锻压机械使用安全技术交底

——锻压机械使用安全技术交底交底对象：锻压操作工、设备维修工、司锤工、掌钳工、车间管理人员、现场安全员为规范车间各类锻压机械设备全流程安全操作，明确手工锻打、空气锤、夹板锤、平板机、卷板机、剪板机、剪冲机、摩擦压力机的开机检查、作业操作、停机维护、人员配合、危险区域避让等安全要求，杜绝机械挤压打击、高温烫伤、铁屑飞溅、手部卷入、刀具崩裂、设备故障伤人等安全事故，所有作业人员必须严格遵守本交底及设备操作规程，严禁违章操作、带病运行设备、违规伸手进入机械危险区域。一、一般安全要求1.作业前工具检查：开工前全面检查各类手用工具完好性，存在花斑、开裂、缺口、松动缺陷的工具必须立即维修或更换，严禁带病使用。大锤、手锤等木质手柄工具，必须加装带倒刺铁楔防止锤头脱落；锤顶面保持平整光滑无毛刺；大锤木柄使用前需提前浸水湿润，防止木柄开裂断裂。2.加热火炉安全防护：锻打火炉必须配套砌筑专用烟囱，小型火炉也必须安装排烟罩，确保煤气、烟尘全部排出室外，禁止烟气滞留车间。火炉周边严禁堆放木材、油品等各类易燃可燃物，炉区就近摆放足量干粉灭火器，做好防火应急准备。3.火钳选用要求：火钳规格必须匹配工件尺寸与外形，钳柄不得过细、不得存在裂纹损伤，防止夹持工件过程中火钳断裂、红热工件脱落引发烫伤事故。4.击打类工具热处理要求：錾子淬火硬度需符合施工要求，刃口出现飞刺及时打磨修整；**所有受击打工具顶部严禁淬火**，避免顶部过硬受力崩裂飞溅伤人。高碳钢材料禁止用于制作各类受击打工具。5.双人打锤作业规范：两名操作人员配合打大锤时，禁止面对面站立作业；作业过程紧盯锤头起落轨迹，兼顾前后周边环境，精准把控落锤位置，防止打偏伤人。作业人员严禁佩戴手套操作大锤，锤击作业半径内禁止站人停留。6.掌钳工站位规范：掌钳作业时，钳柄严禁正对自身胸腹部；双手手指禁止伸入两把钳柄缝隙之间；双脚远离铁砧边缘，避免工件滑落、铁砧震动造成脚部挤压伤害。7.铁砧工件放置要求：锻打工件必须放置在铁砧正中心，保证工件摆放平整、受力稳定；锻打红热工件前，提前清理工件表面氧化铁皮，防止铁皮高温飞溅伤人。8.工件温度管控：严格把控工件加热温度，温度过高过烧、温度过低冷却硬化的工件，禁止强行锻打；机械与手工锻打均严禁空锤击打，避免设备、锤头空载受力损坏。9.锻打指挥安全禁令：锻打作业由掌钳人员统一指挥锤击节奏，**严禁徒手直接指示落锤位置**；禁止徒手挪动铁砧上的工件，头部严禁伸入锤头垂直下落危险区域内。10.红热工件转运堆放：红热锻件禁止远距离抛掷转运，特殊工况远距离转运必须搭设硬质防护隔离设施。锻打完成的红热工件分类定点堆放，与常温物料、成品构件分区隔离，设置醒目高温警示标识，防止人员误触烫伤。11.冷錾断开作业防护：冷錾工件即将断裂分离时，减小锤击力度，操作人员提前侧身避让，同时警戒周边通行人员，防止工件断裂瞬间崩跳、碎片飞溅伤人。12.剧毒热处理药品管理：氰化物等热处理剧毒化学品实行专人专管、出入库领发登记制度；操作人员上岗前必须熟知化学品危险特性，全程佩戴合格有效的防毒面具；无关非作业人员严禁靠近药剂存放及使用区域。13.下班现场清理：每日下班前彻底熄灭炉火，炉渣统一清运至指定堆放点；炉内残留余火、高温灰烬全部铲除，或用水彻底浇灭，杜绝遗留火灾隐患。14.机电液压系统操作：锻压机械配套电机、电气控制系统、液压系统，必须严格遵照临时用电及液压设备专项安全交底规范操作，禁止私自拆机、接线、改动液压管路。