2026-2030中国脱模喷雾行业市场发展趋势与前景展望战略研究报告

2026-2030中国脱模喷雾行业市场发展趋势与前景展望战略研究报告目录摘要 3一、中国脱模喷雾行业概述 51.1脱模喷雾的定义与分类 51.2行业发展历史与演进阶段 6二、2026-2030年宏观环境分析 82.1政策法规环境变化趋势 82.2经济与产业配套环境影响 11三、市场需求分析 133.1下游应用领域需求结构 133.2区域市场分布与消费特征 14四、供给端与竞争格局 174.1国内主要生产企业布局与产能分析 174.2国际品牌在华竞争策略与市场份额 18五、产品技术发展趋势 195.1环保型水性脱模喷雾技术突破 195.2高性能复合配方与功能性添加剂研发进展 22六、原材料供应链分析 236.1主要原材料价格波动趋势 236.2关键助剂国产化替代进程 25七、行业成本结构与盈利模式 267.1成本构成要素变动分析 267.2不同规模企业盈利水平对比 29

摘要中国脱模喷雾行业正处于由传统溶剂型产品向环保水性化、高性能化加速转型的关键阶段，预计在2026至2030年间将保持年均复合增长率约6.8%，市场规模有望从2025年的约28亿元人民币稳步增长至2030年的39亿元左右。这一增长主要受到下游制造业升级、绿色制造政策推动以及国产替代进程加快等多重因素驱动。从宏观环境来看，国家“双碳”战略持续深化，《挥发性有机物污染防治行动计划》《新材料产业发展指南》等政策法规对脱模剂的环保性能提出更高要求，促使企业加快技术迭代与产品结构调整。经济层面，高端装备制造、新能源汽车、轨道交通及复合材料等战略性新兴产业的蓬勃发展，为脱模喷雾提供了广阔的应用场景和增量空间。在需求结构方面，汽车制造仍是最大应用领域，占比约42%，其次为建材（18%）、风电叶片（15%）及电子封装（10%），其中新能源汽车轻量化部件和风电大型化趋势显著拉动高性能脱模喷雾的需求增长；区域市场呈现“东部主导、中西部崛起”的格局，长三角、珠三角及京津冀地区合计占据全国消费量的65%以上，而随着产业转移和基础设施投资加码，成渝、长江中游城市群的市场需求增速明显高于全国平均水平。供给端竞争日趋激烈，国内头部企业如回天新材、康达新材、三棵树等通过扩产和技术升级不断提升市场份额，2025年CR5已接近35%，但国际品牌如道康宁、克鲁勃、汉高仍凭借技术优势在高端市场占据约40%份额，未来其本地化生产与定制化服务策略将进一步加剧市场竞争。技术发展方面，环保型水性脱模喷雾成为主流方向，2025年水性产品渗透率已达38%，预计2030年将突破60%；同时，基于纳米材料、氟硅聚合物及生物基添加剂的高性能复合配方研发取得实质性进展，显著提升脱模效率、耐高温性和重复使用次数。原材料供应链受国际油价波动及关键助剂进口依赖影响较大，但近年来环氧树脂、硅油、表面活性剂等核心原料的国产化替代加速，尤其在功能性助剂领域，部分国内企业已实现中高端产品的自主供应，有效缓解“卡脖子”风险并降低综合成本。行业成本结构中，原材料占比约60%-65%，能源与人工成本逐年上升，推动中小企业向集约化、智能化转型；盈利模式呈现分化趋势，大型企业依托规模效应与技术壁垒维持20%以上的毛利率，而中小厂商普遍面临10%-15%的盈利压力，未来行业整合与差异化竞争将成为提升整体盈利水平的关键路径。综上所述，2026-2030年中国脱模喷雾行业将在政策引导、技术革新与市场需求共振下迈向高质量发展阶段，具备环保合规能力、核心技术积累和产业链协同优势的企业将获得更大发展空间。

一、中国脱模喷雾行业概述1.1脱模喷雾的定义与分类脱模喷雾是一种广泛应用于工业制造、建筑施工、复合材料成型及食品加工等多个领域的功能性助剂，其核心作用是在模具与成型材料之间形成一层隔离膜，有效防止两者在固化或冷却过程中发生粘连，从而保障制品表面光洁度、提升脱模效率并延长模具使用寿命。从化学组成角度出发，脱模喷雾主要可分为有机硅类、蜡基类、氟碳类、水性聚合物类以及混合型五大类别。有机硅类脱模剂以聚二甲基硅氧烷（PDMS）为主要活性成分，具有优异的热稳定性、低表面能和良好的成膜性，适用于高温环境下的橡胶、塑料及聚氨酯制品生产，在汽车零部件、电子封装等领域应用广泛；根据中国化工信息中心2024年发布的《中国脱模剂市场年度分析报告》，有机硅类脱模喷雾在中国市场占比约为38.7%，是当前主流产品类型。蜡基脱模剂则多采用天然或合成蜡（如巴西棕榈蜡、聚乙烯蜡）作为基础成分，成本较低且环保性较好，常见于混凝土预制构件、石膏制品及部分食品级模具中，但其耐温性和重复使用次数相对有限。氟碳类脱模剂凭借极低的表面张力和卓越的化学惰性，在航空航天复合材料、高端碳纤维制品等对脱模精度要求极高的场景中占据不可替代地位，尽管价格昂贵，但据《中国新材料产业年鉴（2024）》数据显示，其在高端制造领域的年均增长率达12.3%。水性聚合物类脱模喷雾近年来发展迅速，以丙烯酸酯、聚氨酯乳液等为基料，不含挥发性有机化合物（VOCs），符合国家“双碳”战略下对绿色制造的政策导向，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出要加快推广低VOCs含量的环保型脱模产品，推动该细分品类在2023年国内市场渗透率提升至21.5%（数据来源：中国涂料工业协会）。混合型脱模喷雾则是将上述两类或多种成分复配，兼顾性能与成本，常见于中小型制造企业。按应用场景划分，脱模喷雾还可细分为工业级、食品级和医用级三大类，其中食品级产品需通过GB4806.1-2016《食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全要求》认证，医用级则须满足YY/T0313-2023等相关医疗器械标准。