工加密控制网，采用高精度全站仪，建立施工控制网和施工高等级测量基线，在河两侧设加密测量标志桩1#～4#并进行保护。为了达到精确控制测量的目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩，观测棚，设立全站仪强制对中装置。加密点布置示意图3桩、承台、墩柱、桥台施工控制测量桩，承台、墩柱、塔柱平面控制可采用全站仪自由设站法加密。自由设站法其基本原理是全站仪架设在加密控制点上，测量加密控制点至两已知控制点的距离，并测量与两控制点的夹角，然后采用正弦定理解算三角形内角，最后计算加密控制点的坐标，它实质上是一种边角联合后方交会。施工放样示意图4测量等级平面和高程测量等级采用《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）中规定的最高等级要求，并符合相关规定。5承台、墩身沉降观测工程沉降监测点采用分级布网逐级控制的原则。为了满足变形观测的需要，需要在每个观测桥墩上设置观测标，桥墩标一般设置在桥墩左右两侧各一个，沉降观测每周观测一次，在基坑周围顶面每隔20～25m布置观测点，以及周围公共建筑物上布置监测点。墩柱沉降观测点示意图6下穿铁路施工监测本工程箱涵及管廊顶进施工，工作坑开挖深度较深，沿线地下管线众多，因此工程施工必然对沿线的周围地表环境产生一定的影响。为保证工程施工安全顺利的进行，在施工过程中积极改进施工方法、施工工艺和施工参数，最大限度减小底层变形，确保工程安全，并保护周围环境，需要对施工全过程进行监测。（1）施工监测的主要目的1）认识各种因素对地表和土体变形的影响，以便有针对性地改进施工工艺和施工参数，减小地表和土体变形，保证工程安全；2）预测施工引起地表和土体变形，根据地表变形发展趋势和周围建筑物地下管线沉降情况，决定是否需要采取保护措施，并为确定经济、合理的保护措施提供依据；确保地表构筑物和地下管线的安全，特别是确保火车轨道的行车安全；3）检查施工引起的地表沉降和建（构）筑是否超过允许范围，并在发生环境事故时提供仲裁依据；4）为研究地层、地下水、施工参数和地表及土体变形的关系积累数据，为研究地表沉降与土体表形的分析预测方法等积累资料，并为改进设计和调整施工参数提供依据。（2）监测内容与方案在施工过程中需要进行监测的项目有：1）土体变形监测，如地表隆陷、土体垂直位移、土体水平位移、基坑回弹等；2）建（构）筑物监测，如房屋沉降与倾斜、地下管线沉降等；3）地下水参数情况的监测，如地下水位、渗水压力等；4）既有铁路变形监测，如轨道的标高和方向、纵、横梁支墩的位移和沉降等。通过在后靠背、围护桩圈梁、既有线路基上设线路位移和沉降观测点，每天做好动态监测，初始阶段，每隔2小时监测1次，待稳定后，监测次数为每天2次，早晚各1次，做好监测记录，每天对监测数据进行分析，确定变形和位移的变化及累积发展趋势，及时汇总，制定好应急预案和处置措施。主要施工测量控制工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1桩基施工测量（1）钻孔桩主要含有桩基定位、孔径、桩顶（桩底）标高等的测量。为了固定桩位，导向钻机钻头，钻孔前埋设钢护筒，首先采用全站仪极坐标法放样桩位中心，打入标志木桩，并在护筒外侧设置四根护桩，以备钻孔中随时进行中心复核及控制。然后根据桩位中心及钢护筒外半径画圆弧开挖泥土，埋设钢护筒。埋设钢护筒过程中，桩位中心标志木桩禁止破坏，否则重新放样桩位中心。钢护筒埋设完成后复测，采用全站仪将桩位纵横轴线及钢护筒顶标高标示于钢护筒上。钢护筒中心偏差测定以全站仪虚拟圆心法为主，以中心放样反算法作校核。钢护筒垂直度测定采用垂球法测定。钢护筒顶标高测定采用精密水准仪测量每一个钢护筒的顶标高，用油漆标记两处（一处校核），以此作为钻孔桩施工及钻孔桩混凝土灌注的高程基准（定期校核每个钢护筒的顶标高）。（2）钻机就位，首先根据全站仪放样的桩位纵横轴线，初步就位钻机，然后采用全站仪测量钻机转盘对称点确定钻机钻杆中心，进行钻机精确定位。钻孔过程中，经常检查钻机钻杆中心及护筒顶标高。（3）为了提高终孔标高的准确性，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。2承台施工测量（1）实测钻孔桩钢筋笼主筋顶高程，控制桩顶标高。凿除桩头后，实测桩顶标高处桩位偏差及桩顶高程，同时放样桩纵、横轴线，便于承台钢筋架立。采用全站仪三维坐标法校验承台模板轴线及特征点。（2）测量人员根据设计图纸承台尺寸放坡放样出承台开挖线，现场指导机械开挖和人工清理。当挖土机挖至接近封底混凝土底标高还差30cm左右一层土时停止挖土，待基础层施工准备工作就绪后以人工挖除。然后迅速检验，根据设计文件要求，视具体土层情况确定是否需要浇筑封底混凝土，若需浇筑，则即浇筑100cm厚垫层混凝土，范围比承台平面尺寸大10cm，以便承台支模方便。（3）当开挖基坑桩暴露后，立即量测各基础桩的平面位置，标高，并作好隐蔽工程记录，封底混凝土凝固后，按承台设计尺寸用全站仪坐标法放样出承台中心点和四个角点，并由不同控制点进行放样检查，由不同控制点放出的两个放样点连线的中点作为最终承台的中心点和四个角点，手持对中杆使水泡严格居中，平面严格误差控制在5mm以内。用墨斗弹出承台轴线和施工模板边线，并测量混凝土层高程，画出放样点位平面示意图并标明标高，并交予现场技术人员。（4）承台模板安装完毕，测量检查模板的轴线位置、尺寸及标高，及时对承台模板进行检查，采用全站仪极坐标法测放承台十字中心线或各承台角点控制点，采用棱镜支架杆，用红油漆做标志点在模板上，根据各点拉线检查模板各部位几何尺寸。并要测出承台顶面高程，并要在模板上标出承台混凝土顶高程。高程误差控制在3mm以内，合格后填写自检资料，报监理工程师验收，验收合格后可施工承台混凝土。3墩柱、盖梁、桥台施工测量（1）墩柱、桥台下部施工测量，平面定位采用全站仪测量定位，高程放样采用精密水准仪几何水准法结合钢尺量距法，墩身垂直度控制采用吊线锤法或竖直水平尺控制。（2）墩柱平面位置的放样，选用就近控制点采用全站仪极坐标法施工放样。用正倒镜两次放样，取中数为最后放样点，仪器置于控制点上，放样前后各后视一次。承台施工完后在其顶部放样出每个墩身的四个脚点，以控制墩柱模板的搭建。（3）确定盖梁的纵横轴线和底标高进而调整好柱顶标高和底模。模板和钢筋安装好后确定顶面标高，和顶面轴线，进而确定垫石、挡块的位置和预埋钢筋位置、标高。4空心板梁施工测量盖梁施工完毕后，测量测设出盖梁顶纵横轴线，用钢钉或油漆作好标记，并用墨线弹出箱梁安装轴线。然后根据轴线位置，弹出支座线、箱梁位置边线，并标示出各个支座位置。空心板梁安装前，首先进行支座位置、空心板梁位置边线测量放样等工序交接验收。空心板梁安装时，现场在梁顶随时测量梁间湿接缝宽度、桥梁总宽度等。高程放样可直接采用控制网中的控制点引至盖梁顶上，为盖梁支撑垫石建立高程控制线，以控制各墩帽支座垫石顶面标高及支座顶标高。5竣工测量竣工测量是施工测量工作的一项重要内容，是评定和衡量全项施工质量的重要指标，它不仅能准确反映混凝土浇筑、空心板梁安装后各结构部位定位点的变形情况，为下一步施工提供可靠的参考依据，同时也是编制竣工资料的原始依据。（1）竣工测量主要内容包括施工阶段以及施工完毕结构物的特征点及轴线点三维坐标，断面尺寸、轴线、倾斜度。（2）竣工测量测设方法主要采用GPS卫星定位法和全站仪三维坐标法；高程主要采用电子精密水准仪电子测量法和精密水准仪几何水准法。下部结构施工方案筑岛围堰施工方案筑岛围堰概况细河宽30～40m宽不等，丰水期水位最深处约1.5～2m，水流缓慢，河底有淤泥厚度约0.6～0.8m之间。本工程桥梁上部结构拟采用后张法预应力混凝土空心板梁，下部结构拟采用桩柱式桥墩，立柱上接盖梁，下接承台，承台下设置钻孔灌注桩。因空心板梁跨度一般为8～20m，而细河30～40m宽，故河道中一般设置1个桥墩。从节约工程投资、减小施工难度及增大施工的安全性上考虑，在细河内筑岛围堰，从而创造一个类似于陆地环境的桥梁施工环境是一个比较经济、科学且合理的选择。