铸造企业安全生产检查内容培训课件

铸造企业安全生产检查内容培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01铸造行业安全生产形势与检查意义02安全生产检查组织与流程规范03铸造企业安全管理体系检查04作业环境与建筑物安全检查CONTENTS目录05核心生产设备安全检查要点06重点工艺环节安全检查细则07危险化学品与消防系统检查08检查记录与报告标准化管理01铸造行业安全生产形势与检查意义行业安全形势严峻铸造行业安全现状与事故风险分析

铸造行业作为高危作业领域，事故频发率居高不下。高温熔融金属、粉尘爆炸、机械伤害等多重风险交织，导致人员伤亡与经济损失持续增加。据2024年统计数据显示，全国铸造行业重大事故17起，死亡人数较上年增长8.3%，直接经济损失超2.3亿元。典型事故案例剖析

伊春华利实业"8·16"爆炸事故：2024年8月16日，烟花爆竹生产车间因违规储存易燃易爆物品，安全距离不足，引发连锁爆炸，造成15人死亡、22人受伤。某铸造企业浇注工因铁水包检查不到位，底部破裂导致高温铁水喷溅，造成3名工人严重烫伤，其中1人烫伤面积达35%。事故共性特征分析

2024年事故数据显示，铸造行业安全事故呈现出作业环境复杂、防护不到位、违章操作等共性特征。其中烫伤事故占比最高达42%，粉尘爆炸事故呈上升趋势，设备检查流于形式、防护装备穿戴不规范、应急处置能力不足是主要诱因。安全生产检查的核心价值与法规依据安全生产检查的核心价值安全生产检查是铸造企业安全管理的关键环节，通过系统性排查，能及时发现并消除高温作业、机械伤害、粉尘爆炸等隐患，有效降低事故发生率，保障员工生命财产安全，提升企业整体安全管理水平和生产效率。国家层面主要法规依据依据《中华人民共和国安全生产法》，企业必须建立健全安全生产责任制，定期开展安全检查，对检查中发现的事故隐患应当立即处理。该法明确了企业安全生产检查的主体责任和法律义务。行业标准与规范要求铸造行业需遵循《铸造行业安全生产规范（征求意见稿）》等行业标准，对作业环境、工艺操作、设备维护等检查内容和标准作出具体规定，如熔炼炉炉衬厚度监测、粉尘浓度控制等，为检查提供技术指导。企业安全管理的制度保障企业应根据国家法规和行业标准，制定内部安全生产检查制度，明确检查频次（如日常巡检、月度检查、季度审核）、检查流程、责任分工及整改要求，形成“检查-记录-整改-复查”的闭环管理机制，确保安全检查落到实处。铸造企业检查清单应用场景解析定期安全审核企业每月或每季度组织全面检查，评估整体安全状况，覆盖生产车间、仓库、办公室等区域的设备、消防、环境等项目，确保安全管理体系持续有效运行。新项目启动前检查在新生产线、设备或工程投入使用前，验证安全措施是否到位，例如检查新安装熔炼炉的炉体结构完整性、燃烧系统安全性、温度控制系统可靠性等，从源头消除潜在隐患。事故后整改验证发生安全事故后，用于复查整改措施的有效性。如针对某厂浇包倾翻事故，检查整改后浇包容量与起吊设备载荷匹配度是否≥1.2倍，倾翻角度监测仪是否安装到位。新员工入职培训作为培训工具，帮助新员工知晓安全规范和检查要点。通过清单内容，新员工可快速了解消防设施检查标准、个人防护装备佩戴要求、机械设备操作规程等基础安全知识。政府或第三方审计在迎接外部安全检查时，提供标准化依据。清单记录的检查结果、整改报告等可证明企业安全管理工作的合规性，符合国家安全生产法规及行业标准要求。02安全生产检查组织与流程规范检查团队组建与资质要求团队组建架构与职责分工检查团队需指定安全主管负责统筹协调，配备2-3名专业人员，可包括安全工程师、部门主管等，明确各成员在检查过程中的分工和检查重点，确保团队高效协作。核心成员资质标准团队成员应具备相关专业资质，如安全管理人员需按规定参加安全教育培训考核并取得相应资质持证上岗，安全工程师等专业人员需具备扎实的安全技术知识和实践经验。团队整体能力要求团队需熟悉国家安全生产法规（如《安全生产法》）、行业标准（如GB/T28001）以及铸造企业特定的安全风险点（如高温熔融、粉尘爆炸等），具备隐患识别、风险评估和沟通协调能力。01检查前准备工作标准化流程明确检查范围与对象确定检查区域，涵盖生产车间（熔炼、造型、浇注、清理等）、仓库、办公室等；明确检查项目，包括设备设施（熔炉、起重机、砂处理设备等）、消防系统、电气安全、作业环境、个人防护装备、化学品管理、应急预案等。02组建专业检查团队指定安全主管负责统筹协调，配备2-3名具备相关资质的专业人员，如安全工程师、设备工程师、生产部门主管等，确保团队成员熟悉铸造工艺及相关安全标准。03准备必要检查工具与装备携带标准化检查表、相机（或手机）用于记录问题与现场情况；配备个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐高温手套、反光背心等；根据需要准备测量工具，如万用表、卷尺、照度计等，并确保所有工具完好有效。04制定详细检查计划与通知提前制定检查计划，明确检查时间、路线、重点内容及分工；提前1天通知被检查部门，协调时间，避免影响正常生产，并要求被检查部门准备相关资料，如设备维护记录、培训档案等。