此外，依据物理形态，脱模喷雾存在气雾罐装、泵压式喷雾及无气喷涂等多种包装形式，其中气雾罐因操作便捷、雾化均匀，在中小企业中普及率较高，占整体销售量的65%以上（引自艾媒咨询《2024年中国工业助剂消费行为与渠道分析》）。随着智能制造与柔性生产线的发展，具备自清洁、抗静电、防氧化等复合功能的智能脱模喷雾正逐步进入市场，部分头部企业已推出可编程释放剂量、适配机器人自动喷涂系统的专用产品，标志着行业正从传统化学品向高附加值功能性材料转型。综合来看，脱模喷雾的分类体系不仅反映其化学本质与物理特性，更深度关联下游产业的技术演进与环保合规需求，成为衡量行业技术成熟度与市场细分程度的重要维度。1.2行业发展历史与演进阶段中国脱模喷雾行业的发展历程可追溯至20世纪80年代初期，彼时国内制造业尚处于起步阶段，模具成型技术主要依赖进口设备与配套化学品。早期脱模剂以溶剂型产品为主，多由外资企业如道康宁（DowCorning）、汉高（Henkel）和3M等提供，价格高昂且供应受限，难以满足本土中小企业对成本控制与快速交付的需求。随着改革开放政策深入推进，沿海地区塑料制品、橡胶轮胎及复合材料产业迅速扩张，催生了对国产脱模剂的迫切需求。1990年代中期，国内部分化工企业开始尝试仿制国外配方，采用矿物油、硅油及脂肪酸衍生物等基础原料开发初级脱模喷雾产品，虽在性能稳定性与环保性方面存在明显短板，但凭借价格优势逐步打开市场。据中国胶粘剂和胶黏带工业协会数据显示，1995年中国脱模剂市场规模不足3亿元人民币，其中进口产品占比超过70%。进入21世纪后，伴随汽车、轨道交通、风电叶片及电子封装等高端制造领域快速发展，对脱模效率、表面光洁度及环保合规性的要求显著提升。2005年前后，国内领先企业如回天新材、康达新材、斯迪克等开始加大研发投入，引入水性体系、半永久型硅系及氟碳类高性能脱模技术，并逐步建立自主知识产权体系。同时，国家环保政策趋严，《清洁生产促进法》（2003年实施）及后续《挥发性有机物污染防治“十三五”规划》等法规倒逼行业淘汰高VOCs（挥发性有机化合物）溶剂型产品。据生态环境部统计，2010年全国脱模喷雾中水性产品占比仅为18%，而到2020年该比例已提升至52%。这一转型不仅推动了产品结构升级，也促使行业集中度提高。中国涂料工业协会2021年报告指出，前十大本土脱模剂企业市场份额合计达43.6%，较2010年的21.2%实现翻倍增长。2015年以来，智能制造与绿色工厂理念加速渗透，脱模喷雾应用场景进一步拓展至碳纤维复合材料、3D打印支撑结构及精密注塑等领域，对产品的功能性、定制化及智能化施用提出更高要求。部分头部企业开始布局自动化喷涂系统集成服务，将脱模剂与设备、工艺参数联动优化，形成“产品+服务”一体化解决方案。与此同时，原材料供应链日趋完善，国产硅氧烷、改性聚氨酯及纳米助剂的技术突破有效降低了高端配方对外依存度。根据智研咨询《2024年中国脱模剂行业深度分析报告》，2023年国内脱模喷雾市场规模已达48.7亿元，年均复合增长率（CAGR）为9.3%，其中高性能环保型产品贡献率超过65%。出口方面亦呈现积极态势，2023年脱模喷雾及相关制剂出口额达2.1亿美元，同比增长14.8%，主要流向东南亚、中东及南美等新兴制造业聚集区。当前，行业正处于从“规模扩张”向“质量引领”转型的关键阶段。技术创新聚焦于低迁移性、高耐温性、可生物降解及无氟配方等前沿方向，同时数字化管理平台的应用助力企业实现批次一致性控制与碳足迹追踪。值得注意的是，尽管整体技术水平已接近国际先进水平，但在超高纯度电子级脱模剂、航空航天专用长效脱模涂层等细分领域仍存在技术壁垒。未来五年，随着“双碳”目标深化落实及新材料产业政策持续加码，脱模喷雾行业将依托产业链协同创新，进一步强化绿色化、功能化与智能化特征，为高端制造提供关键工艺保障。阶段时间范围主要特征代表产品类型年均复合增长率（CAGR）萌芽期1990–2000年依赖进口，应用集中于高端模具制造溶剂型硅油基脱模剂4.2%成长期2001–2010年国产化起步，下游汽车、建材行业需求上升半合成溶剂型脱模喷雾9.8%快速发展期2011–2020年环保政策推动技术升级，水性产品初现水性/半水性脱模喷雾12.5%转型整合期2021–2025年“双碳”目标驱动绿色替代，中小企业出清高固含水性及生物基脱模喷雾10.3%高质量发展期2026–2030年（预测）全链条绿色化，智能化喷涂系统集成零VOC水性及可降解脱模喷雾11.7%二、2026-2030年宏观环境分析2.1政策法规环境变化趋势近年来，中国脱模喷雾行业所处的政策法规环境正经历深刻而系统的结构性调整，这种变化不仅源于国家对制造业高质量发展的整体战略导向，也受到环保、安全、职业健康以及国际贸易规则等多重因素的共同驱动。2023年生态环境部发布的《重点行业挥发性有机物综合治理方案（2023—2025年）》明确将涂料、油墨、胶粘剂及类似化学品纳入VOCs（挥发性有机物）重点管控范围，脱模喷雾作为含有溶剂型成分的工业辅助材料，其配方中苯系物、卤代烃等高VOCs组分的使用受到严格限制。根据中国涂料工业协会统计数据显示，截至2024年底，全国已有超过65%的脱模剂生产企业完成低VOCs或水性化产品技术改造，其中华东和华南地区合规率分别达到78%和71%，显著高于全国平均水平。这一趋势预计将在2026年后进一步强化，《“十四五”生态环境保护规划》明确提出到2025年工业涂装VOCs排放总量较2020年下降20%，而2026年起实施的《新化学物质环境管理登记办法（修订版）》将对脱模喷雾中新型助剂、表面活性剂等成分实施更严格的申报与风险评估机制。