围堰平面示意图围堰1-1剖面示意图围堰2-2剖面示意图（下部结构施工期间）工艺技术流程筑岛围堰流程图筑岛围堰施工工艺技术序号示意图施工工艺技术1（1）测量人员根据筑岛围堰图纸测出原地面标高，施工时先放出围堰外边线，放样后水中插竹竿做好标记；计算出每段填筑范围、高度及土方量，根据土方量计算结果合理安排自卸汽车、挖掘机，装载机、推土机、压路机。2（2）细河河道一侧开始向另一侧筑岛，河底淤泥平均深按0.6～0.8m考虑。第一层填筑块石采用抛石挤淤，填筑平均高度为0.6m。3（3）第二层一次填筑粘土至丰水期水位线，筑岛填料拟在施工区附近取土。筑岛填土从岸侧向江侧推土机沿标记边线向前推进，横桥向从上游向下游进行。筑岛时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的岛面，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。4（4）第三层分层填筑粘土碾压每层厚度≤20cm，填筑后低于河岸边0.4m；碾压前检查土层的厚度和宽度，合格后方可碾压，先轻后重，每层宜选用12t以上的振动压路机，压实度和弯沉值符合要求。5（5）迎水面及背水面采用土工膜覆盖，防止河水及雨水冲刷。6（6）第四层施工路面施工，填筑20cm厚山皮石，碾压前检查土层的厚度和宽度，合格后方可碾压，先轻后重，每层宜选用12t以上的振动压路机，压实度和弯沉值符合要求。最后摊铺20cm厚面层混凝土，最后一层按设计断面和高程控制填土厚度。桩基施工方案桩基概况桩基础采用泥浆护壁钻孔灌注桩工艺，一柱接一桩，根据详勘报告显示的地质及施工现场的实际情况钻机采用旋挖钻，桩基直径1000mm，采用C35水下混凝土。工艺技术流程钻孔桩施工工艺流程图（1）埋设套筒及旋挖机就位（2）钻孔、清孔（3）放置钢筋笼（4）放置导管（5）灌注混凝土（6）起拔套筒，养护混凝土桩基施工工艺技术序号工艺名称示意图施工工艺内容1桩位放样用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋钢筋标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。2埋设套筒用全站仪测定钻孔桩桩位，并放出护桩，然后利用护桩控制护筒位置，使护筒的十字中心与拉位中心一致，护筒埋设采用人工挖坑，一般挖深在1.5m～2.0m，且高出地面标高0.3m。钢护简直径比钻孔灌注桩略大20～30cm左右，放置护筒后四周回填并夯实，保证进水后不漏水。护筒采用10mm厚的钢板加工制作，埋设后应复核校正，平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3钻机就位本工程采用旋挖钻，钻机就位前，应对钻机座找平和加固，并安好枕木。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因并处理。就位后用棉线通过桩护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，然后调整钻架，使钻架上起吊钻锥中心及桩孔中心位置刚好在一条铅锤线上，偏差不大于1cm。钻机精确就位后，固定好钻机。4泥浆制备泥浆池示意图泥浆池实例效果图（1）将膨润土、水、纯碱按比例制成原浆。根据施工经验：立方泥浆中膨润土的含量为6～8%，纯碱的含量为膨润土含量的3～4%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入膨润土，使用3PNL泥浆泵产生的高速水流在池内搅拌30分钟，使膨润土颗粒充分分散后，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。（2）泥浆池容量应满足钻孔的需求。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并及时调整。泥浆池采用钢板焊制，尺寸为5m×5m×2m。5旋挖机成孔（1）钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，注入已配备好的泥浆后，再进行钻孔。（2）开始钻孔时低档慢速钻进，注浆钻到护筒下1m后，再以正常速度钻进，在钻进过程中始终保持孔内水头压力，技术人员值班详细记录钻进中地质变化情况，每钻进2m，捞取钻渣样品，观察沉渣性质，当土层发生变化时，放慢钻进速度，查明土质，以便与设计资料核对。（3）钻进严格按规范施工，整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.8m，并低于护筒顶面0.3m，应及时补水。钻进结束后须用检孔器检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应调整钻机位置再继续钻进。（4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（5）在钻进成孔过程中要经常检测性泥性能指标，泥浆性能指标不符合要求时，应及时置换。6检孔和清孔探孔器泥浆三件套（1）钻孔达到设计深度要求，通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求，如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查，经自检合格后，通知监理工程师进行验孔。孔径采用探孔器进行检测，探孔器采用φ8和φ20的钢筋制作，其直径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。（2）检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明成孔合格。验孔合格后，立即进行清孔，清孔时注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔次数一般进行两次，第二次清孔在灌注混凝土前进行。7钢筋笼制作与安放（1）预先将主筋下料、对焊或套筒连接成图纸所需长度，然后吊放于主筋储料架上，将盘筋吊于放线架上。（2）工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定。（3）固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品。（4）切断绕筋：移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离配套电动扳手。（5）降下液压支撑卸笼，行吊或人推滚下。8钢筋笼安放钢筋笼起吊状态钢筋笼垂直状态解除次吊下降钢筋笼穿入扁担，连接钢筋笼采用QY25型吊车安放钢筋笼。利用吊车正副钩两点起吊钢筋笼，待钢筋笼离地面一定高度后，副钩停止起吊，利用正钩继续起吊直至把钢筋笼吊直。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁猛起猛落强行下笼。钢筋笼入孔下放至顶端高出地面1.5m左右时，穿入型钢把钢筋笼固定在孔口。吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致，同时使上下节钢筋笼的对接定位主筋对准并利用直螺纹连接。连接接头应互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%。相邻接头的间距不小于35d。9导管安装（1）本工程水下砼灌注采用导管法，拟投入的导管为内径300mm的丝扣连接导管，每根桩灌注前对导管必须进行试压，试压压力不小于2.0MPa。（2）下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数；下放导管时，要逐根检查导管的密封圈，每个接口处均放置两个密封圈，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3～0.5m；导管应位于钻孔中心位置；导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管进行二次清孔，利用空压机向导管内压送空气，使沉渣悬浮，直至孔底沉渣厚度达到要求。