现场检查实施步骤与注意事项01准备阶段：明确目标与组建团队确定检查范围，涵盖生产车间、仓库、办公区等，明确设备、消防、环境等检查项目。组建由安全主管统筹，2-3名具备资质的专业人员（如安全工程师、部门主管）构成的检查团队。

02准备阶段：工具与通知准备携带检查表、相机（用于记录问题）、个人防护装备（如安全帽、手套），并检查工具完好性。提前1天通知被检查部门，协调时间，避免影响生产。

03执行阶段：现场检查与记录召开简短会议明确分工和检查重点，强调安全规范。对照清单模板逐项检查，如消防设施是否在有效期内、电气线路有无老化。在清单中标记结果（合格/不合格/待整改），拍照存档并注明具体问题。

04执行阶段：沟通与信息收集检查过程中与员工交流，收集反馈，保证信息准确。现场沟通有助于及时了解实际操作情况和潜在隐患。

05检查注意事项：人员安全优先检查人员必须佩戴个人防护装备，遵守企业安全规程；禁止在危险区域（如高温、高压区）单独行动，需两人以上同行。

06检查注意事项：合规与记录准确检查内容必须符合国家《安全生产法》和行业标准（如GB/T28001）。保证检查结果真实、客观，所有记录需在24小时内录入系统，防止信息丢失。

隐患整改跟踪与验证闭环管理整改计划制定与责任落实针对检查发现的不合格项，明确整改责任人（如维修工、电工）、具体整改措施（如“3天内更换压力不足的灭火器”）及整改时限，并形成书面整改计划。

整改进度监督与过程把控安全主管定期跟进整改进度，通过日常巡查、会议沟通等方式，确保责任人按时推进整改工作，对滞后项目及时预警并协调资源。

整改效果复查与验证确认整改完成后，检查团队对相关项目进行重新检查，确认问题已解决（如灭火器压力恢复正常、电气线路老化已更换），并在清单中标记“已整改”。

隐患档案归档与持续改进将检查记录、整改报告、复查结果等资料归档保存，作为安全管理档案。定期分析整改数据，总结隐患规律，优化未来检查重点与预防措施。03铸造企业安全管理体系检查

安全生产组织机构与责任制落实安全生产管理机构设置要求铸造企业应依照法律法规要求，结合生产实际，设置与企业规模相适应的安全生产管理机构，或配备专职、兼职安全生产管理人员，确保安全管理工作有人抓、有人管。

安全生产责任制体系构建按照安全生产“一岗双责”规定，明确企业主要负责人、主管人员、职能部门、生产车间、班组及各类人员的安全生产职责，建立横向到边、纵向到底的安全生产责任网络，并签订安全生产责任书。