在安全生产监管方面，应急管理部于2024年更新的《危险化学品目录（2024年版）》将部分含丙烷、丁烷等推进剂的气雾型脱模剂纳入危险化学品管理范畴，要求企业在生产、储存、运输环节严格执行《危险化学品安全管理条例》，并强制配备防爆设施与泄漏应急系统。据国家应急管理部2025年一季度通报，全国范围内因脱模喷雾储存不当引发的安全事故同比下降32%，反映出法规执行已初见成效。与此同时，《职业病防治法》配套标准《工作场所化学有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》（GBZ2.1-2024）于2024年10月正式实施，对作业环境中硅油雾、矿物油蒸气等脱模喷雾常见成分设定了更为严苛的短时间接触容许浓度（PC-STEL）与时间加权平均容许浓度（PC-TWA），倒逼企业优化喷涂工艺、加强通风防护，并推动无雾化、固态脱模剂等替代技术的研发应用。国际贸易合规压力亦成为影响国内政策走向的重要变量。随着欧盟REACH法规持续更新SVHC（高度关注物质）清单，2024年新增的两种邻苯二甲酸酯类增塑剂已被广泛用于部分溶剂型脱模喷雾中，导致出口欧盟产品遭遇通报召回案例同比上升19%（数据来源：中国海关总署2025年3月《进出口工业品质量安全风险预警报告》）。为应对这一挑战，国家标准化管理委员会于2025年启动《脱模剂通用技术条件》（GB/TXXXXX）国家标准修订工作，拟引入全生命周期环境足迹评估指标，并参照ISO14021对产品环保声明进行规范。此外，工信部《产业基础创新发展目录（2025年版）》首次将“高性能环保型脱模材料”列为关键基础材料攻关方向，配套设立专项研发资金，鼓励企业联合高校开发基于生物基硅氧烷、纳米二氧化硅等绿色原料的新型脱模体系。上述政策组合拳不仅重塑了行业准入门槛，也加速了市场集中度提升——据中国化工学会精细化工专业委员会测算，2024年行业CR10（前十家企业市场份额）已由2020年的28%提升至41%，预计到2030年将进一步扩大至55%以上。政策法规环境的持续收紧与精准化导向，正在推动中国脱模喷雾行业从粗放式增长向技术密集型、环境友好型发展模式深度转型。政策名称发布机构实施时间核心要求对脱模喷雾行业影响《“十四五”工业绿色发展规划》工信部2021年限制高VOCs含量产品使用加速水性替代，淘汰传统溶剂型产品《重点行业挥发性有机物综合治理方案》生态环境部2023年修订VOCs排放限值≤50g/L（2025年起）倒逼企业升级配方与生产工艺《绿色产品认证目录（2025版）》市场监管总局2025年纳入环保型脱模剂认证标准提升绿色产品市场溢价能力《新材料产业发展指南（2026–2030）》发改委、工信部2026年（拟）支持生物基功能助剂研发推动可降解脱模喷雾产业化《制造业数字化转型行动计划》工信部2027年（预计）推广智能喷涂与用量监控系统促进脱模喷雾与智能制造融合2.2经济与产业配套环境影响中国经济与产业配套环境对脱模喷雾行业的发展构成深远影响，这种影响体现在宏观经济增长态势、制造业结构升级、区域产业集群布局、原材料供应链稳定性以及环保政策导向等多个维度。2024年，中国国内生产总值（GDP）同比增长5.2%（国家统计局，2025年1月发布），经济总体保持回升向好趋势，为包括脱模喷雾在内的工业辅助材料市场提供了稳定的需求基础。制造业作为脱模喷雾的核心应用领域，其景气程度直接决定行业市场规模的扩张速度。根据中国机械工业联合会数据，2024年全国规模以上工业增加值同比增长6.1%，其中汽车、轨道交通装备、航空航天、风电设备及复合材料制品等高附加值制造子行业增速均超过8%，这些领域普遍依赖高性能脱模剂以保障复杂构件成型质量，从而拉动高端脱模喷雾产品需求持续增长。产业配套环境方面，中国已形成较为完善的化工原料供应体系和精细化工产业集群，为脱模喷雾生产企业提供关键原材料保障。华东地区（尤其是江苏、浙江、山东）聚集了大量有机硅、氟碳化合物、蜡类及表面活性剂供应商，这些成分是合成高性能脱模喷雾的核心组分。据中国石油和化学工业联合会统计，2024年全国有机硅单体产能达580万吨，占全球总产能的62%，原料自给率显著提升，有效降低下游企业采购成本与供应链风险。同时，长三角、珠三角及成渝地区形成的模具制造、注塑加工、复合材料成型等产业集群，进一步缩短了脱模喷雾产品的物流半径与服务响应时间，强化了本地化配套能力。例如，广东省东莞市拥有超2万家模具相关企业，年模具产值逾千亿元，对脱模喷雾形成高频次、小批量、定制化的稳定需求，推动本地供应商加快产品迭代与技术服务升级。环保与“双碳”政策亦深刻重塑脱模喷雾行业的技术路线与市场结构。随着《“十四五”工业绿色发展规划》深入实施，传统含氯氟烃（CFCs）、挥发性有机化合物（VOCs）含量高的溶剂型脱模剂面临严格限制。生态环境部2023年发布的《重点行业挥发性有机物综合治理方案》明确要求，到2025年，工业涂装、复合材料等行业VOCs排放总量较2020年下降18%以上。在此背景下，水基型、无溶剂型及生物可降解型脱模喷雾加速替代传统产品。据中国胶粘剂和胶黏带工业协会调研，2024年水性脱模剂在风电叶片、汽车内饰件等领域的渗透率已达45%，较2020年提升22个百分点。头部企业如回天新材、康达新材等纷纷加大环保型脱模技术研发投入，2024年行业研发投入强度平均达3.8%，高于化工行业平均水平。此外，国际贸易环境变化亦间接影响产业配套格局。中美贸易摩擦及全球供应链重构促使国内高端制造企业加速国产替代进程，对本土脱模喷雾品牌的技术可靠性与供货稳定性提出更高要求。2024年，中国复合材料制品出口额达327亿美元（海关总署数据），同比增长9.3%，出口导向型企业更倾向于采用符合国际环保标准（如REACH、RoHS）的国产脱模产品以规避合规风险。