打钻事故防范措施培训课件

打钻事故防范措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01打钻作业风险概述02常见打钻事故类型及成因03打钻事故预防体系构建04系统性防护措施实施CONTENTS目录05操作规范与安全技能06事故应急处置与救援07安全培训与监督管理01打钻作业风险概述机械伤害风险打钻作业主要风险类型钻机旋转部件卷入、设备误启动可造成挤压或切割伤害，如钻杆断裂、防护罩缺失导致人员肢体卷入。瓦斯异常风险瓦斯涌出可能引发爆炸或人员窒息中毒，作业面瓦斯浓度需控制在0.8%以下，超限应立即停机。粉尘侵害风险煤尘、岩尘可导致尘肺病等职业健康问题，需采用湿式钻孔技术（注水压力≥2MPa）并佩戴三级防护口罩。顶板事故风险围岩松动引发冒顶片帮砸伤人员，需执行敲帮问顶制度，超前支护使用液压单体支柱，钻孔排距控制在1.2-1.5米。触电危险风险电气设备漏电导致电击伤亡，需配备隔爆型综合保护装置，接地电阻＜2Ω，每班检测电气绝缘性能。打钻事故的危害与影响人员生命安全威胁打钻事故可导致机械伤害、瓦斯窒息、顶板坍塌等，造成人员伤亡。如某年1月某井接单根作业中，学习副司钻操作刹把不当被弹起击中头部死亡；某年7月某井移动清洗机违章操作导致触电死亡。设备损坏与经济损失卡钻、埋钻、钻具断裂等事故会造成钻机、钻杆等设备损坏，处理事故耗时占钻井总时间的3%-8%，增加钻井成本。渤中A3井曾因测井资料匮乏发生多次卡钻、井漏事故，造成重大经济损失。工程进度延误事故处理需暂停施工，回填、打捞等工序耗时较长。如坍孔严重时需回填至坍塌位置以上1-5米，稳定24小时后重新钻进，直接延误工期。次生灾害与环境风险井喷事故可能引发硫化氢中毒、火灾爆炸等次生灾害，2003年重庆开县罗家16H井井喷失控致243人死亡；钻井液泄漏还可能污染土壤和地下水。

国内外打钻事故案例警示国内煤矿瓦斯突出事故某煤矿打钻时发生瓦斯突出事故，造成多人伤亡。事故原因主要包括打钻过程中瓦斯泄漏、安全防护措施不到位等。

重庆开县罗家16H井井喷事故2003年重庆开县罗家16H井井喷失控事故因未安装回压阀、违规操作导致243人死亡。

刹把击中头部致人死亡事故某年1月12日，某钻井公司承钻的某井进行接单根作业，学习副司钻罗某操作刹把时，因操作姿势违反规程，刹把弹起击中右面部太阳穴，导致死亡。

违章移动清洗机触电死亡事故某年7月，某钻井公司承钻的某井，外钳工黄某违章移动水压清洗机，导致电源线破损漏电，黄某被触电击倒，经抢救无效死亡。02常见打钻事故类型及成因旋转部件卷入伤害机械伤害事故类型及成因

钻机回转器、钻杆等旋转部件无防护罩或防护罩破损，作业人员衣物、肢体不慎接触导致卷入。如未固定的衣襟、袖口被旋转钻杆缠绕引发撕裂伤。挤压碰撞伤害

设备移动或误启动时，人员处于钻机与巷道壁、支柱等固定物体之间，形成挤压空间。案例显示，违规在钻机两侧及后方站立，易被移动部件碰撞致骨折。钻具断裂弹射伤害

钻杆疲劳裂纹、连接丝扣磨损或钻进阻力过大时，钻具突然断裂产生弹射。统计表明，未定期检测的钻杆断裂概率是合格钻杆的3.2倍，断裂碎片可飞出5米范围。操作失误引发机械伤害

违章操作如停机未执行闭锁程序、检修时误触启动按钮、强行提拉卡钻钻具等。数据显示，70%的机械伤害事故与未严格执行“停机挂牌”制度直接相关。

瓦斯异常事故类型及成因瓦斯涌出超限事故指钻孔施工中瓦斯涌出量超过规定限值（如作业面瓦斯浓度≥0.8%），主要因地质构造变化、煤层瓦斯含量高或通风不足导致，易引发窒息风险。