10混凝土浇筑（1）安装集料斗：二次清孔完毕后，先安装灌注架和初灌料斗，然后将大料斗放置在合理位置。（2）放置塑料薄膜：在初灌料斗底部铺设1.0㎡左右的塑料薄膜，并用木塞塞住料斗底口，初灌时拔出木塞即可。木塞由专人负责安放及拔出。（3）初灌前除集料斗内装满混凝土外，同时在初灌大料斗内放满混凝土。（4）拔出木塞，开始灌注混凝土，拔出木塞后注意观察泥浆液面变化情况，如果泥浆液面升高较少，说明塑料薄膜堵管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与外面平齐，说明开盘失败，泥浆发生倒流，需要吸出混凝土后，重新开盘。（5）混凝土面上升高度测量：混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行复核，如二者误差较大时应找出误差原因，排除影响混凝土灌注的因素，再继续进行灌注。用测锤测量时应在钻孔内四周多点测量，并取测点中的低点作为拆除导管的依据，如有意外情况时应增加测点数。（6）导管的拆除：根据施工规范要求，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后及时清洗，以备下次再用。（7）混凝土灌注标高的确定：混凝土的实际灌注标高要高于设计标高2.0m以上（暂定），以保证桩顶部位混凝土强度。混凝土浇筑结束后，即起拔护筒，并将浇筑设备机具清洗干净，堆放整齐。承台及桥台施工方案承台及桥台概况序号名称高度mm宽度mm长度m（根据路宽调整）备注22m28m30m40m50m1承台120016009.612.613.618.623.6并排2个2桥台承台120035002228304050/3台身//根据现场实际调整工艺技术流程承台及桥台施工流程图承台支护平面图第一步：第一层土方开挖并安装第一道支撑第二步：第二层土方开挖并安装第二道支撑第三步：开挖至承台底标高第四步：破桩头第五步：绑扎承台钢筋并支设模板第六步：浇筑承台混凝土并拆除模板承台及桥台施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1测量放线开挖前，先精确放出承台标准控制点，并将其引至基坑范围以外，对基础的轴线、边线位置及基底标高进行精确的定位，根据地面实际标高及承台底设计标高计算开挖深度，根据基坑边坡土质情况，基坑底工作面考虑1.5m，放出基坑边线，经验收合格后进行开挖。2钢板桩支护本工程基坑深度约5m，钢板桩采用拉森L=9m桩,围檩采用H400型钢，钢支撑采用609钢支撑，机械开挖基坑。（1）拉森钢板桩沉桩采用机械式打拔桩机，为了保证钢板桩位置的准确性，利用工字钢围檩做钢板桩安装导梁。施工时先施工2块钢板桩，电焊固定在导梁上，然后继续施工。（2）钢板桩采用屏风式打入法施工，桩沿导梁施工。打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位，桩底轻轻落地，然后开始沉入。每根钢板桩沉至地面离0.3m左右停止沉桩。要求打好一根桩就要在顶部用电焊与相邻的桩相固定，连接成一片，增大摩擦力。过程中用两台全站仪进行控制，防止桩倾斜。（3）开挖土体至围檩以下500mm，立即完成围檩、对撑安装，防止基坑变形过大。导梁示意图围檩及对撑安装3土方开挖基坑开挖应遵循分层、分段、按先后顺序开挖的原则，合理确定土方开挖层数、每层分段数量、分段开挖时间限制及护壁留置的宽度、高度等。基坑土方开挖采用反铲挖掘机，开挖顺序按沿纵向、先四周、后中间逐层开挖。4基坑抽水采用抽水泵将基坑内积水排出坑外。在进行抽水时，每个基坑需备配2台每小时排量不小于为3m³/h的抽水泵。5桩头破除桩头凿除采用人工配合风镐凿除。将桩头周围的土方挖开，露出桩头，将桩头清理干净，使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶10～20cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高，最后将桩身变形的钢筋整修复原。桩头凿除完成后按照设计要求桩检频率进行声测检测及注浆工艺。桩头破除示意图6钢筋加工及绑扎（1）钢筋加工钢筋在加工场地，按设计及规范要求加工。钢筋的表面应清理洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除，钢筋应平直、无局部弯折，钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，设计无明确要求的按施工规范进行。（2）钢筋安装首先依据施工图，在垫层上用墨线把钢筋的的轴线位置弹出，根据墨线进行钢筋的安放工作，进行钢筋防样时应考虑焊接变形和预留拱度。钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查没根接头是否符合焊接要求。在绑扎承台钢筋时，需预埋墩柱主筋。钢筋小于Φ16的钢筋采用搭接，大于Φ16的钢筋拟采用直螺纹连接，钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。钢筋安装中交叉点的绑扎，钢筋安装时应保证混凝土净保护层厚度满足设计文件规定的要求。7模板加工及安装（1）承台模板拟均采用18mm厚木胶合板，次楞（横向龙骨）为50mm×100mm木枋@250mm，主楞（竖向龙骨）为100mm×100mm木枋@1000mm，钢管斜撑间距1000mm。（2）承台模板立模按垫层上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员需检查模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等情况。为防止模板接缝漏浆，采用海绵条对模板接缝进行封堵。模板安装前，安装模板的位置需处理，对于局部不平整的位置，可以利用砂浆事先进行处理，以保证模板底部密封，在模板安装前，可以利用海绵带、双面胶等物体进行密封处理。8混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，需一次浇筑完毕，采用45m汽车输送泵泵送至混凝土施工部位。汽车输送泵就位不便或泵送混凝土距离大于45m的地方采用混凝土输送泵进行混凝土浇筑。浇筑应连续进行，如因故间断时，间断时间应小于所浇筑混凝土的初凝时间。混凝土采用插入式振动器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍。每一处振动完成后均应边振动边慢慢提起振动棒，并且严格控制提起速度，以防提起振动棒太快而造成混凝土表面出现气泡，影响外观。同时，还应防止振动棒碰撞模板。9混凝土养护及模板拆除混凝土浇筑完成后即可用塑料薄膜及草袋进行覆盖养生，养生过程中保持草袋湿润，养生时间按施工规范要求进行。待养生1～2天后，即可拆除模板，拆模过程中应注意避免碰撞边角混凝土。侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。并同时满足规定正常温度下混凝土拆模强度。拆模前保证内外温差小于20℃。拆模后继续覆盖、通水，始终保持温度控制条件，养生时间一般不少于14天。墩柱施工方案墩柱概况本项目桥墩拟采用圆柱式桥墩，直径800mm，下接承台，上接盖梁。桥墩采用一次浇筑方式。桥墩采用定型钢模板，模板采用自立式，钢模间采用螺栓法兰盘联接，接缝间设置海棉橡胶垫,缆风绳固定，搭设人工操作脚手架。工艺技术流程墩柱施工工艺流程墩柱施工脚手架平面示意图第一步：搭设操作架并绑扎墩柱钢筋第二步：安装墩柱钢模板第三步：浇筑墩柱混凝土第四步：拆除模板及操作架第五步：土方回填至第二层围檩下且拆除第二道支撑第六步：土方回填至第一层围檩下，拆除第一道支撑，拔出钢板桩墩柱施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1施工缝处理施工前，凿除墩台身与承台结合表面的水泥浆及预留钢筋的附着水泥浆，清除松散混凝土，同时对承台表面与墩身相接部位进行凿毛处理，露出混凝土新鲜石子，并用洁净水冲洗干净。