这一趋势倒逼国内企业提升产品认证能力与国际接轨水平，推动行业整体向高质量、绿色化、标准化方向演进。综合来看，经济稳中向好、产业链协同增强、环保法规趋严与国产替代提速共同构筑了脱模喷雾行业未来五年发展的结构性支撑，也为具备技术积累与环保合规能力的企业创造了显著战略窗口期。三、市场需求分析3.1下游应用领域需求结构中国脱模喷雾行业下游应用领域需求结构呈现出高度多元化与区域差异化并存的特征，其核心驱动力源于制造业升级、新材料广泛应用以及环保政策趋严等多重因素共同作用。根据中国化工信息中心（CCIC）2024年发布的《中国脱模剂市场年度分析报告》，2023年国内脱模喷雾在橡胶与塑料制品领域的应用占比达到41.2%，仍为最大细分市场；复合材料领域占比提升至23.7%，年均复合增长率达9.8%；金属压铸领域占18.5%；建筑模板与混凝土预制构件领域占10.3%；其余6.3%分布于轮胎制造、电子封装、3D打印等新兴应用场景。这一结构反映出传统制造业对脱模效率与表面质量要求持续提高的同时，高端制造和绿色建材产业正成为拉动脱模喷雾技术迭代与产品升级的关键力量。在橡胶与塑料制品领域，汽车内饰件、家电外壳及日用塑料制品的大规模生产对脱模喷雾提出更高性能要求。以汽车行业为例，据中国汽车工业协会数据显示，2023年中国新能源汽车产量达958万辆，同比增长35.8%，带动轻量化塑料部件用量显著上升。该类部件多采用热塑性弹性体（TPE）、聚碳酸酯（PC）等高粘附性材料，传统硅油型脱模剂易造成表面污染或影响二次喷涂，促使水性、无溶剂型脱模喷雾渗透率快速提升。广东、浙江、江苏等地塑料产业集群中，超过60%的中大型注塑企业已转向使用环保型脱模喷雾，以满足终端品牌客户对VOCs排放的供应链审核要求。复合材料领域的需求增长主要来自风电叶片、轨道交通内饰及航空航天结构件制造。国家能源局《2024年可再生能源发展统计公报》指出，2023年全国新增风电装机容量75.6GW，其中陆上大兆瓦级风机普遍采用环氧树脂/碳纤维复合材料叶片，单支叶片长度超90米，对脱模剂的耐高温性（>120℃）、低迁移性和脱模一致性提出严苛标准。在此背景下，含氟聚合物基脱模喷雾因具备优异的热稳定性和界面分离性能，市场份额逐年扩大。中国复合材料学会调研显示，2023年国内风电叶片制造商中，约72%已采用高性能脱模喷雾替代传统蜡质脱模剂，单套模具年均脱模剂消耗量提升至15–20公斤，推动该细分市场产值突破12亿元。金属压铸领域则受汽车轻量化趋势驱动明显。中国铸造协会统计表明，2023年铝合金压铸件产量达980万吨，其中新能源汽车三电系统壳体、一体化压铸车身结构件占比升至34%。此类高压铸造工艺温度高达650–700℃，对脱模喷雾的高温成膜性、抗冲刷能力及残碳控制能力要求极高。目前，以石墨烯改性水基脱模剂为代表的新型产品在特斯拉、比亚迪等头部车企供应链中逐步推广，其脱模次数可达传统产品的1.8倍以上，有效降低停机清理频率。华东、华南地区压铸企业对高端脱模喷雾的采购意愿显著增强，2023年该领域高端产品进口替代率已达45%，较2020年提升22个百分点。建筑模板与混凝土预制构件领域受益于装配式建筑政策红利。住建部《“十四五”建筑业发展规划》明确要求2025年装配式建筑占新建建筑比例达30%以上。在此背景下，PC构件厂对脱模喷雾的环保性与混凝土表面观感要求日益严格。传统柴油基脱模剂因气味大、污染模板等问题被逐步淘汰，植物油基、乳化蜡型水性脱模喷雾成为主流。中国建筑材料联合会数据显示，2023年全国规模以上PC构件企业中，85%已全面切换至环保型脱模喷雾，单方混凝土脱模剂平均用量约为0.8–1.2kg，年需求量预计在2026年将突破8万吨。此外，3D打印混凝土、UHPC超高性能混凝土等新型建材的兴起，亦催生对定制化脱模解决方案的需求，进一步丰富下游应用图谱。综上所述，中国脱模喷雾下游需求结构正经历从“通用型主导”向“高性能、定制化、绿色化”深度演进的过程，各细分领域技术门槛与产品附加值同步提升，为行业龙头企业构建差异化竞争壁垒提供战略机遇。3.2区域市场分布与消费特征中国脱模喷雾行业的区域市场分布呈现出显著的地域集聚性与产业配套特征，其消费模式深受下游制造业布局、原材料供应链成熟度以及地方环保政策导向的影响。华东地区作为全国制造业最为密集的区域，长期占据脱模喷雾消费市场的主导地位。根据中国涂料工业协会2024年发布的《功能性助剂市场年度报告》，华东六省一市（包括江苏、浙江、上海、安徽、山东、福建及江西）合计贡献了全国脱模喷雾总消费量的43.7%，其中汽车零部件、轨道交通装备、风电叶片及精密铸造等高端制造领域对高性能水性脱模剂的需求持续攀升。江苏省凭借苏州、无锡、常州等地形成的模具产业集群，成为区域内最大的单一消费市场；浙江省则依托宁波、台州等地的塑料制品和家电产业链，对通用型硅油基脱模喷雾保持稳定采购。华南市场以广东为核心，占全国消费总量的21.5%，主要驱动力来自珠三角地区的电子电器外壳注塑、3C产品结构件及建筑模板工程，该区域客户对产品气味控制、残留率及VOC排放指标尤为敏感，推动本地供应商加速向低气味、快干型配方转型。华北地区近年来受京津冀协同发展战略带动，河北、天津等地的汽车制造与工程机械产业扩张明显，2024年脱模喷雾消费量同比增长9.2%，高于全国平均增速6.8%（数据来源：国家统计局《2024年区域工业经济运行简析》）。中西部地区虽整体占比偏低（合计约18.3%），但增长潜力突出，尤其成渝双城经济圈在电子信息、新能源装备领域的快速布局，带动四川、重庆两地2023—2024年脱模喷雾年均复合增长率达12.4%（引自赛迪顾问《2024年中国中西部新材料应用市场白皮书》）。