安全管理人员资质与培训企业主要负责人和安全生产管理人员必须按规定参加安全教育培训考核，并取得相应资质证书，持证上岗，确保具备与岗位相匹配的安全管理知识和能力。

责任考核与奖惩机制定期对企业主要负责人、职能部门、生产车间、班组及各类人员安全生产责任制的落实情况进行检查、考核，并根据考核结果实施奖惩，以激励先进，鞭策后进，确保责任制落到实处。安全生产责任制度安全管理制度体系完整性检查检查是否建立覆盖企业主要负责人、各职能部门、车间班组及各类人员的安全生产责任制，明确各岗位安全生产职责，并签订安全生产责任书，定期检查、考核及实施奖惩。安全生产管理制度完备性核查是否建立健全安全生产检查制度、伤亡事故管理制度、安全教育培训制度、特种设备及人员安全管理制度、危险作业审批制度、防火安全管理制度、劳动防护用品管理制度、职业病预防管理制度等至少20项核心制度。安全生产管理机构与人员配置确认是否依照法律法规要求设置安全生产管理机构或配备专兼职安全生产管理人员，企业主要负责人和安全生产管理人员是否按规定参加安全教育培训考核并取得相应资质持证上岗。安全投入保障机制检查是否有安全生产费用提取和使用制度文件，明确资金投入标准、程序、用途，是否将安全生产资金投入纳入年度生产经营计划和财务预算，营业收入不超过1000万的企业是否按2%提取安全生产资金。隐患排查治理与应急管理体系检查是否建立事故隐患排查治理制度，是否有隐患整改台账、通知单、验收单等相关记录；是否制定切合企业实际的安全生产事故应急救援预案，建立应急救援组织，配备相应应急救援器材及装备，定期开展应急演练并记录。

安全培训教育与应急演练评估

安全培训教育体系构建建立覆盖全员的三级安全教育培训体系，包括厂级、车间级、班组级。新进从业人员、离岗6个月以上或换岗人员，以及采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备的从业人员，岗前培训不少于24学时，并建立健全安全教育培训档案，包括教材、记录表、考核试卷等。

专项安全技能培训针对熔融金属作业等高风险岗位人员开展专项培训，内容涵盖高温作业防护、应急处置等。企业主要负责人和安全生产管理人员需按规定参加安全教育培训考核并取得相应资质持证上岗。每年组织在岗人员进行安全生产再教育培训，更新安全知识和技能。

应急演练计划与实施制定年度应急演练计划，每年至少开展1次针对火灾、烫伤、机械伤害等场景的综合应急演练。演练前明确演练目标、场景、参与人员及职责分工，演练过程中模拟真实事故情境，检验应急预案的科学性和可操作性，提升员工应急响应能力。

培训与演练效果评估机制通过理论知识测试、实操技能考核和案例分析报告等方式评估培训效果，确保员工掌握安全操作规程和应急处置技能。演练结束后，组织评估小组对演练过程进行复盘，分析存在的问题，提出改进措施，更新应急预案和培训内容，形成“培训-演练-评估-改进”的闭环管理。

双重预防机制建设与运行效果风险分级管控体系构建铸造企业应建立覆盖全工艺流程的风险分级管控体系，从熔炼、浇注、造型到清理等各环节，采用工作危害分析法（JHA）或风险矩阵法，结合高温、机械、粉尘等风险特性，将隐患划分为高、中、低三个等级，明确各级风险的管控责任部门和责任人。

隐患排查治理闭环管理建立隐患排查治理台账，包含隐患描述、整改措施、责任人、整改期限及验收结果。对检查发现的不合格项（如“灭火器压力不足”“电气线路老化”），实施“排查-整改-复查-销号”闭环管理，重大隐患需上报安全生产管理部门并挂牌督办，确保整改率达100%。

机制运行效果评估与改进通过季度安全检查、年度审计及事故统计数据分析双重预防机制运行效果，重点评估高风险岗位隐患降低率、员工风险辨识能力提升情况及整改措施落实效率。对运行中发现的机制漏洞（如培训不足导致重复隐患），及时优化风险辨识方法和管控措施，持续提升安全管理水平。04作业环境与建筑物安全检查厂区平面布局与危险区域划分平面布局安全原则厂区应位于居住区常年最小频率风向的上风侧，生活居住区、饮用水源、渣场等应统一规划，且饮用水源严禁设在污染区和地方病常发地区。危险区域划分标准明确划分高温熔融金属吊运区、炉台区等危险区域，熔融金属吊运区禁止设置人员聚集场所，炉台应设置应急通道，危险区域边缘200mm内不应存放任何物体。通道与间距要求车间主通道宽度不应低于3m，大型压力机生产线之间通道不低于2.5m，中型不低于2m，小型不低于1.5m，设备最大工作范围边缘距建筑物墙壁、支柱和通道壁至少800mm。应急避险区设置在厂区及车间内合理设置应急避险区，确保在突发事故时，员工能迅速撤离至安全区域，应急避险区应设置清晰标识并保持畅通。车间作业环境与通道安全要求