2测量放线承台施工完成后对桥墩平面位置、标高重新进行放样复核，在承台表面测设墩身控制线，经复核无误后，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。3脚手架施工在桥墩钢筋绑扎的同时进行脚手架的搭设，脚手架沿墩柱四周通长搭设，高度按照具体墩柱高度而定。立杆横向间距为2.4m，纵向间距为1m,。横杆的垂直间距为1.8m，为确保支架的纵横向稳定性，应设置纵、横斜撑（剪力撑），每次搭设必须高于施工面2～4m。4钢筋加工及绑扎墩台身钢筋在钢筋加工场内集中下料成型，墩位处绑扎成型。直径大于或等于16mm的钢筋，应采用直螺纹套筒连接，先绑扎钢筋后封模，且同一截面内的主筋接头数量不得超过全部主筋数量的50%。接头的技术标准应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）中I级性能要求。箍筋端部设置135°弯钩，相邻箍筋接头错开布置。为保证钢筋保护层厚度，在钢筋与模板之间设置与结构混凝土同标号的细石混凝土垫块或专用塑料垫块，垫块每平米不少于4个，梅花型布置。主筋净保护层厚度不小于40mm，箍筋净保护层厚度不小于25mm，墩柱钢筋安装完成后必要时在柱筋四角用钢丝缆绳风拉紧，防止钢筋弯曲变形。墩柱钢筋示意图5模板安装（1）模板安装墩柱采用专业厂家根据图纸加工，进场前在加工厂内提前预拼装，拼装时应注意模板的拼缝和错台情况，合格后再运至施工现场。模板进场后在现场模板加工区内打磨，把模板上锈迹和污渍；完成初步污渍清除后，进行墩柱模板的拼装，根据模板的高度预先把模板拼装成一个整体，整体拼装后进行模板拼缝的检查工作，对模板的错台和缝隙进行处理；模板检验合格后涂刷脱模剂。墩柱模板拼装成整体，待墩柱钢筋检验合格后进行整体吊装。人工对墩柱模板进行微调，再利用缆绳四向定位稳定墩柱模板的垂直度及加固工作。所有单块模板设有2个吊环，吊钩位置保证模板吊装时垂直。在模板就位前认真涂刷脱模剂。在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理打磨，清除模板板面的污垢和锈蚀，然后才能涂刷脱模剂，脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。在安装模板前，对承台顶面采用水泥砂浆进行找平，并安装好后采用砂浆在模板外侧封堵。模板安装墩柱模板横截面示意图墩柱钢模板实物示意图墩柱模板立面示意图墩柱模板安装示意图6混凝土浇筑（1）墩身混凝土全部由商混站统一集中供应，浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度，以及试块的制作。混凝土运输车运至现场，汽车泵输送入模。为防止混凝土浇筑过程产生离析，采用串筒或溜槽辅助混凝土浇筑，串筒出料口下方混凝土堆积高度不宜超过1m。（2）桥墩混凝土浇筑采用“分层浇筑，分层振捣”，分层厚度控制在30cm之内，振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。（3）在混凝土浇注时，为确保混凝土浇注质量，在立柱模板外侧底部四个面加设附着式振动器，附着式振动器的位置，根据插入式振捣器的作用半径及难易程度，现场进行调整，保证立柱的质量及外观，插入式振捣器配合附着式振动器振捣。7模板拆除（1）拆模时，混凝土抗压强度应不小于5MPa。模板拆除采用25t汽车吊与人工配合的方式进行，拆除过程中严禁对模板进行猛烈敲打和强扭。（2）模板拆除程序：模板拆除后，对于结构的棱角部位，要及时进行保护，以防止损伤。（3）模板落地或周转至另一工作面时，必须一次平稳安放；然后及时进行板面清理工作。模板和配件拆除后及时清除粘结在模板表面的砂浆杂物，板面涂刷防锈油，对变形及损坏的模板及配件进行整形和修补。8混凝土养护模板拆除后利用厚薄膜套把墩柱整体套好，同时，在墩柱的顶部安放一个水桶，在水桶底部打一个小孔，实现墩柱滴养。墩柱养护示意图9钢板桩支护拆除及回填在将墩身混凝土浇筑至围堰外原地面标高时，向围堰内回填土方至下层型钢支撑处用气割将围堰内的型钢支撑全部割除并吊出。然后再向围堰内回填土方至上层型钢支撑处，用气割将上层型钢支撑拆除后再将基坑回填至原地面平。用振拔机将钢板桩逐根拔出并退出场地。盖梁施工方案盖梁概况桥梁排柱墩盖梁混凝土强度等级C35，采用双抱箍现浇方法施工，钢筋及钢骨架由施工现场钢筋加工棚集中加工制作，混凝土由混凝土运输车运输，混凝土泵车浇筑。在施工时，在墩柱范围内设置旋转式马道，供人员上下。工艺技术流程双抱箍法盖梁施工工艺流程图盖梁施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1模板加工及安装（1）待墩柱混凝土强度达到90%后，开始进行盖梁施工作。（2）吊篮设计及安装盖梁采用“双抱箍法”施工，大小抱箍通过螺栓固定在圆柱墩上，作为盖梁模板体系的支点，在支点上搭设大型型钢，并外挑1m，作为施工平台。其上安装钢筋、模板，并浇筑砼，采用人工洒水养护。抱箍的安装和拆卸通过扁担式吊篮施工。（2）“双”抱箍安装为了节约机械设备台班，增加人员施工效率，采用“双”抱箍设计即：一个小抱箍和一个大抱箍。小抱箍的设计理念为轻巧、方便，其作用是为大抱箍提供支撑平台，同时因其轻巧，人工即可操作，便于标高调整，所以为盖梁标高控制提供有利保障。大抱箍设计是盖梁后期施工支撑点，其设计以盖梁结构的受力为主。（3）底模安装抱箍安装好后，进行盖梁底模板主梁的安装，主梁采用双拼H50型钢加工，型钢接长采用焊接和加劲板螺栓共同连接。主梁加工好后，吊装到到预先抱箍上，为了防止主梁倾倒，利用钢筋把主梁连接；再进行安装次梁安装，次梁分主次梁和副次梁，主次梁为4m长的12.6型钢，间距为300mm。次分配梁采用100mm×100mm木枋，木枋间距为300mm；次梁安装好后进行模板安装。盖梁底模采用18mm厚的木胶合板，模板的拼缝间应用双面胶进行加强密封，墩柱与盖梁底模间用泡沫胶进行密封。（4）侧模安装盖梁钢筋绑扎验收通过后，进行盖梁侧模板的安装。盖梁侧模采用钢模板，模板在专业厂家加工完成，在厂家内及工地现场都进行预拼、初验收。模板初步检验合格后，进行模板的安装工作。侧模安装采用吊车吊装到盖梁底模上，模板采用对拉螺杆加固。模板加工及安装扁担式吊篮示意图扁担式吊篮安装图抱箍示意图抱箍安装图盖梁底模安装盖梁侧模安装盖梁操作平台2钢筋加工及绑扎（1）底模安装好后，进行盖梁钢筋安装，盖梁钢筋安装前，用石笔在底模上先把钢筋的轴线位置标出，同时在主筋上把箍筋的间距标出。（2）盖梁骨架钢筋预先在钢筋加工场内加工、焊接成型，预先加工成盖梁钢筋骨架筋，盖梁钢筋骨架每片焊接完成之后运输到施工现场，用吊车将每片钢筋骨架吊至底模上，进行盖梁骨架整体绑扎。当盖梁钢筋与墩柱钢筋发生冲突时，可适当调整其中一种钢筋间距，不能减少钢筋数量。（3）骨架定位后在骨架上定出每个箍筋的位置，进行箍筋安装。绑扎过程中注意控制各部位钢筋的水平度、垂直度。钢筋骨架绑扎时需要检查骨架各部位保护层垫块数量，为了保证保护层厚度，底板每平米不少于6个，侧面每平米不少于4个保护层垫块，呈梅花型布置。盖梁钢筋安装3混凝土浇筑盖梁钢筋、模板检验合格后，进行盖梁混凝土浇筑施工。盖梁浇筑采用混凝土泵车进行垂直运输，混凝土浇筑前应对混凝土进行坍落度、和易性等混凝土性能指标进行检查。4模板拆除及养护盖梁混凝土养生完成后，进行盖梁底模的拆除工作。底模的卸落利用主梁和抱箍间砂箱装置，砂箱泻落后，进行盖梁底模板的拆除，下步进行木枋、工字钢拆除工作，再进行主梁。支座垫石施工方案工艺技术流程支座垫石施工流程垫石施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1测量放线垫石放样采用全站仪进行放样。在盖梁顶上放出支承垫石的4个角点，记号笔作标记，现场用钢卷尺复核几何尺寸，用墨线画出支撑垫石底面尺寸位置。