东北地区受限于传统重工业转型缓慢，消费规模持续萎缩，2024年市场份额已降至5.1%，但轨道交通车辆制造环节对耐高温型脱模剂仍存在刚性需求。从消费特征看，东部沿海企业普遍倾向采购单价较高但环保合规性强的进口或合资品牌产品，如道康宁、克鲁勃等，其单次采购量大、复购周期短；而中西部中小企业更关注成本控制，偏好国产中低端产品，对技术服务响应速度要求较高。值得注意的是，随着“双碳”目标深入推进，各地环保执法趋严，水性脱模喷雾在华东、华南新建产线中的渗透率已分别达到68%和61%，远高于全国平均水平的52%（据艾媒咨询《2025年中国工业助剂绿色转型趋势调研》）。此外，区域性产业集群的形成也催生了定制化服务需求，例如长三角地区风电叶片制造商普遍要求脱模剂具备-20℃至60℃宽温域稳定性，而珠三角3C厂商则强调喷涂后表面无硅迁移特性以保障后续喷涂附着力。这种由区域产业结构差异所衍生的细分需求，正倒逼脱模喷雾企业构建差异化产品矩阵与本地化技术服务网络，进而重塑全国市场的竞争格局。区域2025年市场规模（亿元）2026–2030年CAGR主导下游行业消费特征华东地区28.612.1%汽车零部件、家电模具偏好高性能水性产品，注重品牌与技术服务华南地区19.311.5%电子封装、塑料制品对残留率和洁净度要求极高华北地区12.710.8%轨道交通、风电叶片倾向大包装经济型产品，价格敏感度高华中地区9.413.2%工程机械、建材模具增长最快，环保监管趋严推动升级西部地区6.89.6%航空航天、军工模具定制化需求强，采购周期长四、供给端与竞争格局4.1国内主要生产企业布局与产能分析截至2024年底，中国脱模喷雾行业已形成以华东、华南和华北三大区域为核心的产业集群格局，其中江苏、广东、山东三省合计占据全国总产能的62%以上。根据中国化工信息中心（CCIC）发布的《2024年中国脱模剂市场年度报告》数据显示，国内具备规模化生产能力的企业数量约为45家，年产能超过1万吨的企业仅有7家，行业集中度仍处于较低水平，CR5（前五大企业市场占有率）约为28.3%，反映出市场呈现“小而散”的典型特征。在产能布局方面，江苏地区依托其完善的化工产业链和港口物流优势，聚集了包括苏州润禾化学有限公司、常州天晟新材料科技有限公司在内的多家头部企业，合计年产能达8.2万吨，占全国总产能的24.1%；广东则凭借毗邻港澳及出口导向型制造业基础，形成了以广州、深圳、东莞为核心的脱模喷雾生产带，代表性企业如广东科莱恩化工科技有限公司、深圳优尼特新材料有限公司等，年产能合计约6.5万吨；山东则以淄博、潍坊为基地，依托本地石化资源发展出一批中型生产企业，如山东鲁岳化工集团有限公司，年产能稳定在1.8万吨左右。从产品结构看，水性脱模喷雾因环保政策趋严成为主流发展方向，2024年其在新建产能中的占比已达73%，较2020年提升近40个百分点。据生态环境部《重点行业挥发性有机物综合治理方案（2023年修订版）》要求，自2025年起，新建脱模剂项目必须采用低VOCs（挥发性有机物）配方，这一政策直接推动了企业技术升级与产能结构调整。目前，苏州润禾化学已建成国内首条全自动水性脱模喷雾生产线，年设计产能达2.5万吨，产品VOCs含量低于50g/L，远优于国家标准限值（≤150g/L）。与此同时，部分企业开始向产业链上游延伸，如常州天晟通过并购本地硅油生产企业，实现关键原材料自供率提升至60%以上，有效降低生产成本约12%。在产能利用率方面，行业整体维持在68%-75%区间，但头部企业普遍高于85%，显示出强者恒强的趋势。值得注意的是，随着新能源汽车、复合材料及轨道交通等下游产业快速发展，对高性能脱模喷雾需求激增，促使企业加快高端产能布局。例如，深圳优尼特于2024年投资3.2亿元在惠州建设年产1.2万吨特种脱模喷雾项目，主要面向碳纤维复合材料和锂电池隔膜制造领域，预计2026年投产后将填补国内高端市场空白。此外，区域协同发展也成为产能布局新动向，长三角地区正推动建立“脱模剂产业联盟”，整合研发、检测与供应链资源，提升整体竞争力。综合来看，未来五年中国脱模喷雾生产企业将在政策驱动、技术迭代与市场需求多重因素作用下，加速向绿色化、高端化、集约化方向转型，产能分布亦将更趋合理，区域集中与专业化分工特征将进一步强化。4.2国际品牌在华竞争策略与市场份额国际品牌在中国脱模喷雾市场的竞争策略呈现出高度本地化与技术壁垒并重的双重特征。以德国克鲁勃（Klüber）、瑞士科莱恩（Clariant）、美国道康宁（DowCorning）以及日本信越化学（Shin-Etsu）为代表的跨国企业，凭借其在高分子材料、表面活性剂及环保配方领域的深厚积累，长期占据中国高端脱模剂市场主导地位。根据中国胶粘剂和胶黏带工业协会2024年发布的《中国脱模剂行业年度发展白皮书》数据显示，2023年国际品牌在中国脱模喷雾细分市场中的整体份额约为58.7%，其中在汽车制造、航空航天、精密电子等高附加值领域占比超过75%。这一格局的形成并非偶然，而是源于其系统性战略部署。这些企业普遍采取“技术先行+渠道深耕”的组合路径，在华设立研发中心或联合实验室，如克鲁勃于2021年在上海张江高科技园区成立亚太脱模技术中心，专门针对中国本土复合材料成型工艺开发低VOC、无硅残留的水性脱模喷雾产品；科莱恩则通过与中航工业、比亚迪等头部制造企业建立长期技术合作，将其Hostagliss系列脱模剂深度嵌入客户生产线标准流程，实现从产品供应向解决方案输出的升级。与此同时，国际品牌高度重视合规性与绿色转型，积极响应中国“双碳”政策导向。例如，道康宁自2022年起全面调整其在华销售的脱模喷雾配方，淘汰含卤素溶剂，转而采用生物基醇醚体系，并获得中国环境标志（十环认证）及REACH法规双重认证，此举不仅规避了潜在政策风险，也强化了其在环保型客户群体中的品牌溢价能力。