瓦斯爆炸事故瓦斯与空气混合达到爆炸浓度（5%-16%）并遇火源引发，常见原因为电气设备失爆、违章动火或机械摩擦火花，如某煤矿打钻时因瓦斯泄漏遇电火花导致多人伤亡。

瓦斯突出事故煤体突然释放大量瓦斯和煤岩，表现为喷孔、顶钻等动力现象，主要由高瓦斯压力、地质构造应力集中及煤体透气性差等因素引发，需立即撤离并启动防突措施。

瓦斯窒息事故因瓦斯积聚导致氧气含量＜18%，造成人员缺氧昏迷，多发生于通风不良的封闭空间，如钻场无风、微风作业或风筒破损未及时修复。粉尘侵害事故类型及成因煤尘岩尘职业健康危害长期吸入煤尘、岩尘可导致尘肺病等职业健康问题，严重影响肺部功能，需采取有效防护措施。粉尘爆炸风险煤尘达到一定浓度（下限浓度一般为45g/m³），遇到火源易引发爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。粉尘浓度超标成因干式打钻未配套除尘装置、湿式钻孔水压不足（低于2MPa）、通风不良等导致粉尘浓度超过国家标准（煤矿井下粉尘浓度≤2mg/m³）。个体防护缺失成因作业人员未按规定佩戴三级防护口罩，或口罩滤芯未定期更换，导致粉尘吸入量增加，加剧健康风险。顶板事故类型及成因冒顶事故因支护失效或围岩松动，顶板岩石大面积垮落。常见于未及时支护的空顶区域，或支护强度不足的破碎岩层，如煤巷掘进工作面未执行敲帮问顶制度易发生。片帮事故巷道两帮岩石受地应力作用或爆破震动影响，发生局部脱落伤人。多发生在软岩、煤层或节理发育的岩层，如回采工作面煤壁片帮可能导致人员被砸伤。顶板离层顶板岩层沿弱面分离、下沉，未及时监测可能引发坍塌。常见于复合顶板或采空区上方，需通过离层仪实时监测，当离层量超过50mm时需立即加固。冲击地压诱发顶板失稳高应力集中区域突然释放能量，导致顶板瞬间破坏。多见于深井或地质构造复杂区域，如遇断层、褶曲时易发生，需采取卸压措施降低风险。

触电危险事故类型及成因01设备漏电触电电气设备绝缘老化、破损或接线松动，导致带电体裸露，当人员接触时引发触电。如电缆破损、电机受潮等情况，可能造成220V或380V电压直接接触人体。

02接地失效触电接地系统不完善，接地电阻大于2Ω，或接地线断裂、松动，无法将漏电电流导入大地，导致设备金属外壳带电，人员接触后触电。

03违章操作触电未执行停电验电程序、带电检修设备、非专业人员擅自接线等违章行为，如带电移动电气设备、湿手操作开关等，易引发触电事故。

04环境因素诱发触电雨雾天气使电气设备绝缘性能下降，或作业面积水导致电流传导，如潮湿环境中使用非防爆电器，增加触电风险。01钻孔事故（坍孔、卡钻等）类型及成因坍孔事故及成因坍孔表现为孔内水位骤降、泥浆冒泡、出土量异常。主要因护筒埋设不当、泥浆护壁失效（如比重不足）、钻头撞击孔壁或停钻时间过长导致，松散地层及地质构造带易发生。02卡钻事故及成因卡钻包括压差卡钻（泥饼吸附）、井塌卡钻（坍塌物埋钻）、沉砂卡钻（岩屑堆积）、缩径卡钻（地层蠕变或膨胀）及落物卡钻（工具掉入），多由钻井液性能差、操作不当或地层不稳定引发。03斜孔与偏孔事故及成因钻孔轴线偏移，表现为钻杆倾斜、孔径不规则。成因包括地质软硬不均、钻机底座沉降、钻进速度过快或钻具导向性差，在孤石、探头石地层及钻机安装不稳时高发。04掉钻头与钻具断裂事故及成因钻头或钻杆坠落孔内，因钻具连接不牢（如销子松动、螺纹磨损）、钢丝绳断裂（过度磨损或冲击）或操作时硬提硬钻导致，常见于设备检查不到位或突发复杂地层。05漏浆事故及成因孔内泥浆流失，护筒外壁或孔底漏水。护筒埋设不密实、遇到溶洞或裂隙地层、泥浆性能不匹配（如黏度不足）是主因，易引发坍孔、埋钻等次生事故。03打钻事故预防体系构建