2盖梁顶凿毛、清理支座垫石放线范围内全面进行凿毛，标准是凿去浮浆和松动石子，露出新鲜混凝土，在立模之前清扫冲洗干净。3垫石钢筋修整支座垫石的钢筋同盖梁钢筋同时绑扎成型，钢筋要求绑扎准确，确保钢架的高度及保护层的尺寸。如果钢筋顶面保护层超过设计要求时，需增设同规格钢筋网片。4安装模板支座垫石模板采用18mm厚双面覆膜木胶合板，模板在使用之前，要检查模板的几何尺寸是否正确，模板的接缝是否严密、模板错台等，验收合格后方可使用。每次立模前要认真清洗模板面，涂刷水溶性脱模剂。5模板标高调平现场技术员利用测量队引至墩顶的水准点进行支撑垫石标高调平，在模板内侧钉水泥钢钉拉线控制标高。6混凝土施工（1）混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，采用一次浇筑成型。罐车将混凝土运至现场，直接放至料斗中，吊车吊至支座垫石上方，缓慢放至支座垫石模板内。（2）混凝土振捣浇筑混凝土时采用插入式振捣棒振捣密实。振捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，振捣棒的作用半径为振捣棒直径的8～10倍。振捣棒要垂直插入新浇筑的混凝土内，并插入下层混凝土5～10cm，在振捣过程中振捣棒要保持与侧模5～10cm的距离。每一处振动完毕后边振动边竖向缓慢提出振动棒，避免振捣棒碰撞模板及预埋件。振捣时每一振点的振捣时间为20～30s，以混凝土不在下沉、不在出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。7抹面、养护混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。混凝土初凝后及时覆盖土工布并洒水带模养护，此时土工布不能直接接触混凝土表面。8拆模当满足以下两个条件时拆模：（1）当混凝土强度达到2.5MPa以上（约2～3天）；（2）混凝土温度已处于降温期，且混凝土芯部与表面、混凝土表面与环境的温度差均不大于15℃。9混凝土养护模板全部拆完后，及时采用土工布将支承垫石包裹严实，在养护期间，派专人不定期在支承垫石上注入清水（支承垫石也要用土工布盖严），确保整个支承垫石混凝土处于潮湿状态，养护期为14天。上部结构（空心板梁）施工方案空心板梁预制施工方案预应力空心板梁设计概况本项目地面跨河桥梁跨径以中小跨径为主，遵循美观经济的原则，上部结构拟采用后张法预应力混凝土空心板梁，空心板梁跨径使用范围为10～20m，采用C50强度混凝土预制。预制空心板梁计划在专业预制厂进行加工，然后运输至现场安装。预制工艺技术流程预制工艺流程图空心板梁预制施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1模板制作及安装（1）厂家根据项目提供的设计图纸进行空心板梁模板设计，并根据现场实际需要确定模板套数，在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。（2）空心板梁侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。（3）模板加工成后应先在空底座上试拼装，检查个部位尺寸偏差，达到精度要求方可投入使用，每次模板安装前采用脱模剂均匀涂抹。鉴于外模板体积大、重量大，安装时考虑用场地履带吊配合安装。每次脱模后先清理干净后涂脱模剂。封头模板安装时应根据封锚段长度准确控制，严格控制锚垫板与钢束垂直。（4）钢模两侧对称安装附着式震动器，布置间距为2m。（5）拆模混凝土强度不底于2.5MPa。预制空心板梁充气式芯模示意图附着式振动器示意图2钢筋制作及安装（1）首先在底座上划好钢筋间距线并垫好垫块，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋，梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎。绑扎好侧面混凝土垫块再安装模板。钢筋绑扎前应安好支座垫板。（2）腹板结构钢筋在钢筋加工棚里作点焊成网片，运至现场绑扎，腹板渐变部分箍筋应根据计算放实样按变化顺序再制作。预应力孔道定位筋应对应预应力筋坐标，按50cm间距设置，一道焊成定位网片并编号，绑扎时好对号入座。预制空心板梁钢筋绑扎3波纹管埋设安装波纹管前用φ8mm的钢筋制作成“井”字架按设计要求准确的定出波纹管的坐标。安装连接波纹管时，用连接器紧密连接，连接处用比使用波纹管外径大3mm的波纹管连接，且用胶带密封，防止浇筑混凝土时漏浆堵塞预应力孔道。相邻制孔波纹管接头相互错开至少30cm。此外，安装前还应检查有无开缝或透光。4混凝土浇筑（1）混凝土浇筑预制板梁单独使用一套强制式搅拌机，场外由混凝土运输车运至预制场地再用龙门吊运至浇筑地点。混凝土入模直接采用龙门配吊斗溜放，人工控制速度和溜放位置。浇筑顺序先浇筑底板混凝土再转回浇腹板和顶板混凝土，底板、腹板混凝土交替进行直至空心板梁完毕。腹板的浇筑分为多次浇筑，混凝土入模应对称入模。在底板混凝土凝固前必须立即清理底板，防止芯模模板被混凝土埋住而拆不出来。（2）混凝土振捣采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式。对称振捣以防两侧产生的振动力不一致，使芯模产生偏位。在腹板钢筋密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。（3）顶板浇注完毕开始初凝时，需用抹子进行收面，并将表面划毛。空心板梁混凝土浇筑示意图5混凝土养护当自然温度大于10℃时，拆模后，在顶板上覆盖养生布，对梁体混凝土表面洒水养护，养护时间不得少于7天，洒水养护次数随气温变化而定，白天不宜超过2小时一次，向阳和向风面多洒一次水，洒水次数应能使混凝土表面保持充分潮湿为度。6模板拆除当梁体混凝土强度达到2.5MPa，且梁体与环境温差不大于15℃既可拆模。模板的拆除由梁的一端向另一端进行，先拆除模板上的附着式振动器及对拉螺杆，然后逐块拆除模板上的螺栓，用龙门吊将模板吊住，以防倾倒。然后再收紧花篮螺栓，使模板绕底脚线旋转，将模板与混凝土分开，再将每块模板吊至安装地点。严禁用大锤敲打模板（防止模板变形），也不得用撬棍将板体与混凝土撬坏。外模拆除后及时进行梁端及翼板边缘凿毛。7预应力工程（1）预应力筋下料、绑扎钢铰线长度按设计图要求下料，下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢铰线应梳整分根、编束，每隔2m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放。（2）穿束穿束前用铁锥体来回清孔并用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。由于钢束重量小，穿束用人工进行，如若困难采用穿束用卷扬机牵引，后端用人工协助。（3）预应力张拉当混凝土强度达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉正弯矩区预应力束。大梁张拉理论伸长值计算复核无误后开始张拉，张拉程序：0→初始应力（10%σK）→20%σK→100%σK（持荷2min锚固）。施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。实行伸长量与理论伸长量误差不允许超过6%，如超出范围，则停止张拉，查清原因后方可继续施工。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1％，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过一丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。（4）孔道压浆管道压浆采用真空压浆机，压力为0.5～0.7MPa。为保证压浆饱满和减少泌水，试配时应掺入减水剂和微膨胀剂。孔道压浆应尽可能在预应力钢绞线张拉完毕后和监理工程师同意后压浆，一般不得超过3d。