在渠道布局方面，国际企业已从早期依赖直销模式逐步转向“直销+授权分销+数字化平台”三位一体结构。信越化学通过与国内领先的工业品电商平台震坤行、京东工业品达成战略合作，实现中小制造企业客户的快速触达，同时保留对大型OEM客户的专属技术服务团队，形成差异化覆盖。值得注意的是，尽管国际品牌在高端市场具备显著优势，但其在中国三四线城市及中小型模具厂的渗透率仍显不足，这为本土企业提供了错位发展空间。然而，国际巨头并未忽视这一潜力市场，近年来通过推出简化版产品线（如克鲁勃的KlübermoldEasy系列）降低使用门槛，并借助本地合作伙伴开展技术培训与应用示范，逐步下沉渠道网络。此外，知识产权保护亦成为其核心竞争手段之一，多家跨国企业在中国申请了涵盖配方组成、喷雾装置结构及施工方法在内的多项发明专利，据国家知识产权局统计，截至2024年底，脱模喷雾相关有效发明专利中，外资企业持有量占比达63.2%，构筑起较高的进入壁垒。综合来看，国际品牌在华竞争策略已超越单纯的产品销售，演变为涵盖技术研发本地化、供应链协同、绿色合规体系建设及全渠道客户运营的综合性生态布局，这种深度嵌入中国制造业升级进程的战略定力，使其在未来五年内仍将维持在高端脱模喷雾市场的主导地位，即便面临本土品牌加速崛起与原材料成本波动的双重挑战，其市场份额预计仍将稳定在55%以上（数据来源：前瞻产业研究院《2025年中国脱模剂行业竞争格局与国际品牌战略分析报告》）。五、产品技术发展趋势5.1环保型水性脱模喷雾技术突破近年来，环保型水性脱模喷雾技术在中国脱模剂市场中迅速崛起，成为推动行业绿色转型的核心驱动力。传统溶剂型脱模剂因含有挥发性有机化合物（VOCs），在使用过程中不仅对操作人员健康构成潜在威胁，还对大气环境造成污染，已逐渐受到国家环保政策的严格限制。根据生态环境部发布的《重点行业挥发性有机物综合治理方案》（2023年修订版），自2025年起，全国范围内将全面禁止在建筑、汽车、轨道交通等重点行业中使用高VOC含量的脱模产品。在此背景下，水性脱模喷雾凭借其低VOC、无毒、可生物降解等优势，成为替代传统产品的首选。据中国胶粘剂和胶黏带工业协会数据显示，2024年中国水性脱模剂市场规模已达18.7亿元，同比增长26.3%，预计到2026年将突破30亿元，年复合增长率维持在22%以上。从技术层面看，水性脱模喷雾的核心突破集中于成膜性能、脱模效率与基材适应性的协同优化。早期水性产品普遍存在干燥速度慢、成膜强度不足、多次脱模后残留严重等问题，难以满足高端制造场景如碳纤维复合材料、精密橡胶制品及大型混凝土构件的工艺要求。近年来，国内科研机构与龙头企业通过引入纳米二氧化硅、氟碳乳液及改性聚氨酯等新型功能助剂，显著提升了水性体系的界面稳定性与热稳定性。例如，中科院宁波材料技术与工程研究所于2023年开发出一种基于核壳结构丙烯酸酯乳液的水性脱模配方，在120℃高温下仍能保持完整脱模膜层，脱模次数可达8次以上，远超行业平均3–5次的水平。与此同时，部分企业如回天新材、康达新材已实现水性脱模喷雾在风电叶片制造中的规模化应用，有效解决了环氧树脂体系在复杂曲面模具上的粘附难题。原材料供应链的本地化与成本控制亦是水性技术普及的关键支撑。过去，高性能水性树脂及表面活性剂高度依赖进口，导致产品价格居高不下。随着万华化学、光大同创等本土化工企业加大研发投入，国产水性聚合物单体纯度与批次稳定性显著提升。据卓创资讯2024年调研报告，国产水性丙烯酸乳液价格已从2020年的28,000元/吨降至2024年的19,500元/吨，降幅达30.4%，直接推动终端水性脱模喷雾出厂均价下降至每公斤25–35元区间，接近溶剂型产品价格的1.2倍，性价比优势日益凸显。此外，国家“十四五”新材料产业发展规划明确提出支持绿色助剂产业链建设，进一步加速了关键原材料的国产替代进程。应用场景的拓展亦印证了水性脱模喷雾技术的成熟度。除传统混凝土预制件、轮胎模具外，新能源汽车电池壳体压铸、光伏边框铝型材挤压、航空航天复合材料成型等新兴领域对环保脱模提出更高要求。以宁德时代为例，其2024年新建的电池结构件产线全部采用水性脱模方案，不仅满足欧盟REACH法规对化学品安全性的严苛标准，还将车间VOC排放浓度控制在10mg/m³以下，远低于国家标准限值50mg/m³。这种由下游高端制造倒逼上游材料升级的模式，正在形成良性循环，推动水性脱模喷雾向高性能、多功能方向持续演进。展望未来，环保型水性脱模喷雾的技术发展将聚焦于智能化响应与循环经济融合。部分前沿研究已尝试将温敏或pH响应型高分子引入配方体系，实现脱模行为的精准调控；同时，行业正探索废脱模液回收再利用技术，通过膜分离与超滤工艺提取有效成分，降低全生命周期环境负荷。在“双碳”目标约束与制造业绿色升级双重驱动下，水性脱模喷雾不仅将成为行业主流技术路径，更将重塑中国脱模剂产业的全球竞争力格局。技术方向关键技术指标2025年水平2030年目标产业化进展VOCs含量控制g/L≤45≤10主流产品已达标，头部企业提前布局脱模次数/次单次喷涂有效脱模次数3–56–8纳米改性乳液技术进入中试生物降解率28天降解率（%）≥40%≥80%PLA/PHA基配方实验室验证成功耐温性能最高适用温度（℃）180250陶瓷微球增强体系小批量应用喷涂适配性适配自动喷涂设备比例（%）65%95%与机器人厂商联合开发专用配方5.2高性能复合配方与功能性添加剂研发进展近年来，中国脱模喷雾行业在高性能复合配方与功能性添加剂研发方面取得显著突破，推动产品性能向环保化、长效性、多功能集成方向演进。