风险评估与辨识机制作业前风险辨识施工前需明确当班任务参数，包括钻孔深度、直径、倾角等，掌握作业区域地质构造特征，如断层、褶皱、破碎带及通风系统情况，识别瓦斯异常涌出、顶帮冒落等潜在风险。

动态风险分级方法根据地质勘探结果，将隧道施工风险划分为四级：Ⅰ级（极高风险）包括突水突泥、岩爆等；Ⅱ级（高风险）如瓦斯超限、坍塌；Ⅲ级（中风险）如机械伤害；Ⅳ级（低风险）如粉尘超标，针对不同级别采取对应防控措施。

实时监测预警体系钻孔施工点配备高灵敏度瓦斯传感器，实时监控瓦斯浓度，超限自动报警断电；采用“三点测定法”检测瓦斯，即钻孔施工点、回风侧5米处及钻机电机附近，读数精确至0.01%，确保风险早发现早处理。

地质条件突变应对遇断层破碎带应立即停钻，注入速凝水泥浆（水灰比0.5:1）加固孔壁；溶洞区域改钻φ42mm小孔径勘探孔，探明空腔体积后调整装药结构，防范因地质突变引发事故。

安全管理制度建设01制定安全管理制度文件编制《打钻作业安全管理手册》，涵盖安全目标、职责分工、操作规程等内容，明确关键流程，如开工前的安全审批、施工中的监控要求、竣工后的总结评估。

02实施安全教育培训制度建立三级培训体系：公司级培训覆盖全员，讲解基本安全知识；项目级培训针对管理人员，侧重风险识别；班组级培训由班组长主持，强调实操技能。

03建立安全检查与整改制度采用“日常巡查+专项检查+综合检查”模式，检查发现隐患后，下发整改通知单，明确责任人和时限，整改完成后复查验证，形成闭环管理。

04落实安全生产考核机制建立月度安全考核制度，将安全表现与绩效挂钩，考核内容包括安全培训参与率、隐患整改及时率、事故发生率等指标，对表现优异的给予奖励，对违规行为进行处罚。

作业许可与审批流程作业许可申请条件作业前必须完成地质条件评估、设备安全检查及风险辨识，确认通风、瓦斯、顶板等关键指标符合安全标准，如瓦斯浓度需低于0.8%。

许可审批权限划分一般作业由班组长审批，高风险作业（如穿层钻孔、突出危险区施工）需技术负责人及安全部门联合审批，涉及爆破作业还需爆破工程师签字。

许可执行与监督作业许可有效期不超过8小时，现场需悬挂许可牌，注明作业内容、风险及监护人员；安全员每2小时巡查一次，确保措施落实。

许可变更与关闭作业条件变化（如瓦斯超限、设备故障）时，必须立即停止作业并申请许可变更；作业完成后，由现场负责人确认无隐患后关闭许可。地质超前探测与分析探测技术与方法采用地质雷达、超前钻探等技术手段，探明掌子面前方岩性、断层、富水带等地质信息，勘探点间距控制在30米以内，复杂区域加密至10米。地质信息动态更新建立三维地质模型，动态模拟施工过程中围岩变形趋势，根据钻探结果实时更新地质剖面图，为施工方案调整提供依据。探测盲区强化措施地测科应建立透明的地质平台，对工作面出现片帮、冒顶、瓦斯异常等情况时，加强超前探测，不得根据经验判断，确保无探测盲区。超前探钻孔布置原则根据巷道周边掘进情况及地质构造发育程度确定钻孔数量，新采区新工作面严格执行4个钻孔规定，一侧邻近有巷道时执行3个，两边邻近有巷道时执行2个，严禁不打超前探掘进。04系统性防护措施实施

机械防护体系建设

设备防护装置全封闭管理钻机旋转部件、传动系统等危险部位必须安装全封闭防护罩，防护罩应具备足够强度和刚性，且固定牢固。每班作业前需检查防护罩完整性及固定情况，确保无破损、松动，运行时防护罩处于全封闭状态。