在正式压浆前，吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，并用清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，管道再用无油的压缩空气吹干。大梁压浆时，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持2分钟，关闭压浆阀，待无水泌出后，再减压、拆卸压浆阀，依次类推，将所有孔道压完。（6）封端及修整压浆后应按图纸设计进行梁体封锚，注意封锚前应对板端进行冲水清渣，用砂轮机切割多余预应力钢绞线，待封锚混凝土强度达到设计要求后方可吊运。预应力工程预应力张拉示意图预制空心板梁运输方案考虑运输距离及个别路面情况较不好，在运输过程中为了预防预空心板梁发生倾侧。故预制空心板梁运输过程中支撑位置要求对称一致，必须用斜撑或托架使其稳定；并应用钢丝绳将梁体牢固地绑扎于运梁的平板车，防止预制梁发生事故。预制空心板梁较长，运输过程中在转弯情况下，会出现预制空心板梁与转盘发生位移及错位现象。因此在车厢板加设钢架护栏，并用木楔卡死，以防预制空心板梁在转弯时发生位移和错位现象。为了使梁体绑扎牢固，本方案采取二点绑扎，尽可能使预制空心板梁受力均匀一致，绑扎点与构件的重心互相对称，绑扎点中心对正重心，不致转弯造成事故。用钢丝绳及手动葫芦将预制空心板梁与车厢板收紧，提高其整体稳定性。在绑扎过程中钢丝绳与预制空心板梁接触部位加设10cm×10cm木方支垫，以防钢丝绳损坏预制梁体的边角。运输、绑扎支点控制在空心板的支座支承点处。半拖挂板运梁车车厢设有底垫木块，各部位应详细检查；运梁车后轮装有信号灯，刹车装置，行车速度不超过30公里/小时。运输车立面示意图空心板梁运输固定细节图预制空心板梁安装施工方案空心板梁架设概况河流跨度较小位置，空心板梁长度、宽度不大，直接采用吊装方式安装。架设工艺流程架梁工艺流程图预制空心板梁安装施工工艺技术本工程的空心板梁用重型牵引挂车机组从预制梁厂运输到施工场地，吊装采用一台150t汽车吊。150t吊车在桥梁一层的桥台上，进行该侧板梁吊装，由中向两侧依次架设，吊车不上桥面；施工完成后吊车倒运至另一侧桥头处，依次进行空心板梁架设。每一片梁采用预埋的吊耳四点起吊。序号工艺名称施工工艺流程1标高复测在板梁安装前，首先用水准仪对各横梁顶面标高进行复核测量，如不符合设计要求，必须进行整平处理，直至符合设计要求为止；在梁端或伸缩缝处采用全站仪对梁体落放位置的边线中心线进行放样，并按设计要求摊铺找平砂浆。2支座安装（1）支座拟采用板式橡胶支座。（2）处理好支撑垫石，使支撑垫石标高一致。（3）在支座垫石上按设计图标出支座位置中心线，然后橡胶支座正确就位。（4）预制板梁与支座接触的底面要保持水平和平整。当有蜂窝浆和倾斜度时，要预先用水泥砂浆捣实、整平。垫石及支座3场地清理、平整在空心板梁吊装前，已经完成了台帽及台身背后的路基施工，必要时先行施工路面。4吊车就位150t吊车在一侧桥台背后处架设支腿，然后进行施工。5起吊前的准备在盖梁上精确放样出每片梁的架设位置，在支座、盖梁上用油漆画出梁的安装位置边线和中线。根据吊车的工作半径能力，划分出每次吊装梁的区域。6吊点位置空心板梁在梁场预制时，在空心板梁侧壁距离端头40㎝位置处预埋Φ32钢筋作为吊装时的吊耳。空心板板梁吊装时采用四点起吊。7空心板梁起吊安装运梁车运梁就位后，由人工在吊耳处穿好起吊钢丝绳，将钢丝绳挂到吊车起吊勾上，吊车启动吊臂调整好吊绳，使每股钢丝绳能均匀受力。吊车在指挥人员的指挥下缓缓吊起混凝土空心板梁，待运梁车开离，然后旋转吊臂将梁吊运至安装位置上空，使梁顺直，然后缓缓下放至橡胶支座上。吊梁时宜低不宜高，起吊时吊空50cm后先持荷3分钟，以检校受力状态。梁体四角架缆风绳，以利吊装路线和角底，避免无序旋转。以撬棍伸入梁底戳捣橡胶支座，检查砼梁重量是否由四只橡胶支座均匀承担，若某只橡胶支座松动，则表明产生三条腿现象，应将砼梁重新起吊，按要求用环氧树脂将橡胶支座垫高。空心板梁吊装示意图桥面系及附属工程施工方案桥面铺装施工方案桥面铺装概况桥面铺装拟采用100mm厚C40带肋钢筋网混凝土，上设2mm防水层，其上为90mm沥青混凝土。工艺技术流程桥面铺装流程桥面铺装施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1测量放样根据测量控制点，用全站仪精确测设出控制点，再用墨线放出边线，并预留好泄水管位置．用水准仪控制标高，测量桥面高程控制点位。2钢筋混凝土层（1）钢筋加工及安装钢筋网片摆放位置为纵向与桥轴线平行，横向与伸缩缝平行。（2）模板制作模板制作按照模板的工艺要求，根据桥面铺装施工工艺的特点进行制作。根据设计标高，纵向布置型钢，型钢顶即为设计标高，振动梁放置于型钢上，以保证桥面整体化层混凝土的厚度。（3）混凝土的拌制和运输混凝土采用在拌和站集中拌制，再用混凝土运输车运输至施工场地。（4）混凝土浇筑浇筑混凝土之前对梁板顶面必须洒水，充分湿润以后再进行混凝土浇筑。宜采用以跨为单位进行整体浇筑。混凝土采用振动梁振捣，对局部低陷部位进行找平，最后用镘刀成形，特制刷扫毛。同时确保伸缩缝处线条直顺，确保桥梁外侧线条直顺并预留好泄水管位置。（5）混凝土的养生和拆模整体化层混凝土浇筑完后必须进行适当的覆盖，待混凝土表面收浆后即开始洒水养生，洒水时间应在7天以上。待混凝土强度达到要求时即可拆除模板。3防水层（1）桥面混凝土铺装施工完成后进行桥面防水层施工，桥面防水等级Ⅰ级，防水层采用纤维增强型桥面粘结防水层。（2）桥面防水施工采用国内先进的专业防水涂料喷涂车辆，防水层做三遍喷涂，其中第二层为纤维增强层喷涂，其余两遍为普通涂层。（3）桥面清理干净后喷涂第一遍涂料，以保证涂料能深入混凝土基面毛细孔，使其具有足够强度的粘结力。底涂干后（约4h），才能喷涂第二遍涂料，以防起鼓，第二层为纤维增强层喷涂。待第二遍涂料表面干后，用滚筒滚刷一遍，将纤维压实，使得纤维表面密室、平整后进行第三遍涂料施工，采用刷涂的方式。4沥青混凝土面层施工铺筑沥青混凝土面层应采用机械摊铺。相邻两个伸缩缝装置之间不应设施工缝，桥面的总宽度内沥青铺装宜在一天内铺筑完成，每次铺筑的纵向接缝宜在上次铺筑的沥青混凝土的实际温度80～100℃时予以接缝铺筑并碾压。沥青混凝土面层的铺筑和辗压宜从下坡向上坡进行。车辆以及施工机械不得停留在新铺筑的沥青混凝土面层上，严禁柴油之类的油料滴漏在沥青混凝土面层上。桥面沥青铺装施工不得使用振动碾压。沥青混凝土摊铺摊铺边缘人工修整沥青混凝土碾压栏杆施工方案栏杆概况人行道栏杆可采用大理石栏杆，或采用具有现代风格的造型的不锈钢栏杆。大理石栏杆不锈钢栏杆大理石栏杆施工方案工艺技术流程大理石栏杆施工流程示意图大理石栏杆施工工艺技术序号工艺名称施工工艺技术1石栏杆地袱石的铺设（1）地袱石铺设前，先将基础垫层上的泥土、杂物等清除干净。（2）拉通线确定中心线及边线，并弹出墨线，然后按线稳好地栿。（3）地袱石铺设时应先座浆，即先在基槽底摊铺水泥砂浆，按线用撬棍将地栿石点撬找平、找正、垫稳，保证内外水平一致，然后用大麻刀灰勾缝。（4）最后将石面冲刷打点干净。2下扶手铺设（1）在地袱表面拉通线确定中心线及边线，并弹出墨线。（2）清除地袱、扶手表面杂质，在地袱表面铺薄层净水泥浆，安装下扶手。3拦板安装（1）拦板安装前应将表面清扫干净。（2）将下垫块按设计位置安装在下扶手上，当垫块与扶手间缝隙较大时，应采用云石胶灌缝。（3）拦板安装前应在立柱和下扶手上弹出构件中心线及两侧边线，校核标高。拦板位置线放完后，按预先画好的拦板图进行安装。（4）坐浆：拦板安装前将柱子榫槽清理干净，刷一层水灰比为0.5的素水泥浆，随即安装，以保证拦板与立柱之间不留缝隙。（5）拦板搬运时必须使每条绳子同时受力，并仔细校核石料的受力位置后慢慢就位，将挑出部位放于临时支撑上。（6）拦板安装就位后仔细与控制线进行校核，若有位移，应点撬归位，将构件调整至正确位置。4上扶手安装（1）将上垫块按设计位置安装在拦板上，当垫块与拦板、扶手间缝隙较大时，应采用云石胶灌缝。（2）将上扶手轻抬对准立柱榫槽就位。