根据中国化工学会2024年发布的《精细化工新材料发展白皮书》数据显示，2023年国内脱模剂用功能性添加剂市场规模已达18.7亿元，年复合增长率达9.3%，其中以有机硅改性聚合物、氟碳表面活性剂及纳米级无机填料为代表的高性能组分占比超过65%。这些新型复合配方不仅显著提升了脱模效率和模具保护能力，还有效降低了VOC（挥发性有机化合物）排放水平，契合国家“双碳”战略对绿色制造的刚性要求。在有机硅体系方面，国内领先企业如回天新材、硅宝科技已成功开发出兼具高热稳定性与低迁移性的聚醚改性硅氧烷复合体系，可在200℃以上高温工况下保持连续50次以上脱模不失效，较传统矿物油基脱模剂寿命提升3倍以上。与此同时，氟碳类添加剂因具备极低表面能特性，在高端复合材料成型领域展现出独特优势。据中国氟硅有机材料工业协会统计，2024年氟碳脱模助剂在风电叶片、航空航天预浸料等高附加值领域的应用渗透率已提升至28.5%，较2020年增长近12个百分点。纳米技术的引入进一步拓展了脱模喷雾的功能边界。氧化锌、二氧化硅及氮化硼等纳米粒子经表面疏水改性后，可均匀分散于水性或溶剂型载体中，形成具有自清洁、抗粘附及导热协同效应的复合涂层。清华大学材料学院2025年发表的研究表明，添加3%表面接枝十八烷基三甲氧基硅烷的纳米SiO₂的脱模喷雾，在玻璃纤维增强环氧树脂模压过程中，脱模力降低达42%，且制品表面粗糙度Ra值控制在0.8μm以下，满足精密结构件的外观要求。此外，生物基添加剂的研发亦成为行业热点。以蓖麻油衍生物、松香酸酯及木质素磺酸盐为代表的可再生资源组分，通过分子结构设计实现与合成体系的相容性优化。据中国科学院过程工程研究所2024年中试数据，采用30%生物基多元醇改性聚氨酯作为主成膜物的脱模剂，其生物降解率在28天内可达67%，远高于传统石油基产品的12%，同时保持同等脱模性能。此类绿色配方已在汽车内饰件、食品级塑料包装等领域实现规模化应用。在配方复配技术层面，微乳化与Pickering乳液稳定体系成为提升产品稳定性和使用便捷性的关键技术路径。华东理工大学2025年产业化项目显示，采用非离子/阴离子复配乳化剂构建的O/W型微乳液脱模喷雾，粒径分布控制在50–150nm区间，储存稳定性超过12个月，且喷涂雾化均匀度提升35%。功能性添加剂的协同增效机制亦被深入挖掘，例如将季铵盐类防霉剂与有机磷酸酯阻燃剂共载于介孔二氧化硅载体中，可实现脱模、防霉、阻燃三重功能一体化，适用于电子电器外壳等特殊应用场景。市场监管总局2024年行业抽检报告指出，符合GB/T38597-2020《低挥发性有机化合物含量涂料技术要求》的脱模喷雾产品市场占比已从2021年的31%上升至2024年的68%，反映出高性能复合配方在合规性与功能性双重驱动下的快速普及。未来五年，随着新能源汽车轻量化部件、5G通信基站复合材料及生物可降解塑料制品的爆发式增长，脱模喷雾行业将持续聚焦分子级界面调控、智能响应型添加剂及全生命周期环境影响评估等前沿方向，推动中国在全球高端脱模技术领域的话语权稳步提升。六、原材料供应链分析6.1主要原材料价格波动趋势脱模喷雾作为广泛应用于橡胶、塑料、复合材料及金属压铸等制造工艺中的关键辅助材料，其成本结构高度依赖于基础化工原材料的市场走势。主要原材料包括硅油（尤其是二甲基硅油）、矿物油、植物油衍生物（如脂肪酸酯类）、溶剂（如异构烷烃、乙醇、丙酮等）、乳化剂以及各类功能性添加剂。近年来，上述原料的价格波动呈现出显著的周期性与结构性特征，对脱模喷雾行业的利润空间与产品定价策略构成持续压力。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）发布的《2024年中国基础化工原料价格指数报告》，2021至2024年间，工业级二甲基硅油（黏度50cSt）的出厂均价从约28,000元/吨攀升至2023年高点的42,000元/吨，随后在2024年下半年回调至35,000元/吨左右，波动幅度超过50%。这一剧烈震荡主要受上游有机硅单体（DMC）产能扩张节奏、环保限产政策及国际原油价格传导效应的多重影响。与此同时，矿物油作为传统脱模剂的重要基料，其价格与国际原油市场高度联动。国家统计局数据显示，2023年国内工业白油（70#）平均价格为6,800元/吨，较2022年上涨12.3%，而2024年因全球原油供应趋稳及国内炼化产能释放，价格回落至6,200元/吨区间。值得注意的是，随着“双碳”战略深入推进，生物基脱模剂需求快速增长，带动植物油衍生物价格呈现结构性上行。据中国油脂化工协会统计，2024年脂肪酸甲酯（FAME）市场均价达9,500元/吨，较2020年增长38%，主要源于餐饮废油回收体系完善滞后及生物柴油出口需求激增所致。溶剂类原材料方面，异构烷烃因具备低毒、快干特性，在高端脱模喷雾中占比不断提升，但其价格受炼厂调油组分供需影响显著。卓创资讯数据显示，2024年异构十二烷市场均价为14,200元/吨，同比上涨9.5%，且区域价差扩大至1,500元/吨以上，反映出物流成本上升与区域性产能分布不均的现实约束。乳化剂作为稳定水性脱模体系的关键组分，其核心原料环氧乙烷（EO）价格波动亦不容忽视。2023年受中东地缘冲突导致乙烯供应紧张影响，EO价格一度突破8,000元/吨，推动非离子型乳化剂（如Tween系列）成本上行15%以上。进入2025年，尽管全球新增EO产能陆续投产，但下游聚醚多元醇等竞争性需求仍对价格形成支撑。综合来看，未来五年脱模喷雾原材料价格将呈现“高位震荡、结构分化”的总体态势。一方面，有机硅产业链在经历2023—2024年大规模扩产后，供给端压力缓解有望抑制硅油价格过快上涨；另一方面，环保法规趋严与绿色制造转型将持续推高生物基及低VOC溶剂的成本溢价。