停机闭锁程序严格执行检修或维护钻机前，必须严格实施停机闭锁程序。先切断电源，将电源开关打到“闭锁”位置并悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，同时确认电源已彻底分离，防止设备误启动造成挤压或切割伤害。

紧急停机装置配置与检查钻机应配备醒目的紧急停机按钮，安装位置在操作区域3米范围内且易于触及。每周对紧急停机装置进行功能测试，确保按钮反应灵敏、切断电源迅速可靠，在突发危险时能立即停止设备运转。

钻具连接与状态检查钻杆、钻头等连接部件在使用前需检查丝扣完好度、磨损情况，不合格者严禁使用。连接钻杆时必须对准丝扣，避免歪斜，使用扭矩扳手按规定力矩紧固。钻进过程中密切关注钻具震动、异响，发现异常立即停机检查。瓦斯治理流程与技术

双风机双电源通风保障采用双风机双电源通风系统，确保作业面瓦斯浓度始终控制在0.8%以下，为打钻作业提供稳定的通风环境。

瓦斯实时监测机制每30分钟检测一次瓦斯数据，钻孔施工点配备高灵敏度瓦斯传感器，超限自动报警断电，及时发现瓦斯异常情况。

本质安全型设备应用选用本质安全型钻机设备，具备防爆性能，从设备本质上降低瓦斯爆炸风险，保障打钻过程安全。

防喷防突技术措施在高瓦斯、突出危险区域施工时，使用孔口防喷装置和孔口除尘装置，确保孔口封闭严密，防止瓦斯异常涌出引发事故。

粉尘抑制方案与措施风水联动湿式钻孔技术强制推行风水联动湿式钻孔技术，注水压力不低于2MPa，通过水流冲洗钻孔，有效降低煤尘岩尘产生量。

个体防护装备要求作业人员必须佩戴三级防护口罩，定期更换滤芯，确保对呼吸性粉尘的过滤效率，保障职业健康。

粉尘监测与自动报警安装粉尘浓度在线监测装置，当粉尘浓度超标时自动报警并停机，待粉尘浓度降至安全范围后方可恢复作业。

孔口负压除尘装置采用干式打钻时，必须配套孔口负压除尘装置，确保抽尘口距孔口距离不超过0.3米，粉尘浓度控制在2mg/m³以下。

围岩稳固机制与支护敲帮问顶制度执行进入施工地点时，应先检查巷道支护及通风等情况，严格执行敲帮问顶制，发现问题及时处理，迎头风量满足要求。使用2米长专用撬棍处理松动岩块，确保作业区域顶板安全。

超前支护技术应用超前支护使用液压单体支柱，在松软煤层施工时，采用“短段掘支”工艺，每钻进1.5米立即安装孔口管，管长不小于3米，采用树脂锚固剂全长粘结，锚固力不低于120kN。

顶板离层在线监测实施顶板离层在线监测，实时掌握顶板变形情况。施工过程中安排专人观察顶帮动态，每30分钟记录一次顶板下沉量，当累计下沉超过50mm时，必须停止作业进行加固处理。

钻孔参数控制标准钻孔排距严格控制在1.2-1.5米，确保钻孔布置合理，有效控制围岩应力分布。钻孔施工严格按措施中规定的方位、角度等进行，不得擅自改变，以维持围岩稳定性。电气安全保障措施