15.场地及设备布置要求：锻压机械安装布局符合安全距离规范，作业场地地面平整无杂物；车间按要求配备防暑降温、防寒保暖劳保设施。原材料、半成品、成品、边角余料禁止堆放在机械设备周边，保证设备检修、操作通道畅通。16.开机前整机检查：作业前逐项检查：设备冲击受力部位无裂纹破损；设备主体连接螺栓无松动缺失；模具无裂纹、变形缺陷；操作手柄、自动停机装置、离合器、制动器动作灵敏可靠；液压油路通畅无渗漏。17.作业过程手部安全禁令：设备运行过程中，禁止徒手检测工件尺寸、禁止徒手拿取样板核对工件规格；模具卡料卡死时，禁止徒手拆解脱困；严禁将手部、工具伸入机械锤头、轧辊、刀口等所有危险作业区域。18.工件转运要求：所有工件必须使用专用钳子夹持转运，全程平稳传递，禁止抛掷工件。19.废料清理规范：设备运行产生的氧化铁皮、剪切边角料、剩余废料，只能使用扫帚、木棍清理，严禁直接用手捡拾、用脚踩踏清理。二、空气锤及夹板锤安全要求1.开机前检查设备震动连接部位无松动，锤头无裂纹、无缺损，设备润滑点位加注到位，油泵供油正常、液压管路无渗漏，整机工况完好后方可开机。2.设备正式作业前空载试运转1~2分钟；冬季低温环境先手动盘机运转预热，再启动设备；长期停用的锻锤，开机前提前排出汽缸内部积水，防止设备锈蚀、冲击故障。3.冬季车间环境温度较低时，提前将锤头、夹持钳子、锻打模具预热至60℃以上，避免低温脆性受力开裂崩碎。4.掌钳操作人员手指严禁放置在两把钳柄中间位置，工件夹持牢固无松动，钳柄始终避开自身胸腹部。5.锻打作业启动前，彻底清理工件表面、铁砧上方全部氧化铁皮，防止飞溅伤人。6.司锤操作人员全程服从掌钳人员统一指挥，严禁擅自启停设备、随意变更锤击节奏。7.出现以下情况严禁锻打作业：工件加热温度不达标、工件在铁砧摆放位置偏移、工件夹持松动歪斜、工件放置不平稳。8.作业期间定时检查锤头、铁砧工况，发现异响、震动异常、结构损伤立即停机检修；设备检修前必须将锤头固定锁死，防止锤头意外下落伤人。9.锤头提升操纵杆严禁超行程操作，严控行程防止空锤击打；禁止冷态硬锻工件、禁止锤击过烧报废工件。10.工件切断作业时，切口正前方严禁站人，防止工件切断瞬间碎片向前飞溅。11.每日作业结束后，将锤头提升至安全高度，在铁砧上方放置防护木板，缓慢落下锤头支撑在木板上，避免锤头直接刚性撞击铁砧损伤设备。三、平板机安全要求1.设备启动前，检查整机润滑点位、连接紧固件完好牢固，根据待加工钢板厚度精准调整上下轧辊间隙。2.钢板平整作业时，操作人员站立于机床左右两侧安全位置，严禁站在机床前后进料出料区域、禁止站立在钢板上方作业；工件表面清理干净，不得残留焊接熔渣、凸起金属硬块。3.小块钢板、长条窄钢板平整加工时，必须在轧辊前端放置标准规格垫板，将小件工件放置于垫板上加工；垫板端部距离轧辊边缘最小距离不小于300mm，作业过程保证垫板水平无倾斜。4.垫板上摆放多件工件时，工件前后错开排布，禁止直线对齐摆放，相邻两件工件前后间距不小于100mm。5.钢板平整过程中，动轧辊缓慢下行，单次下压量控制在1~2mm以内，同步观察设备压力指针数值，严禁一次性大行程下压。6.作业完成后，升起放松轧辊间隙，取出加工工件与垫板，清理设备周边废料。四、卷板机安全要求1.卷板作业全过程，操作人员站立于工件左右两侧，禁止正对进料口、出料口站位。