5立柱安装（1）拉线安装，在柱座面上弹出柱身边线，在柱座侧面弹出柱身中心线，安装时柱顶石上的十字线应与柱中线重合。（2）立柱安装时，应将立柱榫头和地栿石的榫槽、榫窝清理干净，先在榫窝上抹一层水灰比为0.5素水泥浆，厚约10mm，且在立柱榫槽内塞填水泥浆，再将立柱对准中心线砌上，如有竖向偏斜，可用铁片在灰缝边缘内垫平。（3）安装立柱时，应随时用垂球检查整个柱身的垂直度，如有偏斜应利用节点活动间隙调整，不得用重力敲击方法纠正。（4）立柱顶端采用尼龙绳紧固。6勾缝如石料间的缝隙较大，可在接缝处勾抹云石胶，云石胶的颜色应根据石材的颜色进行调整，采用白水泥进行颜色可达到最佳效果；如缝很细，应勾抹油灰或石膏；若设计有说明则按设计说明勾缝。灰缝应与石构件勾平，不得勾成凹缝。灰缝应直顺、严实、光洁。7细部处理青石栏杆安装好后，应对立柱、扶手等各部位进行缺棱掉角的情况检查，采用云石胶加少许普通硅酸盐水泥（调色，使打磨后与原青石色泽一致）对缺棱掉角的缺陷进行修补，干硬进行打磨，保证石栏杆整体美观。伸缩缝施工：按设计要求的间距将拦板及地袱石断开，伸缩缝两端均应设立柱，缝宽按设计要求留设（如设计无要求，按50m留设一道伸缩缝，缝宽3cm）。不锈钢栏杆施工方案工艺技术流程不锈钢栏杆施工流程示意图不锈钢栏杆施工工艺技术序号施工工艺技术1施工前应先进行现场放样，并精确计算出各杆件的长度。2按照各种杆件的长度准确进行下料，其构件下料长度允许偏差为3mm。3选择合适的焊接工艺，焊丝直径，焊接电流，焊接速度等，通过焊接工艺试验验证。4脱脂去污处理：焊前检查破口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污。必要时可用角磨机进行打磨，磨出金属表面后再进行焊接。5焊接时应选用较细的焊条电流。焊接时构件之间的焊点应牢固，焊缝应饱满，焊缝金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。6杆件焊接组装完成后，对于无明显凹痕或凸出较大焊珠的焊缝，可直接进行抛光。对于有凹凸渣滓或较大焊珠的焊缝则应用角磨机进行打磨，磨平再进行抛光。抛光后必须使外、平顺、无明显的焊接痕迹。伸缩缝施工方案伸缩缝概况伸缩缝设置原则考虑车辆运行的舒适性和安全性，在桥台处设置80型防水型钢伸缩缝；在伸缩缝处采用钢纤维砼。工艺技术流程伸缩缝施工流程图伸缩缝施工工艺技术伸缩缝安排在沥青混凝土路面摊铺后施工，由专业施工队实施。在混凝土桥面铺装施工时准确预留伸缩缝安装槽，待沥青混凝土桥面铺装摊铺后再切割恢复槽口安装伸缩缝，安装时仔细调整标高，浇筑槽口混凝土，确保伸缩缝处平整度。序号工艺名称施工工艺技术1划线、切割（1）依据实际桥台（墩）中心处伸缩缝中线，然后按设计要求向两侧反尺寸，从伸缩缝中心线向两侧弹出施工所需宽度，要注意桥台侧宽度有变化；弹线要顺直，宽度一致。然后使用混凝土切缝机按所画边线对沥青铺装层进行切缝；要保证切缝位置、尺寸准确、垂直、顺直、无缺损。此步施工采用“二次切缝法”施工。第一次切缝按施工要求变线向内反5cm处切边，待伸缩装置安装完成后依据检测平整度情况，再二次切缝至要求缝宽，以保证切缝边口的整齐。（2）使用空压机配合人工对伸缩缝处沥青铺装层及混凝土临时硬化进行剔除干净，并对槽口表面混凝土进行凿毛，使用空压机管吹净粉渣；然后将梁体缝间所夹的其它杂物进行清理保证梁体间空隙。为了避免污染桥面沥青混凝土，我们在桥梁端部粘贴彩条布，整幅桥布置，宽度为2m，另一端彩条布使用宽胶带粘牢封边。2预埋钢筋检查、修整（1）清好槽及梁间杂物后，首先检查预埋筋的完好情况，如出现弯曲变形的要调直，使其位置与形式准确；如果有缺失和压坏的，则必须植筋处理，植筋按照伸缩缝锚固筋方向进行，确保植筋与伸缩缝锚固筋具有很好的受力和焊接。选择同源设计预埋钢筋相同规格的钢筋进行植筋。（2）检查各梁间隙是否符合要求，如果不符合，则需进行处理已达到要求。（3）检查预埋钢筋是否与伸缩装置锚固环对应，如存在错位、相扭等问题应调整伸缩锚固环。（4）为保证各连接钢环与预埋件的有效焊接，应根据实际缝大小，备置一定数量规格不同的钢板作为衬垫。（5）检查梁顶及梁端处混凝土是否存在缺陷，对缺陷应进行补强处理。3伸缩装置安装、调试（1）伸缩装置安装前应对其进行平整度的检查，型钢的平整度应控制在3mm以内。（2）现场测定实际梁体温度，根据设计给定的施工温度留设的缝宽值，调整伸缩装置安装定位缝宽值。（3）伸缩装置安装前要检查各梁之间间隙是否清理干净，伸缩宽度是否符合要求，伸缩装置是否与缝好一致、完好。然后安上夹具以备安装。（4）若伸缩装置较长须现场组装时，先将两段伸缩缝上平面置于同一水平面上进行对接。焊口采用坡口双同开，双面焊接，先焊顶面，再焊侧面，最后焊底面。分层施焊，确保质量。并及时清除焊渣，将焊缝表面磨平，检查后即可安装。（5）伸缩装置吊运就位后，选用长度不小于3m，型号不小于20#的槽钢，以双肢的形式，按间距1m的距离，垂直于伸缩装置，设于桥面上。然后采用丁字螺栓将伸缩装置吊起，固定在槽钢上。槽钢与伸缩缝两侧路面和伸缩装置要压紧、贴严（当路面结构为新铺筑的沥青混凝土结构时，考虑到沥青混凝土会因压紧、密实而发生高度变化，为此伸缩装置应比路面略低1～2mm为宜）。安装后要保证伸缩装置在横缝方向和纵缝方向都垂直。（6）伸缩装置安装标高根据缝两侧5m范围内实测路面标高确定。4焊接（1）焊接时间要根据设定的伸缩间隙宽度，在一天中与设计要求温度合适的时段内进行。焊接时间宜在上午11：00以前、下午3：00以后进行。（2）定位、点焊：沿伸缩装置的一端依次将伸缩装置两侧的配套锚环与锚筋每隔2～3个锚固筋先点焊，点焊完成后全面检验一下伸缩装置的平整度、顺直度、高程等项目，合格后再进行焊接。（3）焊接：伸缩缝的焊接，伸缩缝固定后对其标高再复测一遍，确定在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异性钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，最好一次焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。在焊接的同时，随时用3m直尺、塞尺检测异型钢梁的平整度。平整度控制在0～1mm之间，以避免出现跳车现象。（4）焊接人员数量配置要合理，焊接时间尽量缩短，在全部焊接工序完成后及时拆除夹具、解除缩缝与吊缝装置，放松后再进行一次全面质量检验，如不符合要求则需重新调整。焊接完成后绑扎钢筋。伸缩装置焊接作业5浇筑混凝土（1）安装合格后，采用聚苯乙烯泡沫板将伸缩装置的间隙封堵严密，以保证浇筑混凝土时无漏浆现象。可采用塑料胶带粘于伸缩装置的上口和两侧路面的边口处，作为浇筑混凝土时对其的保护装置。（2）混凝土浇筑采用C50钢纤维混凝土，钢纤维含量不低于80kg/m³。混凝土采用商品混凝土，采用两侧同步浇筑严密振捣的方法施工，浇筑完成后用刮杠刮平，用铁抹子收浆抹面，要求3次收浆，确保混凝土面无开裂现象。并注意按要求留设混凝土试件。伸缩装置间隙封堵混凝土浇筑6混凝土养生及伸缩体安装采用土工布或细麻片浸水双层加盖进行养护，养护期间，水车供水设专人负责，混凝土的养生不得少于14天，养生后安装止水橡胶条伸缩体，并在养生28天后再放行通车。养护期内，严禁任何人在上面行走、安装模板支架，更不得作冲击性或上面任何劈打的操作。桥头搭板施工方案桥头搭板概况台后全断面范围内均设置桥头搭板，桥头搭板一端搭在桥台台帽上，搭板长8m，搭板厚400mm。工艺技术流程桥头搭板施工流程桥头搭板施工工艺桥台搭板的施工，在道路路基施工结束后，采取反开槽方法施工。桥台搭板采用现浇成型，混凝土罐车运输至现场，采用插入式振捣棒、平板式振捣器和振动梁振捣密实。混凝土养护用土工布覆盖洒水养护不少于7d。当混凝土强度达到设计强度80%以上后，进行路面施工。序号工艺名称施工工艺技术1测量放线、场地平整在施工前先应根据测量放出的搭板边线控制用白灰放出搭板中线及实样，人机结合对搭板原地面平整，平整的原地面标高比搭板底面标高低10cm，以便浇筑搭板混凝土垫层。