隔爆型综合保护装置配备所有电气设备必须配备隔爆型综合保护装置，确保在易燃易爆环境下安全运行，接地电阻需严格控制在2Ω以下。

电气绝缘性能定期检测每班作业前需对电气设备的绝缘性能进行检测，使用500V兆欧表测量，绝缘电阻值不得小于10MΩ，保障设备漏电防护有效。

雨雾天气验电频次增强在雨雾等潮湿天气条件下，应增加验电频次，强化对电缆接头、控制面板等关键部位的检查，防止因环境潮湿导致漏电事故。

电缆敷设与保护规范电缆需采用穿管或架空敷设，高度不低于1.8米，避免被矿车碾压或浸泡水中；380V动力线路距设备≥3m并架设绝缘套管，确保用电安全。

漏电保护装置日常测试漏电保护装置每日测试动作电流≤30mA，确保其灵敏可靠，严禁强行短接保护装置，发现故障立即停用并排查处理。05操作规范与安全技能

钻机操作前检查要点设备完整性检查检查钻机各部件是否完好，无损坏或松动，如钻杆直线度误差需控制在每米0.5毫米以内，钻头合金齿磨损量不得超过原尺寸的1/3。

安全防护装置确认确保所有安全防护装置正常工作，包括紧急停止按钮、防护罩等，钻机旋转部件的防护罩需齐全且牢固。

电气系统检查检查电气系统，电缆、接头和控制面板无裸露电线和短路风险，使用500V兆欧表检测绝缘电阻，值不得小于10MΩ，接地电阻≤2Ω。

作业环境评估评估作业现场环境，确保通风良好，无坍塌、滑坡等隐患，瓦斯浓度检测采用“三点测定法”，任一测点浓度超过0.5%需启动局部通风强化措施。

个人防护装备检查检查个人防护装备，自救器压力值在有效范围内，矿灯亮度及续航能力满足需求，防尘口罩滤棉为全新未使用状态。钻进过程安全操作规范钻进参数动态控制开孔阶段执行"低速低压"原则，初始转速30-50r/min，推进压力≤1.5MPa；穿过煤层与岩层交界时降速20%并减小给进量；钻孔深度超50米时，每钻进10米监测钻杆扭矩，扭矩骤增20%以上立即退钻检查。排渣与瓦斯涌出管理湿式钻进供水压力0.6-1.2MPa，每米钻进耗水量≥0.5m³；干式钻进配套负压抽尘系统，抽尘口距孔口≤0.3米，粉尘浓度控制在2mg/m³以下；施工至瓦斯富集区前10米启动局部抽采系统，预抽负压≥13kPa。顶板支护与动态监测松软煤层采用"短段掘支"工艺，每钻进1.5米安装孔口管（长≥3米），树脂锚固剂全长粘结，锚固力≥120kN；破碎顶板区域架设临时抬棚（11#矿工钢，间距≤0.8米），支柱初撑力≥90kN；每30分钟记录顶板下沉量，累计超50mm立即停工加固。设备操作与应急停机开机前确认操作手把中位、离合器分离、急停按钮功能正常，严格遵循"先供水、后供电"顺序；钻进中均匀控制给进速度，遇岩层变化采用"点动"方式通过；停机按"先停钻、后停水、再断电"顺序，严禁带负荷停机，操作人员与旋转部件保持≥0.5米安全距离。钻具使用与维护保养

钻具选型与检查标准根据地质条件选用适配钻具，钻杆直线度误差≤1‰，钻头合金齿磨损量不超过原尺寸1/3。使用前检查丝扣完好度，连接套筒涂抹防粘扣油脂，确保扭矩传递效率。钻具操作规范要点加钻杆时对准丝扣避免歪斜，采用扭矩扳手按规定力矩紧固（Φ73mm钻杆扭矩800-1000N·m）。临时停钻将钻头退离孔底，长时间停钻需拉出钻杆，防止岩粉卡钻。定期维护保养制度建立钻具编号管理台账，累计使用500小时进行超声波探伤。每日检查液压系统无泄漏、防护罩齐全牢固，每周检测电气绝缘电阻≥10MΩ，接地电阻≤2Ω。常见故障预防处理发现钻杆裂纹、螺纹损伤超过2牙立即报废。处理粘土层糊钻时投入砂砾改善排渣，遇卡钻严禁硬拉，采用"轻提慢转"结合反循环冲洗解卡，必要时注入润滑剂降低摩擦。个人防护装备佩戴要求

头部防护必须佩戴符合标准的安全头盔，检查外壳无裂纹、内衬稳固，确保能有效防止落物伤害。

呼吸防护作业时需佩戴三级防护口罩，粉尘环境中每4小时更换滤芯，确保过滤效率≥95%。

眼部防护强制佩戴防护眼镜，防止煤尘、碎屑飞溅伤害眼睛，镜片需定期清洁保持清晰。

身体防护穿着防静电工作服，袖口、裤脚须束紧，禁止佩戴手套操作旋转部件，避免卷入风险。

手部防护在非操作旋转设备时，可佩戴防震手套，减震率≥40%，保护手部免受机械振动伤害。06事故应急处置与救援

常见事故应急处置流程瓦斯超限应急处置立即停止钻进，切断非本质安全型电源，组织人员沿上风侧撤离至安全区域；向调度中心汇报超限浓度及现场情况；设置警戒并启动移动抽采泵站，待瓦斯浓度降至0.5%以下方可恢复作业。