作业环境通用安全标准车间地面应平坦、坚固、防滑，无积水、油污及障碍物。经常有液体的地面应坡向排泄系统，大型压力机基础应设置液体贮存器。通道边缘200mm内禁止存放任何物体，确保应急通行畅通。

高温区域安全隔离与防护熔融金属吊运区、熔炼炉周边等高温区域应设置明显警示标识，严禁设置人员聚集场所。炉台应设置宽度不小于1米的应急通道，边缘应设防护栏杆。工作区域与高温热源的安全距离应不小于10米。

通道设置与通行安全车间主通道宽度不应低于3m，大型压力机生产线之间通道不低于2.5m，中型不低于2m，小型不低于1.5m。设备最大工作范围边缘距建筑物墙壁、支柱和通道壁至少800mm，保证人员与物料顺畅通行。

采光与通风安全要求车间作业区域照明应充足，照度符合GB50034标准，一般作业区不低于50lux，精细作业区不低于100lux。产生粉尘、烟雾和有害气体的区域应装设有效的局部通风装置，粉尘浓度需控制在≤8mg/m³的安全限值内。

熔融金属作业区域安全防护标准区域隔离与警戒标准熔融金属吊运区禁止设置人员聚集场所，原料区与浇注区安全距离应≥10米。炉台周边应设置宽度不小于1米的应急通道，并划定高温作业警戒区，设置醒目的安全警示标识。

设备设施安全防护要求熔炼炉冷却水系统应实现双级联锁，炉衬厚度监测仪需与停炉联锁，一旦厚度不足50mm自动停炉。浇包容量与起吊设备载荷匹配度应≥1.2倍，且必须安装倾翻角度监测仪和防脱钩装置。

作业过程安全控制规范炉料尺寸不应超过炉径的30%，严禁混入密闭容器或潮湿物料。浇包液面高度应≥包深的1/8，吊运过程中严禁斜拉、斜吊和超负荷使用，吊物下方严禁站人或通行。

应急防护与储存要求每套熔炼炉应配置容积＞2m³的灭火沙，应急储存设施容积需大于炉体容量。高温熔融金属作业区域应设置应急避险区，配备应急冲淋装置和隔热救生器材，确保事故状态下人员能快速撤离。01通风除尘与职业健康设施检查通风系统有效性检查检查车间内粉尘、烟雾及其他污秽空气的污染源处是否设置有效的局部通风装置，必要时是否加以净化处理。对加热、清洗、烘干设备和产生废气、粉尘的设备应装设通风装置，并确保运行正常。02粉尘浓度监测与控制铸造车间应安装有效的通风系统，定期检测粉尘浓度，如砂处理车间粉尘浓度限值需≤8mg/m³，确保员工工作环境粉尘浓度符合国家职业卫生标准。03个人防护装备配备与使用检查检查员工是否按规定佩戴防尘口罩、防护眼镜等个人防护装备。采购的特种劳动防护产品应具备相应资质企业生产的安全标志或经法定认证材料，并有发放记录。04职业健康设施完善性检查检查急救箱是否齐全，洗眼器是否可用，休息区是否整洁。为劳动者建立职业健康监护档案，包括劳动者的职业史、职业病危害接触史、职业健康检查结果和职业病诊疗等有关个人健康资料。05职业病防治管理检查检查是否建立健全职业病防治管理制度，是否对从事接触职业病危害作业的劳动者组织上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查，是否每年至少进行一次职业病危害因素检测，每三年至少进行一次职业病危害现状评价。05核心生产设备安全检查要点熔炼炉安全状态与联锁装置检查炉体结构与耐火材料检查检查炉体结构完整性，无裂缝、变形；炉衬厚度需符合标准，例如冲天炉炉衬厚度监测仪与“停炉联锁”，一旦厚度不足50mm应自动停炉，防止漏炉事故。冷却系统与水质监测检查冷却水系统双级联锁功能，确保压力、流量正常，水质达标无杂质；中频炉需配备冷却水监测联锁装置，出现异常时能立即停机并报警。炉衬漏炉报警与应急装置确认炉衬漏炉报警装置灵敏有效，如中频炉应安装炉衬漏炉报警系统；每套熔炼炉需配置容积＞炉体容量的应急储存设施，以及≥2m³灭火沙，应对突发泄漏。联锁保护装置功能验证验证关键联锁装置，如倾动式熔炼炉控制系统是否与铸造系统联锁并实现自动控流；炉门开启与加热装置的联锁，确保炉门开启时加热装置自动停止。