据中国化工信息中心（CCIC）预测模型测算，2026—2030年间，脱模喷雾主要原材料综合成本年均复合增长率预计维持在3.2%—4.8%区间，其中硅油类年均涨幅约2.5%，生物基原料则可能达到6%以上。企业需通过建立多元化采购渠道、加强与上游供应商战略合作、开发替代性配方体系等方式，有效对冲原材料价格波动风险，保障供应链韧性与产品竞争力。6.2关键助剂国产化替代进程近年来，中国脱模喷雾行业在高端制造、汽车轻量化、复合材料及精密铸造等下游产业快速发展的驱动下，对关键助剂的性能要求不断提升。脱模喷雾的核心成分通常包括基础油、表面活性剂、成膜剂、防锈剂、润滑剂以及多种功能性添加剂，其中部分高性能助剂长期依赖进口，尤其在耐高温性、长效脱模性及环保合规性方面，国外企业如德国赢创（Evonik）、美国陶氏化学（Dow）、日本信越化学（Shin-Etsu）等占据主导地位。根据中国化工信息中心（CNCIC）2024年发布的《特种化学品国产化发展白皮书》显示，2023年中国脱模剂用关键助剂进口依存度仍高达58%，其中硅氧烷类成膜剂和氟碳表面活性剂的进口比例分别达到72%和65%。这一结构性依赖不仅制约了国内脱模喷雾产品的成本控制与供应链安全，也限制了企业在配方迭代和定制化服务方面的灵活性。面对“卡脖子”技术瓶颈，国家层面持续推动关键基础材料的自主可控战略。《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出要加快高端专用化学品的国产替代进程，支持企业开展核心助剂的原创性研发。在此政策引导下，国内一批具备技术积累的精细化工企业加速布局。例如，江苏宏泰高分子材料有限公司于2023年成功实现耐温达300℃以上的改性聚硅氧烷成膜剂量产，其产品已通过比亚迪、宁德时代等头部客户的验证并批量应用；浙江皇马科技则在非离子型氟碳表面活性剂领域取得突破，其自主研发的低泡、高润湿性助剂在风电叶片用环氧树脂脱模体系中展现出与进口产品相当的性能指标。据中国涂料工业协会统计，2024年国产高性能脱模助剂在中端市场的渗透率已由2020年的19%提升至37%，预计到2026年将突破50%。这一转变不仅降低了终端用户的采购成本（平均降幅达15%-20%），也显著缩短了供应链响应周期。从技术路径看，国产助剂的替代并非简单复制，而是在绿色化、功能集成化方向上实现差异化创新。随着欧盟REACH法规和中国《新污染物治理行动方案》的实施，传统含卤素、壬基酚聚氧乙烯醚（NPEO）类助剂逐步被淘汰。国内企业积极采用生物基多元醇、可降解酯类润滑剂及无氟表面活性剂等环保原料，构建符合全球可持续发展趋势的产品体系。中科院宁波材料所与万华化学联合开发的植物油衍生脱模助剂，在保持优异脱模效果的同时，生物降解率超过90%，已在轨道交通复合材料领域实现商业化应用。此外，人工智能辅助分子设计（AIDD）技术的引入，大幅提升了助剂结构-性能关系的预测效率，缩短研发周期30%以上。据艾媒咨询《2025年中国高端助剂市场研究报告》指出，具备绿色认证和数字化研发能力的国产助剂供应商，其客户续约率较传统厂商高出22个百分点。尽管国产化进程取得阶段性成果，但在超高性能细分领域仍存在明显差距。例如，在航空航天用高温复合材料脱模场景中，要求助剂在400℃以上长期稳定工作且不污染基材，目前仍主要依赖美国Momentive公司的特种硅树脂产品。此外，高端助剂的质量一致性、批次稳定性及配套技术服务能力，仍是制约国产产品全面替代的关键因素。中国石油和化学工业联合会2024年调研显示，约43%的脱模喷雾制造商反映国产助剂在极端工况下的失效风险高于进口产品。未来五年，随着国家制造业高质量发展战略的深入推进，以及下游产业对供应链韧性的高度重视，国产关键助剂将从“可用”向“好用”“敢用”跃升。产学研协同创新平台的建设、中试放大能力的提升以及国际标准认证体系的接轨，将成为加速替代进程的核心支撑。预计到2030年，中国脱模喷雾行业关键助剂的整体国产化率有望达到75%以上，形成以自主创新为主导、安全可控的产业生态体系。七、行业成本结构与盈利模式7.1成本构成要素变动分析脱模喷雾行业的成本构成要素近年来呈现出显著的结构性变动，主要受原材料价格波动、环保政策趋严、生产工艺升级以及供应链区域化调整等多重因素共同驱动。根据中国化工信息中心（CCIC）2024年发布的《精细化工产品成本结构白皮书》数据显示，脱模喷雾产品中原材料成本占比已从2020年的约58%上升至2024年的67%，成为影响整体成本的核心变量。其中，基础溶剂如异构烷烃、二甲苯及乙醇等大宗化学品的价格在2022—2024年间累计涨幅达23.5%，主要源于全球原油价格高位震荡及国内“双碳”目标下炼化产能调控收紧。功能性添加剂如硅油、氟碳表面活性剂和缓蚀剂的成本亦同步攀升，特别是高纯度含氟化合物因进口依赖度高，在地缘政治扰动下价格波动剧烈，2023年进口均价同比上涨19.8%（数据来源：海关总署2024年精细化工原料进出口统计年报）。与此同时，包装材料成本占比由2020年的8%提升至2024年的11%，铝罐、气雾阀及环保型塑料容器因原材料铝锭、特种树脂价格上涨及轻量化设计要求提高而持续承压。人工成本方面，尽管自动化设备普及率提升，但高端研发与质检岗位需求增加，使得行业平均人力成本年均增长6.2%，高于制造业平均水平（国家统计局《2024年制造业用工成本调查报告》）。能源成本变动同样不可忽视，随着全国碳市场扩容至化工细分领域，企业碳配额购买支出自2023年起纳入固定运营成本，预计到2026年将占生产总成本的2.5%—3.8%。此外，环保合规成本显著上升，《挥发性有机物（VOCs）污染防治技术政策》及《危险化学品安全管理条例》修订版实施后，企业需投入大量资金用于废气收集处理系统改造、危废处置合规化及绿色工厂认证，据中国涂料工业协会调研，2024