卡钻事故应急处置停止钻进，保持泥浆循环，采用“轻提+慢转”组合动作尝试解卡（正转2圈→反转1圈→缓慢上提）；注入润滑剂降低摩擦；若处理超过2小时无进展，立即上报并考虑弃钻保孔。

坍孔事故应急处置立即停钻并维持孔内水头，轻微坍孔可增大泥浆比重至1.2-1.4并投入黏土块压实孔壁；严重坍孔需回填黏土与碎石（比例3:1）至塌孔位置以上2米，稳定24小时后重新钻进。

喷孔事故应急处置暂停钻进，启动孔口防喷装置关闭分流阀，使瓦斯进入抽采管路；待喷孔现象消失后，采用“带压作业”方式完成钻孔封闭；若出现突出征兆，立即撤出人员并汇报调度室。

钻杆折断应急处置立即停止提升，检查断口位置；使用打捞钩或专用工具进行打捞，严禁强行拉扯；若断钻位置较深，可采用邻孔钻探或侧钻方式处理，避免事故扩大。应急救援装备与物资准备个人防护应急装备作业人员必须配备隔绝式自救器，确保压力值在有效范围内；强制佩戴PAPR正压送风式呼吸面罩，过滤效率≥99.97%，防震手套减震率≥40%。气体检测与报警设备钻孔施工点配备高灵敏度瓦斯传感器，实时监控瓦斯浓度，超限自动报警断电；配备2台便携式瓦斯检测仪，每小时人工比对数据，误差超过0.1%立即停用校准。消防与灭火器材钻场附近按规定配备5kg干粉灭火器2具、备用黄土及消防沙；孔口有火情时，使用灭火器灭火，孔内冒烟时关闭压风管路并用黄土封堵孔口。应急通讯与避难设施作业点30米范围内设置应急电话，直通项目应急指挥部；隧道内每隔100米设置避难硐室，配备饮用水、急救箱及通风设备，尺寸≥3m×2m×2.5m。救援与支护工具配备液压千斤顶、撬棍、担架、心肺复苏仪等救援工具；松软煤层施工时备用树脂锚固剂、液压单体支柱等支护材料，用于突发冒顶加固。避灾路线与紧急疏散演练

避灾路线规划原则避灾路线需遵循"就近、快捷、安全"原则，根据作业区域特点（如瓦斯浓度、顶板稳定性）制定，确保距离最近安全出口不超过500米，路线标识清晰且无障碍物。疏散路线标识与维护作业区域每50米设置反光导向标识，巷道交叉口悬挂路线图，每月检查标识完好性，确保灯光照明亮度不低于15lux，破损标识24小时内更换。紧急疏散演练要求每季度开展1次实战演练，模拟瓦斯超限、火灾等场景，考核撤离响应时间（≤90秒）和自救器正确佩戴率（100%），演练后24小时内形成评估报告并整改问题。特殊情况疏散处置发生冒顶堵塞主路线时，立即启用备用路线，通过应急广播指引疏散；井下通讯中断时，采用声光信号（如隔爆电铃、口哨）传递撤离指令。07安全培训与监督管理

安全培训内容与方式基础安全知识培训涵盖煤矿安全法规、打钻作业风险类型（机械伤害、瓦斯异常等）、个人防护装备（安全帽、防尘口罩等）使用规范，确保作业人员掌握基本安全常识。

设备操作技能培训包括钻机启动前检查（螺栓紧固、空载试运转）、钻进参数控制（开孔低速、正常钻进速度）、紧急停机操作等，需结合设备型号进行实操演练。

应急处置能力培训针对瓦斯超限（立即撤离、启动封闭程序）、卡钻埋钻（禁止硬提、循环冲洗）等突发情况，开展模拟演练，要求作业人员熟悉逃生路线和避险装置使用。

多样化培训方式应用采用“理论授课+现场演示+VR模拟”相结合方式，每月组织安全例会，每季度开展事故案例分析（如刹把操作不当致死案例），强化安全意识。

现场安全监督与检查作业前安全条件确认施工前必须检查巷道支护及通风情况，严格执行敲帮问顶制度，确保迎头风量满足要求。所有下井人员须佩带隔离式自救器，施工钻孔时正上方悬挂便携式瓦斯检测仪。

施工过程动态巡查