铸造机械防护装置与操作规程熔炼炉安全防护装置要求中频炉应配备冷却水监测联锁装置及炉衬漏炉报警装置，炉衬厚度不足50mm时应自动停炉；禁用≥0.25吨无磁轭铝壳中频炉，炉体周围应设置应急储存设施，容积需大于炉体容量。

铸造机械通用防护装置标准所有转动部位必须安装牢固防护罩，压力机等设备应设置双手启动装置及光电保护装置；起重机应配备防脱钩装置、行程限位器和重量限制器，危险区域应设置明显警示标识。

砂处理设备操作安全规程砂箱堆垛总高度不应超过2m，造型时场地需留有安全通道，宽度不小于1.2米；混砂工序应采用湿式混砂或负压吸尘，设备检修前必须切断电源并悬挂"禁止合闸"标识。

浇注与吊运作业操作规范浇包容量与起吊设备载荷匹配度应≥1.2倍，铁水液面高度不应低于包深1/8；吊运前需打铃示警，严禁斜拉斜吊，吊物下方严禁站人，熔融金属转运路线应避开非生产性积水区域。

起重运输设备安全附件检查01起升限位器与重量限制器检查起升限位器是否灵敏可靠，确保吊钩升至极限位置时能自动切断电源；重量限制器应在超载10%时发出报警并停止起升，需定期校验精度。

02防脱钩装置与缓冲器吊钩、吊具的防脱钩装置（如卡簧、闭锁装置）必须完好无变形，闭合自如；轨道终端缓冲器（如弹簧、液压缓冲器）应安装牢固，无破损，能有效吸收冲击能量。

03制动器与紧急停止装置制动器刹车片磨损量不得超过原厚度的50%，制动间隙应均匀，制动轮表面无油污；紧急停止按钮应醒目、易于操作，按下后能立即切断所有动力电源，且功能正常。

04钢丝绳与连接部件钢丝绳应无断丝（单股钢丝绳断丝数≤10%）、锈蚀、扭曲，绳端固定（如绳卡数量、方向）符合规范；连接销轴、螺栓必须紧固无松动，开口销完整且张开角度≥60°。

压力容器与特种设备合规性验证压力容器定期检验与资质要求熔炉、炉罐等压力容器需定期进行耐压试验和无损检测，检验周期按《固定式压力容器安全技术监察规程》执行，检验合格后方可使用。

特种设备安全附件校验安全阀、压力表等安全附件应定期校验，校验周期不超过1年，确保灵敏可靠。如发现安全阀失效，应立即停用设备并更换。

特种设备操作人员持证上岗特种设备操作人员（如起重机械司机、压力容器操作工）必须取得相应特种设备作业人员证书，严禁无证上岗或超范围作业。

设备使用登记与维护记录特种设备应按规定办理使用登记，建立设备台账和维护保养记录，记录应至少保存至设备报废后3年，确保可追溯性。06重点工艺环节安全检查细则熔炼炉安全检查熔炼作业安全控制与检查要点检查炉体结构完整性，炉衬无裂缝、剥落，耐火极限符合要求。中频炉冷却水系统需双级联锁，监测压力、流量，炉衬厚度不低于50mm并与停炉联锁，配备漏炉报警装置。炉料管理与投放安全炉料尺寸不超过炉径30%，禁止混入密闭容器、潮湿物料及易燃易爆物品。加料前需全面检查，去除有害杂质，严格控制加料速度和量，防止堵塞、喷溅。熔融金属温度与成分控制熔炼温度需符合工艺要求，配备准确可靠的温度仪表并定期校准。实时监测金属成分，防止有害元素超标。铝压铸模具温度不超过250℃，树脂砂型固化温度≤180℃。熔融金属转运与浇包安全浇包容量与起吊设备载荷匹配度≥1.2倍，安装倾翻角度监测仪，液面高度不低于包深1/8。使用前检查浇包完整性、吊具牢固性，新包或长期未用包需充分预热烘烤，确保干燥。作业环境与应急防护熔炼区域设置高温作业警戒区，与非生产区域保持安全距离，禁止设置人员聚集场所。炉台设置应急通道，配备≥2m³灭火沙、消防器材及应急储存设施（容积＞炉体容量）。操作人员穿戴耐高温防护服、隔热手套、防护面罩等个人防护装备。

浇注过程风险防控与操作规范浇注前风险识别与防控浇注前需严格检查浇包完整性，特别是底部和包耳，新包或长期未用包必须充分预热烘烤，确保内壁干燥，防止水分遇高温金属液爆炸。炉料尺寸应≤炉径30%，严禁混入密封管头、弹壳等易爆物品和潮湿物料。