2浇筑垫层混凝土混凝土垫层采用人工铺摊，平板振捣器振捣抹平，垫层比搭板各方向宽20cm，以便放线以及模板安装。3钢筋加工绑扎在加工搭板钢筋时严格控制下料长度，绑扎时注意控制钢筋保护层厚度，底层钢筋绑扎前应加设5cm混凝土垫块，垫块采用梅花形布置，间距不大于60cm。4模板安装模板安装前根据测量放设的搭板边线控制点在混凝土垫层上弹好墨线，即模板边线。根据控制边线再向外侧10cm弹模板控制边线。模板安装时保证模板垂直，模板内侧正好在模板边线上，且距控制边线距离一致。模板加固采取外侧用方木支顶、钢丝绳张拉的方法，顶撑和张拉点布置合理，保证施工过程中模板不发生变形。高程控制时采用水准仪放出搭板板顶面控制标高，两端拉线控制垂直标高，并采用中间点校核，保证搭板顶面标高，防止相邻端模板错台。5浇筑混凝土混凝土分层浇筑，在最底层振捣时采用φ30振捣器来提高混凝土的密实度，在浇筑至上部时可采用大型振捣棒。振捣应采用“快插慢拔”的施工原则，振捣移动间距不应超过振捣半径的1.5倍，距模板边5～10cm，插入下层混凝土为5～10cm，振捣直至该层混凝土面没有气泡排除和混凝土面停止下沉为止。每一处振捣完后应边振捣边徐徐拔出振动棒。搭板顶面收抹平整，不能出现凹凸不平的现象，最后用扫帚扫毛。6混凝土养护搭板在拆除模板后要及时对混凝土进行覆盖洒水养护，养护时间不得少于7d。桥面排水施工桥面设置桥面排水系统。防撞栏内侧桥面上设进水口，由耐老化PVC落水管沿板梁、立柱侧面将桥面雨水引入河中。排水口采用球墨铸铁盖板，进水口座侧面进行开孔处理，使沥青铺装内水方便渗入进水口，边梁预制时预埋铸铁泄水管，铸铁泄水管与耐老化PVC管相接。为延长桥梁铺装层的使用寿命，沥青混凝土铺装在桥梁横坡最低点处，沿纵桥向设置渗水管并接入集水井，从而将桥梁沥青面层的层间渗水排除，渗水管采用螺旋裹丝管。下穿铁路箱涵施工方案箱涵施工概况本项目桥涵工程中，开发二十一号路新建段始于宝马铁路止于马大线，穿过宝马铁路专用线，所以在下穿铁路位置，拟建一座下穿铁路箱涵，面积约为8400㎡，宝马铁路专用线为单线段，与开发二十一号路新建段相交于直线段，地质条件较好。采用框构桥顶进施工，下穿既有宝马专用线。开发21号路为4快2慢规模，框构桥规模为2m×16m。两边设敞开段接入地面道路。框构桥内机动车道净空保证不小于5m，机动车道纵坡为3.5%～4%；外侧非机动车人行道净空不小于2.5m，可适当抬升标高，控制纵坡不超过2.5%并满足坡长要求。管线可利用人非道下空间在框构内穿越。开发21号路～宝马铁路节点位置图宝马铁路西侧区域宝马铁路东侧区域铁路节点框构桥下穿方案横断面图工艺技术流程箱涵顶进施工工艺流程图第一步：地基加固、工作坑及轨束梁施工第二步：箱梁预制、支墩施工第三步：架设横梁第四步：架设纵梁第五步：箱涵顶进，随顶随挖第六步：箱涵顶进至设计位置第七步：回填并完成周边道路施工施工工艺本穿越宝马铁路专线施工区划分两部分：工作段和下穿段。工作基坑段工序较少，主要包括施工降水、基槽开挖、箱涵制作、基坑回填等，流水作业即可；下穿段包含工序较多，工序安排不当不仅影响工期还会窝工，需要合理安排工序。下穿段需要到铁路部门办理若干手续，在铁路部门认为能确保铁路安全才允许施工。为了加快施工进度，铁路地界外的基坑支护及顶进后背桩可先行施工，待铁路手续齐备后，再进行铁路地界内施工，边坡加固，后背施工，开挖工作坑两者形成流水作业。序号工艺名称施工工艺技术1施工测量用白灰将工作坑、背墙、支墩、管廊控制线等平面位置放出，并复核高程。2基坑排水（1）基坑外排水本工程基坑所涉及的各地基土层范围内地下水为孔隙潜水，在基坑外设置降水井，每隔15m设置一口深水井，开孔600mm，管径400mm，井管采用无砂滤管。表层土方开挖后，为防止地表雨水流入基坑，在基坑地面开挖边线5m以外四周采用20cm厚C20混凝土截水沟，截面尺寸为30cm×30cm，拦截雨水及井点降水抽出的水汇总引入外围排水系统。同时确保基坑开挖时地下水位低于基底1.2m。（2）基坑内排水在基坑底两侧各挖一条30cm×30cm纵向排水沟和4个Ф100cm集水井，集水井井壁为砖砌，井深1.5m，并设置潜水泵自动抽水。挖土过程中应保持坑内外降水，确保地下水控制在开挖面下1.2m。土方开挖过程中，及时抽排基坑内渗水、雨水；尤其是基坑开挖成型后及时排除坑内渗水及雨水，确保底板不被水泡，保持底板干燥。3工作坑施工工作坑设置在宝马铁路专用线铁路东侧，距专用线线路中心最小距离5m处平行铁路放坡，由于工作坑较深且宽度达到35m以上，整个顶进施工周期较长，为防止开挖后铁路路基边坡暴露时间过长，所以靠近铁路侧边坡坡度为1：1.5，确保铁路路基稳定，其余三面一级边坡坡度1：1。开挖作业利用两台挖掘机接力作业。分两层放坡开挖，当挖至坑底30cm时，采用人工开挖，严禁超挖。在边坡上进行混凝土砂浆抹坡处理，同时设置监测点，对路基及线路进行监测，雨天用彩条布对边坡进行覆盖保护。4滑板施工滑板采用20cm碎石+30cm钢筋混凝土+2cm水泥砂浆抹面找平层，为了防止预制框架与滑板粘结，难以起动，在滑板顶面设3mm石腊（掺25%机油）+滑石粉，上铺塑料薄膜一层，作为润滑隔离层，滑板间隔200cm设置一道50cm宽锚梁，锚梁与滑板整体浇筑；施工时严格控制滑板顶面标高，不符合要求必须做返工处理。滑板、锚梁构造图5导向墩施工箱涵顶进时为了避免箱涵横向偏移，在滑板前端至第一节箱涵涵体两侧设置C30钢筋混凝土导向墩，导向墩间距2.0m一对，与滑板钢筋连接浇筑，导向墩宽50cm，长50cm，高110cm，顶面高出滑板顶面25cm。导向墩平行箱涵两侧对称布置，个数相等、位置相同。导向墩与滑板混凝土连接在一起，形成整体，共同承担箱涵的压力与顶进过程中的摩擦力。导向墩构造图6后靠背系统施工由于箱涵断面大，自重较重，普通浆砌石后背挡墙难以满足较大顶力要求，所以后靠背系统采用钻孔桩结合桩顶承台形式，浇筑过程中混凝土振捣必须到位，减小发生质量通病的几率，影响箱涵顶进质量，靠近顶进面施工时可加钢筋网片，增加顶镐接触面的强度。7箱体预制（1）概述箱涵的预制待滑板砼强度达到设计强度后进行，顶进段长度10m，宽度35m。箱涵预制前，需准确测量定位，保证后靠系统中心线、预制箱涵中心线重合，保证箱涵顶进施工的顺利进行。箱体顶进部分在滑板润滑隔离层上预制，外表进行润滑处理，以减少顶进阻力。箱涵主体沿水平方向分两次浇注，第一次浇筑底板及侧墙倒角以上30cm，第二次浇筑余下侧墙及顶板。（2）钢筋绑扎结构施工前做好相关原材料检测及配合比的验证工作，按设计图及施工规范要求布置钢筋的规格尺寸、布置及数量。（3）模板安装模板主要选用全钢大模板系列，适当配以相应小型钢模板进行配模。支承架材料选用Φ48mm×3.5mm钢管作为支撑材料，M20三段式止水对拉螺栓。模板安装的嵌缝材料为海绵条，以保证拼缝严密，无漏浆现象。（4）混凝土浇筑安装好模板和支护之后，按先浇筑底板，再浇筑侧墙、顶板的顺序分两次浇筑箱身混凝土。（5）模板拆除底板浇筑完成后砼强度达到50%设计强度后方可进行箱身墙施工；边墙模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，方可拆除；顶板模板在混凝土强度达到设计值95％以上时方可拆模。（6）混凝土养护混凝土底板、顶板上表面和预制构件采取洒水养护的方法或利用浸湿的土工布（土工膜）覆盖养护。混凝土养护用水同拌合用水，洒水养护在混凝土浇筑后的12～18h内进行。侧墙采用覆膜养护。箱涵侧墙在模板拆除后立即进行浸湿的土工布敷设。（7）防水施工1）下穿箱涵结构采用C40防水钢筋混凝土，抗渗标号不小于P6，并在箱涵外侧涂石蜡两遍，热沥青两遍，聚氨酯防水涂料三遍。2）水平施工缝设置及施工水平施工缝设置在底板以上30cm左右。采用宽度为30cm，厚度2mm的钢板止水带，钢板止水带的一半（15cm）浇筑在底板砼里，另一半浇筑在侧墙里。7箱体预制箱涵预制流程图箱涵模板安装示意图8既有铁路无缝线路应力放散既有铁路无缝线路应力放散由工务段配合，按无缝线路规范施工。9高压旋喷桩路基加固（1）概述高压旋喷桩主要有两个作用，一是箱涵基底即铁路路基下部持力层若位于粉质黏土层，且含水量较大，采用单管高压旋喷桩注浆法进行地基处理，加固体直径为