2.使用样板检测工件圆度时，必须停机断电后再测量；板材卷制至末端位置时，预留足够加工余量，防止板材末端回弹甩动伤人。3.设备运行期间，工件上方严禁站人；禁止人员站立在已卷制成型的圆筒构件上校准圆度。4.加工厚板、大直径筒体、高强度材质工件时，轧辊分次缓慢下压，多次往复滚卷成型，禁止一次性下压到位，防止设备过载损坏、板材开裂。5.窄幅板材卷制筒体时，板材居中放置在轧辊中间位置，保证受力均匀，避免单侧偏移卡料。6.板材送入轧辊间隙后，时刻关注手部、衣物位置，严防肢体、衣物被轧辊卷入造成机械伤害。五、剪板机安全要求1.开机前检查设备润滑、紧固状态，上下切刀刃口无缺口、无崩边；开机空载运转1~2分钟，确认设备运行无异响、制动正常后，方可开展剪切作业。2.剪切板材厚度严禁超过设备额定剪切能力；剪切窄幅板材时，上方叠加一块宽幅压板，保证垂直压紧装置可以牢牢压实板材，防止板材剪切过程弹跳偏移。3.根据板材厚度精准调节上下刀口间隙：直刀口间隙不大于板材厚度5%，斜刀口间隙不大于板材厚度7%；间隙调整完成后，手动盘机+空载试车双重检验合格后方可作业。4.定期检查制动装置磨损情况，根据磨损量及时调校，保证制动灵敏可靠。5.多人配合作业时，必须听从专职指挥人员统一信号；送料必须等待上剪刀完全静止后进行，严禁将手部伸入板材垂直压紧装置内侧。6.板材进料摆放平整、端正、稳固，操作人员手指远离刀口与压板危险区域。六、剪冲机安全要求1.禁止剪切、冲压已淬火硬化钢材，以及强度超出设备额定负荷的金属材料，防止刀具、模具崩裂损坏。2.开机前检查离合器、制动器动作灵敏可靠；安全防护装置齐全牢固；传动齿轮内部无杂物卡阻，手动盘机确认无卡顿后，方可启动设备。3.设备启动后先空载运行检查整机工况，全部正常后方可进料加工。4.设备运行中，严禁伸手进入模具区域取放、调整工件；工件调整必须待离合器完全分离、设备停机后，使用专用钳子、钩子操作；禁止将脚长时间放置在离合踏板上。5.更换、校对模具必须完全停机断电；模具安装夹紧无松动，冲模四周间隙均匀一致；保持模具与工件表面清洁；调节冲压行程时，严控下行深度，避免冲模过深撞击损坏。6.窄幅板材剪冲作业，使用专用夹具夹持板材边缘；剪切产生的边角余料，及时用木棍推出，禁止徒手清理。7.更换剪切刀具必须切断电源、设备完全停机后开展。8.更换冲头、漏盘前，操作手柄回归空挡位置，设备停机断电后方可拆装。9.角钢冲孔作业，必须使用专用工装固定角钢，保证工件稳固无晃动，再开展冲孔加工。10.多人协同剪冲作业，设置专人统一指挥，全员动作同步、配合协调。七、摩擦压力机安全要求1.作业前检查锤头定位装置完好有效，缓冲垫无破损、无老化，模具夹紧牢固无松动。2.安装模具前，校核模具闭合高度，精准调节冲头上下运行行程，保证行程参数符合设备设计规定范围。3.工件放置在承压工作台正中心；偏心工件、斜面异形工件加工时，保证压头正对工件重心位置，防止偏心受力导致设备晃动、工件飞脱。4.作业过程定时巡检：油压、气压压力数值稳定正常；两侧摩擦轮锁紧螺母、制动传动机构螺栓紧固无松动；操作手柄、拨叉动作精准灵活。发现异常立即停机断电检修，严禁设备带病运行。5.更换模具流程：升起压杆螺栓→切断设备电源→设备完全停机→操作手柄回归空挡→再拆装更换模具。6.设备操作人员与送料人员统一标准手势与声响信号，全程密切配合，误操作前及时预警。八、交底确认本人已全面熟知锻压车