浇注作业安全操作规范执行“六不浇”原则：铁水包未检查不浇、未预热不浇、砂型不合格不浇、温度不够不浇、区域有积水不浇、无人监护不浇。浇包液面高度应≥包深1/8，吊运时浇包容量与起吊设备载荷匹配度≥1.2倍，安装倾翻角度监测仪，严禁斜拉斜吊、超负荷使用，吊物下严禁站人。

浇注区域应急防护措施炉台应设置应急通道，熔融金属吊运区禁止设置人员聚集场所，划定“高温作业警戒区”，原料区与浇注区安全距离≥10米。每套熔炼炉配置≥2m³灭火沙，流槽上设置快速切断阀和紧急排放阀，与液位传感器联锁，发生异常立即切断金属液并紧急排放至应急储存设施（容积＞炉体容量）。

砂型制作与砂处理安全检查砂箱与芯盒堆放安全砂箱堆垛总高度一般不超过2米，底部需垫稳，防止倒塌；芯盒等物件应分类存放，场地需平整，作业区禁止杂乱堆放障碍物。

造型制芯设备防护检查检查造型机、制芯机的防护罩是否安装牢固，操作手柄和按钮是否灵敏可靠，设备运行时有无异常声响或振动。

砂处理设备与除尘系统砂处理设备（如混砂机、筛砂机）的旋转部件防护罩必须完好，通风除尘系统需运行正常，粉尘浓度应控制在≤8mg/m³，管道需设置防爆泄压装置。

砂型烘干作业安全烘干炉装、卸砂型（芯）时应平均装卸，砂箱放置平稳并塞紧；火门附近禁止堆放易燃易爆品，炉门及轨道周围无障碍物，炉温需控制在规定范围（如树脂砂型≤180℃）。

清理打磨作业安全防护要求个人防护装备规范作业时必须佩戴防护面罩、防尘口罩（如N95或FFP2级别）、防切割手套及耐磨安全鞋，确保覆盖头部、面部、呼吸道及手足等关键防护部位。

设备安全操作要点打磨设备需安装牢固防护罩，砂轮片无裂纹且转速匹配；启动前检查设备接地及急停装置，运行中禁止拆卸防护罩，工件固定可靠防止弹跳。

作业环境管控措施设置局部通风除尘系统，粉尘浓度需控制在≤8mg/m³；作业区域保持整洁，通道宽度不小于1.5米，易燃物品与作业点安全距离≥5米。

应急处置与健康管理配置洗眼器及急救箱，发生粉尘吸入立即移至通风处；定期进行职业健康检查（每年至少1次），建立员工粉尘接触及健康档案。07危险化学品与消防系统检查化学品存储与使用安全规范

化学品存储安全要求铸造企业使用的化学品（如树脂、固化剂、涂料等）应存放在专用库房，分类存放，标识清晰。库房需保持通风良好，远离火源、热源及高温熔融金属作业区域，设置泄漏处理设备和消防器材。

化学品使用安全操作操作人员在使用化学品前必须进行安全培训，了解其危险特性及防护措施。作业时应佩戴合适的个人防护装备（如防毒面具、防护手套、护目镜），严格遵守操作规程，防止泄漏、混合反应引发中毒或火灾爆炸。

化学品泄漏应急处置制定化学品泄漏应急预案，配备泄漏处理工具（如吸附棉、沙土、泄漏处理包）。发生泄漏时，应立即撤离无关人员，穿戴防护装备后进行围堵、吸附处理，防止泄漏物扩散污染环境或引发次生事故，并按规定上报处理。消防设施配置与有效性检查

灭火器材配置标准铸造车间应按每50平方米配置不少于2具4kg干粉灭火器，重点区域（如熔炼区、油漆库）应增设推车式灭火器，压力需在正常范围，且在有效期内。消防栓与供水系统检查室内消防栓应保证有2条水枪同时使用，水压不低于0.1MPa，消防水带无破损，接口完好；室外消防栓间距不应大于120米，周围3米内无障碍物。应急照明与疏散指示标志疏散通道、安全出口应设置应急照明灯，连续照明时间不少于90分钟；疏散指示标志应清晰可见，间距不大于20米，箭头指向正确，且具有应急电源。自动报警与灭火系统检查粉尘爆炸危险区域应安装可燃气体探测报警装置，与排风系统联锁；